技术交底1.docx
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技术交底1.docx
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技术交底1
路基土方施工技术交底
(一)、准备工作:
1、测量放样:
施工队伍进场后,首先根据业主移交的导线点、水准点及设计图纸所注的坐标,用全站仪进行导线的复测和增设,用水准仪对所交的水准点进行复测和加密,并报监理工程师复测,经批准后恢复中桩、边桩,以确定路基边缘、坡脚、边沟的位置,同时复测原始自然地面标高。
2、土源应经相关土工试验,选用细粒土或塑性指数在12~20之间的土,土中不得含有树根杂草。
生活垃圾不得作为路基填料。
在施工路段,将符合条件的土基,由挖方段运至填方段。
外购土方经试验合格后由取土坑地点运至现场。
3、清除表土:
采用推土机清除路基及取土坑范围内的地面松散耕作土及附着物,包括杂草、树根、腐植物及其他杂物等,厚度按15cm控制,清除的表土作为绿化土。
当h≤1.66时,清除15cm耕植土并下挖至路床底高后向下继续下挖20cm,再翻松20cm掺5%石灰拌和并碾压,达到规定的压实度90%,然后分别回填一层20cm6%石灰土,再在其上填筑80cm6%石灰土路床,压实度≥95%;当H>1.66m且H≤1.86m时,清除15cm耕植土后并下挖至路床底标高后向下继续下挖20cm,再翻松20cm掺5%石灰拌和并碾压,达到规定的压实度90%,其上回填20~40cm6%石灰土,再在其上填筑80cm6%石灰土路床,压实度≥95%;当h≥1.86m时,清除15cm耕植土后并下挖至路床底标高后向下继续下挖20cm,再翻松20cm掺5%石灰拌和并碾压,达到规定的压实度90%,路基中部按其总体积的50%掺5%石灰控制,压实度按对应层位压实度标准控制,分层铺筑,分层压实。
最后填筑80cm6%石灰处治土,压实度≥95%。
4、现场准备:
协助业主做好“三通一平”工作。
做好施工队伍生产、生活临时设施准备工作。
(二)、路基填筑
1、碎石土施工工艺流程及技术要求
(1)施工准备
①测量放样,恢复中线并放出边线;认真做好地质调查和土质试验;做好路基防排水措施;组织人员和机械进场;确定施工顺序及土方调配方案。
②开工前必须对图纸所示的路基范围内各类现有障碍物和设施的位置及场地清理情况,进行现场核对和补充调查,并将结果通知监理工程师核查。
在复核设计及路基放样无误后,根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行场地清理。
③试验段施工
在路堤填筑施工前,选择地质条件、断面形式均具有代表性的一个区段(长
度不小于120m)作为试验段。
根据各合同段的实际情况,应对土石混填的填筑,做填筑试验施工。
试验段施工过程中记录好压实设备类型、组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、碎石土中的含石量等。
通过试验段施工,确定合理的压实工艺参数和工艺流程记录总结。
试验结果报告经监理工程师批准后,作为该种填料施工时使用的依据。
(2)施工过程质量控制
①路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑。
碎石土施工时在路肩位置竖立标尺杆,以控制摊铺厚度,每层填筑按松铺厚度一次到位,根据车厢容积和松铺厚度计算卸土间距,由专人指挥卸车。
土石路堤不得倾填,应分层填筑压实,碾压前应使大料径石料均匀分散在填料中,石料间孔隙应填充小。
②路基填料必须符合设计要求。
同一作业区用不同填料填筑时,各种填料要分层填筑,每一水平层的全宽采用同一种填料,不得混填,以避免路基沉降不均。
每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱,以保证雨天路基填筑面不积水。
③路基加宽
为了确保边坡压实与路堤全断面一致,边坡两侧要各超填0.4~0.5m,待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。
