梁预制专项方案.docx
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梁预制专项方案.docx
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梁预制专项方案
预制梁板专项施工方案
1、编制依据
1、《公路工程技术标准》JTGB01—2003
2、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60—2004
3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62—2004
4、《公路桥涵施工技术规范》JTG041—2000
5、《公路交通安全设施设计技术规范》(JTGD81—2006)
6、本工程招标文件、投标文件。
7、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
2、编制原则
遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则;遵循施工生产与环境保护同步规划、同步建设、同步发展的原则;遵循贯标机制的原则。
确保质量、安全、环境三体系在本项目中自始至终得到有效运行。
全面规划,统筹安排,对人力、物力、财力合理分配,按业主要求的工期交付运营使用。
本着“科学组织、突出重点、确保工期、优质安全”的思路指导施工。
具体为:
1、根据项目办、总监办对本工程质量与合同工期的要求,强化质量管理,优化施工方案,合理安排上级单位对察芒公路阿孜乡至芒康县段改建工程B标进度指导计划与作业循环,搞好工序衔接,抓住关键线路中的关键工序,合理利用资源,达到均衡生产。
2、采用分段流水及均衡施工方法,施工过程中采用标准化管理和动态管理,根据实际情况及时调整计划中不符实际的部分,保证施工工期。
3、制定切实可行的施工方案、创优规划和质量、安全保证措施,确保工程质量和施工安全。
4、严格遵循有关环保和水保法规,采取保护方案和保证措施,配合当地政府和有关部门做好环保工作。
5、合理配置生产要素,优化施工平面布置,减少工程消耗,降低施工成本。
6、选派经验丰富、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构,安排专业化的劳务队伍,按照本工程要求组织专业化施工。
7、遵守国家政策、法规;搞好地方关系,注意民族团结。
三、工程概况:
察芒公路阿孜乡至芒康县段改建工程B标共有2座中桥,2座小桥。
除K138+718中桥外,上部结构均采用预应力砼连续空心板梁,分为13m、16m两种规格,共计28片梁;K138+718中桥,上部结构采用预应力砼连续T梁,梁长为20m,共计5片。
四、预制场平面布置及建设方案
本标段4座桥共有20米预制T梁5片,13米预制空心板梁7片,16米预制空心板梁21片,共计33片,分散在4个预制场进行预制施工,梁板混凝土设计标号C50。
采用后张法施工工艺施工。
1、场地布设
梁板预制场设置在各桥址附近平缓场地,预制场内设置生活区、制梁区、存梁区、钢筋加工区域、施工便道等。
预制场根据各桥梁板数量设置制梁台座。
场地内配置汽车吊用于立模和浇筑混凝土,张拉、压浆设备各2套。
2、场地建设
预制场场地范围内,场地全部采用C20砼进行硬化,砼厚度不小于8cm。
场地硬化按照四周低、中心高的原则进行。
场地四周设置排水沟,做到雨天不泥泞、不积水,晴天不扬尘。
在预制场适当位置设置接线电箱,同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,并做到文明施工、文明用电。
场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施,喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压,由于西藏地区昼夜温差大,因此,养生全程采用蒸汽养生。
保确保梁片的每个部位均能养护到位,尤其是翼缘板底面及横隔板部位。
养护用水需进行过滤,避免出现喷嘴堵塞现象。
3、预制台座设置
(1)预制场设在高填方路堤或线外填方场地时,为防止产生不均匀沉降变形而影响预制梁的质量,应对场地分层碾压密实,并对台座基础进行加固以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求,同时应在台座上设置沉降观测点进行监控。
(2)施工前应对预制梁台座下方的地基进行承载力和沉降计算,若承载力和沉降计算不满足规范要求,应对地基进行特殊处理。
(3)预制梁台座面板(底模)宜采用钢板制作,不得直接利用混凝土面板作为底模。
钢板厚度宜为6mm。
底模平整度、光滑度必须满足规范要求,本预制场台座钢板厚度采取6mm,可以满足要求。
(4)预制台座两侧应考虑防止漏浆的技术措施,采用台座两侧加装槽钢,槽口向外,中间设塑料止浆管。
(5)对带有横隔梁的预制梁板,横隔梁底座应与梁板底座综合考虑。
为便于预制梁台座通用,以适应于不同型号的梁板预制,宜采用独立的满足刚度要求的钢横隔梁底座。
13m空心梁台座反拱度为15mm,20mT梁台座反拱度为18mm。
(6)为适应预制梁采用捆绑式起吊出坑的要求,可在离梁两端各80cm位置处将部分台座改成活动式底板支撑,活动式底板支撑与台座同宽,长度15~20cm,起梁时将其从台座移出,以便于吊具进出。
本预制台座采用:
起吊出坑的要求,在离梁两端各80cm位置处将部分台座改成活动式底板支撑,活动式底板支撑与台座同宽,长度20cm。
五、预制施工技术方案
梁制作:
制试块
梁预应力张拉、灌浆:
排气、灌浆孔检查
1、模板制作
1.1侧模
采用定型钢模板,由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时,按梁节间长度设计,分为标准节,异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。
保证面板的平整度,并考虑到拼拆方便,设计时,设置调节丝杠,偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强。
1.2端模
端模亦采用5mm钢板加工制成,端模的锚垫板位置要保证准确无误,端模用螺丝固定在侧模上。
接缝处理
底板部的接缝采用对接形式,侧模靠对拉杆的拉力紧贴在底模槽钢。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。
1.2空心板梁内模
空心板梁内模采用橡胶气囊,为保证施工中气囊内气压随时监控,混凝土浇筑过程中随时观察气囊气压,保证内模的稳定性,从而保证梁内尺寸。
2、钢筋制作与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面30cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
2.1.3钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理。
2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.5倍搭接长度,接头50%错开。
2.1.5钢筋骨架在胎架上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
2.1.6按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
2.1.7验收后绑扎好垫块,垫块采用高强度混凝土垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
2.1.8安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋各部分尺寸
±5
钢筋安装允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
受力
钢筋
间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚锭、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3
2.2预应力孔道制作
2.2.1根据要求,梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺,钢束成孔采用塑料波纹管,且厚度不得小于0.35毫米,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴;
2.2.2波纹管定位安装
波纹管、锚垫板
(1)波纹管厚度不宜小于0.35mm。
波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管,接头长度不低于规范要求,并在波纹管连接处用密封胶带封口,确保不漏浆。
