砼的浇筑.docx
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砼的浇筑
混凝土的浇筑
一、砼的浇筑要点
1、砼自高处倾落的自由高度,不应超过2m。
(后果:
砼产生离析现象)
2、在浇筑竖向结构砼前,应先在底部填以50~100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆(后果:
易造成柱脚根部出现结合部浇筑不密实,柱脚烂根现象);浇筑中不得发生离析现象,当浇筑高度大于3m时,应采用串筒、溜管或振动溜管使砼下落。
3、砼浇筑层的厚度,应符合下列要求:
插入式振捣:
振捣器作用部分长度的1.25倍。
轻骨料砼采用插入式振捣:
浇筑层的厚度不大于300mm。
4、钢筋砼框架结构中,梁、板、柱等构件是沿垂直方向重复出现的,所以一般按结构层次来分层施工。
平面上,如果面积较大,还应考虑分段进行,以便砼、钢筋、模板等工序能互相配合、流水施工。
5、在每一施工层中,应先浇筑柱或墙。
在每一施工段中的墙或柱应该连续浇筑到顶,每一排的柱应由外向内对称顺序进行,防止由一端向另一端推进,致使柱子模板逐渐受推倾斜。
6、浇筑砼应连续进行。
当必须间歇时,其间歇时间宜缩短,并应在前层砼凝结前,将次层砼浇筑完毕。
当超过要求的间歇时间时,应按要求留置施工缝。
二、施工缝的留置
施工缝的位置应设置在结构受剪力最小的部位。
1、砼浇筑施工中常见的施工缝留设位置及方法
(1)柱的施工缝应留在基础的顶面、梁的下面。
在框架结构中,如梁的负筋弯入柱内,则施工缝可留在这些钢筋的下面。
(2)梁板、肋形楼板施工缝留置应符合下列要求:
A、与板连成整体的大截面梁,留在板底面以下20~30mm处;当板下有梁托时,留在梁托下部。
单向板可留置在平行于板的短边的任何位置(但为了方便施工缝的处理,一般留在跨中1/3跨度范围内)。
B、在主次梁的肋形楼板,宜顺着次梁方向浇筑,施工缝底留置在次梁跨度中间1/3范围内无负弯矩钢筋与之相交叉的部位。
(3)墙施工缝宜留置在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留在纵横墙的交接处。
(4)楼梯、圈梁施工缝留置应符合下列要求:
A、楼梯施工缝留设在楼梯段跨中1/3跨度范围内无负弯矩筋的部位。
B、圈梁施工缝留设在非砖墙交接处、墙角、墙垛及门窗洞范围内。
浇注圈梁时,由于砖墙的十字、丁字、转角墙垛、门窗洞、预留洞的上部以及圈梁与其他混凝土构件交接处如带有雨蓬、阳台、天沟板等的圈梁属于薄弱环节或关键部位,都应连续浇注混凝土,除此之外的部位均可留置施工缝。
2、施工缝的处理
(1)所有施工缝应保持水平,并做成毛面,垂直缝处应支模浇筑;施工缝处的钢筋均应留出,不得切断。
为防止在砼或钢筋砼内产生沿构件纵轴线方向错动的剪力,柱、梁施工缝的表面应垂直于构件的轴线;板的施工缝应与其表面垂直。
(2)在施工缝处继续浇筑砼时,已浇筑的砼抗压强度应≥1.2N/mm2;首先应清除硬化的砼表面上的水泥薄膜以及松软砼层,并加以从分润湿和冲洗干净,不积水;然后再施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成分相同的水泥砂浆;浇筑砼时,应振捣密实,使新旧砼紧密结合。
三、砼的振捣
1、每一振点的振捣延续时间,应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。
2、当采用插入式振捣器时,捣实普通砼的移动间距,不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。
捣实轻骨料砼的移动间距,不宜大于其作用半径;振捣器与模板的距离,不应大于其作用半径的0.5倍,应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等;振捣器插入下层砼内的深度不应小于50mm。
一般每点振捣时间为20~30秒,应使砼表面成水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出砂浆为准。
振捣器插点要均匀布置,以免造成混乱而发生漏振现象。
混凝土的养护
养护是为了保证砼凝结和硬化必需的湿度和适宜的温度,促使水泥水花作业充分发展的过程,它是获得优质砼必不可少的措施。
如果砼养护不及时、不充分时(尤其在早期),不仅易产生收缩裂缝、降低强度,而且影响砼的耐久性以及其他各种性能。
实验证明,未养护的砼与经充分养护的砼相比,其28天抗压强度将降低30%左右,一年后的抗压强度约降低5%左右,由此可见,养护对于砼工程的重要性。
结合我公司的砼情况,普遍采用商品砼,由于其中掺有外加剂,所以对于商品砼浇筑后的养护期不得少于14天,如果是自拌的普通砼,养护时间不得少于7天。
混凝土质量缺陷的分析
一、麻面:
砼原因分析:
砼构件表面上出现的无数小凹点,但没有钢筋露出现象。
这是由于木模板润湿不够或模板拼缝不严,有跑浆现象和振捣不密实,或养护不好造成的。
控制手段:
在砼浇筑前,应认真清除模板内的杂物,模板表面要洁净,木模要充分湿润,模板安装必须严密,防止漏浆。
浇筑时应分层浇筑、振捣密实以使气泡充分排出。
二、漏筋
砼原因分析:
砼构件钢筋暴露在砼外面。
主要是浇筑砼时垫块位移、砼漏振。
或木模板润湿不够、吸水过多而导致砼构件掉角漏筋的。
控制手段:
在砼浇筑前严格控制钢筋位置的正确性,不得有位移等缺陷,保护层厚度应准确,垫块要绑扎牢固;砼构件截面尺寸小时,钢筋密集的部位应采用细石砼浇筑。
砼应振捣密实,严禁振捣棒撞击钢筋。
三、蜂窝
砼原因分析:
砼表面无水泥浆,露出石子深度大于5mm,但小于保护层厚度的缺陷。
主要由于砼材料配合比不准确(浆少石多),拌和不均匀,浇筑方法不当,振捣不密实以及模板严重漏浆原因造成的。
控制手段:
砼拌和时严格控制配合比,拌和物要均匀,匀质性好并严格控制浇筑砼的塌落度。
振捣要精心,确保砼的密实度。
四、孔洞
砼原因分析:
从砼结构表面开始,且深度超过保护层厚度,但不超过结构截面尺寸1/2深的缺陷。
主要由于砼浇筑失控、漏振造成的。
控制手段:
对钢筋密集处应预防出现孔洞;应采用细石砼,振捣采用专用工具、振捣密实。
在构件预留孔洞处应从两侧同时下料。
采用正确的振捣方法,严防漏振。
五、裂缝
砼原因分析:
有温度裂缝、干缩裂缝和外力引起的裂缝。
产生的原因主要是水泥在凝固过程中模板局部变形或沉降引起。
此外,还有对砼养护不好,表面水分蒸发过快等原因造成。
控制手段:
砼构件产生裂缝进行预控。
应严格控制水灰比和水泥用量,选择合理的配合比,同时,要振捣密实,减少收缩量,提高砼抗裂强度,并要认真及时养护,防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。
六、缝隙夹渣层
砼原因分析:
施工缝处有缝隙或夹渣,主要是在施工缝处未处理干净或连接处处理不妥,也有模板支模方式不对(未留冲洗孔)等造成的。
控制手段:
对施工缝的处理一定要按照处理程序进行,必须冲洗干净。
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