④摊铺整平
填筑段自卸车卸碎石土后,采用挖机配合推土机进行碎石土整平,每层碎石土整平后的宽度、平整度、松铺厚度、拱度等均符合设计要求。
⑤压实
a、 通过20t以上震动压路机进行压实,一般路床6-8遍,其他4-6遍,再用重型三轮收面。
b、压实层顶面稳定,咬合紧密,无明显轮迹。
最后两次相对沉量≤3mm。
c、碾压施工场地附近有构造物时,应注意观察,发现异常情况时,立即中断施工,以避免构造物损伤。
d、碾压过程中要有专人负责压实遍数控制。
e、碾压边角及转弯区域采取其他措施压实,以保证质量。
f、施工过程中应合理安排施工时间,减少噪声与振动对环境的影响。
2、岩质路堑施工工艺流程及技术要求
(1)施工准备
①测量放样,恢复中线并放出边线;认真做好地质调查;做好路基防排水措施;组织人员和机械进场;确定施工顺序及碎石调配方案。
②对于岩质挖方路基,采用小型爆破,以免影响边坡的稳定,爆破后应将坡面上的松块、粉末等碎屑清除,并采用挂网植草防护处理。
③根据各合同段的实际情况,路基向下开挖至路床底面以下40cm后,其上填筑40cm碎石垫层。
3、灰土施工工艺流程及技术要求
(1)测量放线
①、恢复线路中心控制点(中线)
②、测设中心桩,按每20米整桩号和曲线起止点控制路基中心的各点测设中心桩,桩面用红漆写明里程桩桩号。
在中心线垂直方向路基外钉一标志桩,并写上里程桩,桩背与地面成45度,写有里程一面,面向中心桩,字号露出地面。
③、根据近似计算结果,测设路基边坡线,测量出各桩左、中、右三点的高程,做好记录,计算出各桩号左右两侧的路基填筑高度。
④、按路基设计顶标面宽度加余宽30cm(以保证边坡密度和压路机械的安全而增加的宽度。
)放边线点,再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。
⑤、分层计算路基的设计宽度。
以备在施工中根据施工进度随时放填土边线,满足施工需要。
(2)布土
合理的土方调配和运土路线是非常重要的。
根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。
布土时应根据压路机能达到的压实厚度(规范规定的厚度)计算卸车数量,每层填土压实厚度不大于20cm时,一车土8m³,摊铺30㎡,自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场,从一端开始,前后成行等距离布土。
(3)按规定厚度进行摊铺,用推土机进行摊铺虚铺系数一般1.2-1.3,用平地机进行摊铺系数一般为1.1-1.2。
由于土质不同应根据实际情况确定虚铺系数。
(4)平地机初平素土
当一段落(50米以上)由推土机摊平并经复测符合要求时再用平地机进行工作。
平地机整平方法是由中路开始向道路两侧推进,如此往返三次,直到达到平整度的要求。
在平整是注意路基的纵坡和横坡,尤其在雨季施工时,横坡应该适当加大以利于路基排水,一般情况路基横坡要求2%。
(5)铺土配灰
打格上灰,用东风车上灰,计算每车石灰重量,根据灰土施工配合比计算每车石灰摊铺面积,在压平的素土上画格,人工摊铺石灰,力求厚度均匀。
撒布结束后,质检人员检查消石灰的厚度,再根据成型前EDTA滴定数据进行厚度调整,对于偏低处进行补灰,对于偏高处进行撤撒,从而确保消石灰撒布均匀。
(6)拌合
在已铺好素土、石灰的作业面上用中拖犁耙和小宝马粉碎至粒径要求。
在拌和过程中及时检测灰土的灰剂量、含水量、粉碎程度以及拌和的均匀性,当灰土含水量处于最佳含水量±2%时,用平地机粗平。
(7)整形与压实
1、整形
用平地机粗平后,每20m一个断面,对中线位置、标高。
横坡度、宽度、松铺厚度及拌和质量进行全面检查。
满足要求时,用震动压路机静压一遍,初步暴露潜在的不平整,用平地机刮平一次,人工将松散的灰土铲除。
2、压实
其方法是:
第一遍用震动压路机静压进行稳压,然后再震动压实,具体要求是:
a直线段和大半径曲线段,应先压边缘,后压中间;小半径曲线段因有较大的超高,碾压顺序应先低(内侧)后高(外侧)。
b压路机碾压轮重叠轮宽的1/3-1/2.