(2)为保证预留孔道位置的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置,锚垫板还应编上号,以便钢铰线布置时对号入座。
(3)钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作,如在管上覆盖湿布,以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
(4)圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管,塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。
(5)绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用Ⅰ级钢筋,制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔1米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距1米设一定位架。
2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于30毫米、竖向不得大于10毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。
2.2.4安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
2.2.5波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。
2.2.6注意事项
2.2.6.1应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
2.2.6.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管,预防焊渣烧穿波纹管。
2.2.6.3模板安装前应仔细检查保护层垫块,对密度不足,安装不牢固进行整改。
3、模板、混凝土施工
3.1模板施工
3.1.1底模使用前,应用磨光机进行彻底打磨,并涂刷脱模剂。
侧模在第一次使用前,应进行试拼,并按照顺序编号。
所有模板在使用前,必须严格打磨并涂刷脱模剂。
3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模施工,侧模均为定型钢模,用龙门吊移位安装。
侧模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固。
加固方法:
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。
上口同样设置对拉杆,进行加固。
模板施工完成后报监理工程师验收,严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
预制梁板模板有关要求
内容
要求
尺寸
允许偏差不大于长度和宽度的1/1000,最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm(用2m直尺及塞尺检查)
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍,不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距,不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模,不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
预留孔洞
位置允许偏差±2mm。
钻孔应采用机具,严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒,严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
3.2混凝土拌制
水泥使用云南华鑫水泥P.O52.5
3.3混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护,均应按规范和监理工程师的指示进行施工,但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站负责,由拌合楼集中拌合,并准确控制水灰比及用水量,为提高混凝土强度及增加混凝土和易性,拌和时间≥120s。
经常测试混凝土坍落度,不符合质量要求的混凝土绝对不准入模,可另作它用。
3.4混凝土入模与振捣
3.4.1在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌合好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
预制梁板混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣,浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板,浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土。
3.4.2混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法,腹板以附着式振动器为主。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集,下料振捣都有困难,要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外,对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决,并制定奖优罚劣的办法,以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平并拉毛,现场在侧模上每2m设置一道标高控制点,保证梁面横向坡度符合要求,表面平整。
3.5.养生
混凝土灌注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1-2遍,以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理,这样可以使梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来。
由于西藏地区昼夜温差较大,全程采用棉被保温法,来保证施工质量。
3.5.1暖棚加热法
冬期施工期间,混凝土在抗压强度达到设计强度的40%及5Mpa前,不得使其受冻。
预采取暖棚加热法进行养护。
(1)混凝土在拆模后,若天气产生骤然变化时,应采取适当的保温措施,防止混凝土产生过大的温差应力。
(2)摸板的拆除应符合下列规定:
1)根据与结构同条件养护试件的实验,证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆模强度后,方可拆除模板。
同条件试块抗压强度和回弹强度必须同时达到设计强度的100%,蒸汽养生不少于3d,同时砼龄期不小于7d及时张拉压浆;压浆之后在棚内温度30℃~35℃的情况下至少3d,且同条件净浆试块抗压强度达到设计强度的100%方可吊装移梁;
2)加热养护结构的模板和保温层,在混凝土冷却至5℃以后方可拆除。
当混凝土与外界气温相差大于15℃时,拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖。
(3)掺有防冻剂的混凝土养护应符合下列规定:
1)在负温条件下严禁浇水,外露表面必须覆盖养护;
2)养护温度不得低于防冻剂规定的温度,当达不到规定温度且混凝土强度小于3.5Mpa时应采取覆盖保温材料密封保温对策,以水化反应热量维持混凝土保持正常温度,使其不受冻害;
3)当拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃时,混凝土表面应覆盖保温材料养护。
(4)梁板混凝土浇注完毕采蒸汽养生棚封闭梁体,并输入蒸汽,控制梁体周围的湿度和温度。
气温较低时输入蒸汽升温,混凝土初凝后T梁表面蓄水保湿。
蒸汽养护配备专职人员定时测量温度和湿度,并作好测量记录。
从T梁一端开始,每10m布置一个温度湿度计。
恒温时每2小时测一次温湿度,升、降温时每1小时测一次,防止混凝土裂纹产生。
升温速度一般以5℃/h;恒温保持30℃~35℃的温度。
降温时降温速度不超过3℃/h;当降温至梁体温度与环境温度之差不超过5℃时,撤除养生棚。
混凝土养护过程中,如果进行下道工序必须开棚时,应保证棚内正温与棚内外温差≤20℃。