c碾压遍数,震动压路机震约6-8遍,直至达到密实度要求。
d压路机的行驶速度过慢影响生产率,过快则对土的接触时间过短,压实效果差。
一般光轮静压压路机的最佳速度为2-5公里/小时,震动压路机为3-6公里/小时。
所以各种压路机械的最大速度不应超过4公里/小时。
e影响压实效果的主要因素一般来说是含水量,以及压实功能。
在施工现场因为已经有标准击实,填土类别和标准填料基本一致,因此影响压实效果的因素主要是含水量,经验证明土壤的实际含水量在最佳含水量的正负2%进行碾压效果最好。
如果填料含水量过大,碾压遍数再多也达不到标准。
因此在实测含水量的基础上,如果含水量过大,应考虑将土摊开晾晒待接近最佳含水量时再进行碾压,否则将出现因含水量过大碾压达不到标准或出现软弹现象。
(8)养生:
灰土碾压完成后,应根据实际情况养生,并禁止车辆通行。
(9)雨后,路基要进行复压后施工下一道工序。
4、软路基及河塘施工方案
本路段根据实际情况需要进行河塘处理,此项工程采用清淤→回填50cm碎石土→5%灰土回填至原地面的方法进行。
(一)、清淤:
1、前期工作
a、测量放样:
用全站仪放出路线中桩,根据测量计算出围堰的位置(包括护坡道、排水沟、界桩范围),并根据围堰走向设置控制桩,以便指导施工。
b、围堰:
围堰采用土围堰,设置高度高出水面50cm,围堰顶设置宽度1.0m,按1:
1进行放坡。
在设置过程中,对露出水面后围堰填料采用人工夯实。
c、抽水:
采用抽水机进行排水,在排水过程中随时观察围堰的变化情况,必要时进行加固和防滑处理,确保围堰稳定。
2、清淤
采用挖机装、自卸式汽车运至指定地点存放,对局部边角处利用挖机扩大清除;对河塘底的不适宜材料清理,利用人工配合清至符合要求为止。
3、台阶设置
清淤结束并检查合格后,采用挖掘机(人工配合),将河(塘)堤岸挖成宽度≥1.0m、向内倾斜3%的台阶,人工整平,手扶振动压路机对台阶进行碾压密实,同时随时抽排坑塘底部积水,确保底部无明水积汇。
(二)、回填
河塘回填采用5%石灰土分层水平回填至原地面。
底部碎石土(≤50cm)。
碎石土施工采用挖掘机摊铺碎石土,推土机整平,振动压路机碾压4—6遍,对于个别大的石块采用人工击碎,控制石块粒径不大于15cm,填筑范围应满足施工宽度。
5%石灰土施工采用取土坑集中拌和成成品填料,直接运至施工现场摊铺,整平碾压至要求密实度,控制压实厚度不大于20cm,边角处采用小型机具压实,控制压实厚度不大于15cm,顶面宽度要满足要求。
接近原地面的填筑层采用平地机整平,与周边路基齐平,碾压同时进行,以保证路塘为一整体,填筑工艺同路基施工。
河塘施工流程图
围堰
↓
抽水
↓
清淤
↓
台阶开挖
↓
回填50cm碎石土
↓
5%灰土回填至原地面
4、质量检测与验收
①配备专职测量员2-3人,严格控制路基回填的中桩、边桩高程和土层回填的厚度。
在各层施工过程中,每一层路基宽度两侧均要超出路基设计宽度30cm,以确保路基边缘土方的压实,且做到碾压成型后的表面无坑洼、无漏压、无死角、做到碾压均匀、平顺。
在自检合格后,报监理工程师检测。
②严格执行层层报验的施工程序,满足自检频率的要求,为确保路基填土压实度、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡等按设计要求准确施工,在施工自检完毕后,书面报请监理工程师复测后,方可进行下一步施工,与此同时,还要填报土方路基现场质量检验报告单,进行工程质量的自检评定。
③、路基施工中应重视以下几点:
Ⅰ应做原地面临时排水设施,开挖路基两侧临时排水,以利降低地下水,路基施工中及时调出路拱,以利于地表水的渲泄,保证路基上不滞留积水。
Ⅱ施工中做到段落分明,层次清楚,虚铺厚度严格控制,颗粒粉碎均匀,掌握好压实的最佳含水量,配备合理的压实机械,正确的压实方法,提高路基压实的一次合格率。
Ⅲ若路基填筑分几个作业段施工,两段交接处,不在同一时间填筑时,则先填地段,应该1:
1坡度分层留台阶。
若两个地段同时填,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度,不得小于2m。
Ⅵ为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整,对于构造物两的一定长度路基范围内,在填筑时需特别注意。
涵洞两侧填土应分层压实,分层检查,每一压实层松铺厚度不宜超过20cm。
涵洞两侧的填土和压实应对称或同时进行。
涵洞背后和顶部的填土压实度标准,从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。
涵洞工程技术交底
1、圆管涵施工方案
圆管涵施工工序为:
测量放样→基坑开挖→基础立模→浇筑基础砼→管节安装→管座浇筑→防水层施工→涵背回填,详见所附“圆管涵施工工艺框图”。
1.1测量放样
根据涵洞所处的路线桩号位置及与道路的交角,计算出涵洞纵横轴线控制点坐标。
利用全站仪及就近导线点,测放出涵洞纵横轴线,同时在路基外的轴线方向上打好控制桩及护桩。
根据涵洞中心线用石灰线标出基坑开挖范围。
在涵洞位置附近架设水准仪,利用附近的水准点控制基底开挖高程和管底高程。
1.2基坑开挖
施工时要在涵洞的进出口处挖集水坑,并将集水坑内的水及时排出,基槽开挖应在无水状态下进行,防止边坡塌滑。
开挖前,基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定,以便开挖后的检查校核。
按设计图纸要求,用挖掘机挖至规定标高上20cm处,人工修整至设计坑底标高,尽量避免基底土体原有结构被扰动。
4、基坑开挖过程中如发现地下水位过高无法及时排除、土体含水量过大坑壁不稳时,立即停止施工并上报处理。
5、基坑开挖至设计高程后如果发现基底存在淤泥或其他不适宜材料,或者经检测发现地基承载力不满足时及时报告监理工程师和业主申请采用基底换填处理。
6、基坑开挖时安排专人现场指挥并在施工现场设置醒目标志;基坑开挖结束后,在坑顶四周设置围护和防护及醒目的警示、警告标志,基坑开挖的土方堆放至坑顶以外不小于2.0米,必要时还须进行外运处理。
7、基坑开挖后及时进行轴线恢复及基坑自检,自检合格后及时申请监理工程师进行验槽,验槽合格及时进行下道工序施工,同时整个施工过程坑壁的暴露时间不宜超过30天。
1.3垫层施工
基槽开挖后,应紧接着进行垫层铺设等作业。
砂砾垫层应为压实的连续材料层,砂砾垫层应分层摊铺压实(用平板振动器振实),不得有离析现象。
表面应平整、密实。
1.4管节预制、运输
本工程涵管,将委托资质的正规厂家集中预制。
预制管内外表面应平直圆滑,无破裂、蜂窝麻面、剥落、露筋等缺陷,尺寸偏差应符合规范要求,涵管应与合格证或相关质检证明同时交付经理部。
预制管在运输、装卸过程中,应采取防碰撞措施,避免管节损坏或产生裂纹。
1.5涵管基础
管涵采用为C20砼及砂砾垫层基础,施工中应结合土质及路基填土高度,设置预留拱度,基座尺寸应符合图纸规定。
对于软土地基段涵洞施工,严格按设计提供的预留数据浇筑砼管基;对于砂性土和砂砾地基,拱度为H/80,粘性土地基拱度为H/50,其中H为涵洞中心处涵底至路面的高度。
管基可分两次浇筑,第一次浇筑时,注意预留管壁厚度及安放管节坐浆砼2-3cm,待安放管节后再浇筑管底以上部分,浇筑前应对已浇筑砼表面进行清洁、凿毛处理,以保证新旧砼的结合良好。
1.6沉降缝设置
砼基座尺寸及沉降缝设置应符合图纸规定,每隔4~6cm应设一道沉降缝;高路堤路基边缘以下的涵身及基础每隔适当距离应设置沉降缝。
沉降缝应采用弹性不透水材料填塞。
岩石基础上的涵洞可不设沉降缝。
当有沉降缝时,沉降缝应贯穿整个洞身断面,其方向与洞身轴线垂直。
1.7管节安装
管节安装必须待管基强度达到一定强度后方可安装。
管节安装应从下游开始,使接头面向上游;每节涵管应紧贴于20~30mm座浆砼基座上,使涵管受力均匀。