开棚时间应选在当天的温度最高时间且尽量减少开棚时间。
(5)在蒸汽养护完成前梁板的预留孔道内不得安装钢绞线,张拉前应将孔道内蒸汽的冷凝水吹干,张拉压浆后再进行通气养护3天。
(6)混凝土养护期间,对混凝土的养护过程作详细记录,并建立严格的岗位责任制。
4、钢束制作、孔道穿束
4.1钢束制作
4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线,公称直径为ΦS15.2mm,张拉应力为1395MPa,弹性模量为1.95×105Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=
×△
式中:
E′、A′为实测弹性模量及截面积,E、A为计算弹性模量及截面积,
E=1.95×105Mpa,A=181mm2,△为计算引伸量。
4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面20~30cm,以防受潮生锈。
4.1.3钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
4.1.4钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的管道长度+2×便于操作的预留长度。
注:
便于操作的预留长度按设计要求采用60cm。
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用胶带将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
4.1.5孔道穿束
正弯矩预应力钢束在梁板张拉前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
4.2注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量。
5、预应力施工
5.1预应力施工前的准备工作:
5.1.1千斤顶与液压油表的标定:
千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下,在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验。
张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用6个月或300次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核,千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1,5倍。
5.1.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的85%。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。
锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。
锚具和夹具进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹,伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。
经验收合格后,方可用于预应力混凝土施工。
5.1.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时,采用引伸量和张拉力双控,以引伸量为主,油表读数为辅,引伸量应在+/-6%之间。
否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值(cm)
△L=P.L/AY.Eg
式中P――预应力钢绞线平均张拉力(N);
L――预应力钢绞线长度(cm);
Eg――预应力钢绞线弹性模量(N/mm2);
AY――预应力钢绞线截面面积(mm2)。
预应力钢绞线张拉时,分级进行张拉:
0→20%σk(测延伸量a)→40%σk(测延伸量b)→100%σk(测延伸量c并核对)→(持荷3分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)→锚固(观测回缩)。
张拉实际伸长值ΔL的计算:
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(cm);
ΔL2──初应力时的推算伸长值(cm),可采用相邻级的伸长度。
本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。
故:
实际伸长值=(b-a)+(c-a)。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号,并按设计要求顺序进行张拉,以免出错。
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好。
5.2预应力工艺
5.2.1预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,如果管道与钢筋发生碰撞,应保证管道位置不变而只是适当挪动构造钢筋位置,浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑混凝土时阻塞管道。
5.2.2预制梁板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的85%后,且混凝土龄期不少于7d,方可张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
5.2.3施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在5%以内。
实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。
5.2.4主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯,钢束采用两端同时张拉。
T梁张拉顺序,N1钢束100%,N2钢束50%,N3钢束100%,N2钢束100%;空心板梁张拉顺序。
左N1,右N2,右N1,左N2。
5.2.5孔道压浆采用专用压浆剂配置的浆液,按40×40×160mm长方形试件,标准养护28d测得抗压强度不应低于50MPa。
5.3张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,梁板两端设有安全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外。
张拉操作人员,由熟悉本专业的人员参加,或经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚:
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人。
张拉时要如实及时地填写张拉记录,报监理工程师审查签字。
5.4孔道压浆
5.5.1预应力孔道压浆采用真空压浆,主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,形成有粘结,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视,确保压浆饱满、密实。
压浆前进行孔道清洗,压浆应连续操作,且必须在张拉完24小时内完成。
5.5.2用砂浆将张拉两端夹片进行封堵,封堵要严密,不得漏气,以防漏浆。
压浆前,检查封锚砂浆强度,清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道畅通。
备足压浆管及三通球阀接头,压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封。
5.5.3浆体拌制采用高速搅拌机,根据配比拌制水泥浆,搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细,并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
5.5.4孔道压浆
压浆程序及操作方法:
认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅,然后安装压浆泵,并检查其工作性能是否良好,
启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在0.5-0.7Mpa,当压浆泵输
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