所有管节按图纸规定的坡度敷设,排管时应使纵向中线与水流线重合。
在敷设过程中,应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其他杂物。
管节拼装时确保表面平整,当两管节因壁厚不一致而存在高差时,则调整相互之间高度,保证管道内壁齐平一致。
1.8填缝、抹带
管间接缝宽度不应超过范围,接缝的内侧和外侧用沥青麻絮填实,以形成一道柔软的密封层。
禁止加大接缝宽度,来满足涵长的要求。
接缝填实后,沿缝口做20cm宽的砂浆保护层,内设钢丝网片,确保接缝良好、不漏水。
1.9进出水口施工
进出水口应按设计图纸。
端墙锥坡采用7.5#浆砌片石。
进出水口处的沟床应整理顺直,使上下游水流稳定畅通。
洞口铺砌M7.5级浆砌片石隔水墙和锥形护坡
1.10土方回填
经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求,并且在砌体砂浆或砼强度达到设计强度的75%以上时,方可进行回填作业。
回填土应在接近最佳含水量时回填,松铺厚度不大于15cm,在管道两侧不小于两倍孔径范围内水平分层、对称地填筑、夯实,压实度应比同层次路基土方压实度略高,对压实机械达不到的边角,应使用小型夯实机械进行夯实,保证压实度达到要求。
管道的胸腔部分的回填和夯实要特别注意,当管顶覆盖土厚度小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通行。
2、盖板涵施工方案
1>施工工序
施工准备→定位放线→基坑开挖→地基处理→模板支设→混凝土浇筑→模板拆除→混凝土养护→下道工序
2>施工工艺、方案
1.定位放线:
按照图纸,进行基础的定位放线,确定中线,边线及标高。
2.基坑开挖:
首先按照安全、技术交底,人工开挖探沟,确认无任何管线后,方可采用挖掘机进行开挖,若地基承载力不符合要求,采用监理工程师同意的软基处理方法进行处理,施工过程中防止超挖和保持边坡坡度正确,深度大于4m的盖板涵基坑。
机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界,预留300mm厚土层,人工配合开挖。
基坑周圈用编织袋装砂子堆积200mm高,基坑施工挖出的土方,堆到基槽边2m以外,高度不应超过1.5m。
施工时应加强对边坡和支撑的检查控制,车辆的行走离开坑边。
基坑挖好后,对坑底进行抄平、修整。
给水栓及排水槽:
给水栓系统及站场排水槽,由于开挖深度、宽度小,宜选用行动灵活的小型轮胎式挖掘机进行基坑开挖。
挖除的土方堆放于基坑500mm以外,留作回填土用。
3.地基处理:
砂夹石垫层:
铺设垫层施工前,将基底表面浮土、杂物清除干净。
垫层铺设过程中,严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层。
铺筑砂石的每层厚度不宜超过30cm,水准仪控制标高。
采用6~10t的压路机碾压。
铺筑的砂石应级配均匀。
如发现砂窝或石子成堆现象,应将该处砂子或石子挖出,分别填入级配好的砂石。
铺筑级配砂石在夯实碾压前,应根据其干湿程度和气候条件,适当地洒水以保持砂石的最佳含水量。
施工时应分层找平,夯压密实,并应设置纯砂检查点,环刀取样,测定干砂的质量密度。
下层密实度合格后,方可进行上层施工。
4.模板工程:
现浇混凝土盖板涵模板采用定型钢模板,钢管、螺栓加固。
通过验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性,绘制全套模板设计图(模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、)。
按模板设计图进行拼装,相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧,龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。
拼装完成后,按照先后顺序,将一个流水段模板用吊车按顺序吊至安装位置初步就位,用撬棍按墙位线调整模板位置,对称调整模板固定螺栓。
水准仪、掉线坠等方法垂直校正标高,使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求,立即拧紧螺栓。
5.钢筋工程:
盖板钢筋全部在钢筋棚严格按设计及规范要求集中加工,分类分批堆放。
按照图纸进行钢筋的绑扎。
6.混凝土工程:
混凝土施工,混凝土采用商品砼,罐车运输至浇灌地点,泵车泵送浇筑。
混凝土分层振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,在上面振捣,振捣完毕后用木抹子抹平。
在支撑方木或钢管上上抄出水平控制线,防止超高,终凝前进行二次抹压。
施工缝用钢丝网挡牢,在继续浇筑砼前,剔除浮动石子,用水冲干净后,浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,细致操作振实。
浇灌砼时应注意随时检查模板是否变形位移,螺栓、拉线是否松动、脱落或出现胀模、漏浆等现象,并有专人修理。
在砼浇筑完12小时内,应对砼表面进行适当护盖并洒水养护,养护时间不少于7天。
浇注完毕后注意养护并在浇注过程中留制试块。
7.浆砌片石工程:
浆砌片石施工,采用挤浆法砌筑。
砌体片石,选用质地坚硬、无风化、无裂纹、无污渍的石料;用作镶面的片石,选用质地平整、尺寸较大、且边缘厚度不小于15cm者。
分层、分段砌筑时,分段位置设在沉落缝。
为了严格掌握边墙断面尺寸,当在基顶已放好边墙底面平面尺寸后,利用木板制成断面挂线样板,把它固定在沉降缝的位置上,挂上线绳作为砌筑时的依据。
为了防止它每段高走动,应经常检查边墙的沉降缝和基础沉降缝的位置是否一致,以确保工程质量。
每段高度控制在70cm至120cm之间,每砌到该范围时大致找平一次,每找平一次为段的分界面。
段内砌块的砌缝互相交错压叠、砂浆密实、砌缝饱满,无石料直接接触处。
浆砌片石的砌缝、勾缝,符合规范规定。
砌体及时覆盖,并经常洒水保持湿润,常温下养护期不少于7天。
砌体的砂浆未达设计强度前,不得承受全部设计荷载。
(三)沉降缝
(1)基础和涵身在同一断面设置沉降缝。
(2)沉降缝端面上下垂直,整齐交错。
(3)沉降缝填缝前,打扫干净并使之干燥。
(4)沉降缝外侧用沥青浸制麻筋填塞深5CM,内侧以100#水泥砂浆填塞身15CM,在用麻筋与砂浆填满。
在沉降缝外面敷设0.5宽的一层沥青浸制麻布和两层石棉沥青的防水层。
(四)板涵回填土
盖板涵达到设计的要求强度后,及时回填。
用C30小石子混凝土填充台背与盖板之间的空隙,当其强度达到设计值90%时,方可在台背后进行填土,要求在不小于两倍孔径范围内,采用透水性能良好的砂质土或砂砾土等,对称分层夯实。
工程质量保证措施
盖板涵施工前,进行严格的定位复测,确定中线及标高,施工中严格控制标高、尺寸及中线位置,保证中线闭合差不大于10mm。
砼浇筑时,经常检查模板、钢筋和预埋件的位置和保护层的尺寸,确保位置正确,不发生变形。
对已浇筑完毕的混凝土及时覆盖浇水养生,养护时间不少于14天。
③对于工程中经常出现的质量通病,要提前做好问题原因分析和预防,并制定防治措施,以便遇到病害能顺利解决,提高工程进度和工程整体质量。
④砼强度达到规定拆模强度时方可拆模,拆模时,避免划伤表面和碰坏棱角。
⑤浆砌片石采用挤浆法施工,石料间砌缝互相交错咬搭,砂浆饱满。
⑥防水层施工前检查材质的试验资料,确保符合规定要求。
⑦保证净高、净宽、净长、流水面平整,帽石、砼面平整、光洁、无气泡,沉降缝顺直美观。
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