样板引路方案.docx
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样板引路方案.docx
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样板引路方案
第一章、工程概况
1.1工程概况
**-****(********改建工程)位于*********与*********交界处。
本工程为商业综合体改造项目,地下3层,地上7层,屋面高度35m,梯间屋面高度38.3m,改造总建筑面积为13.57万㎡。
建设单位
********商业管理有限公司
监理单位
********监理有限公司
设计单位
原设计单位
********建筑设计研究院
现设计单位
********建筑设计有限公司
总包单位
********有限公司
第二章、编制依据
序号
规范名称
规范标号
1
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194-2014
2
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2012
3
《砌体工程质量验收规范》
GB50203-2011
4
《混凝土结构工程质量验收规范》
GB50204-2015
5
《建筑结构加固工程施工质量验收规范》
GB50550-2010
6
《建筑地面工程质量验收标准》
GB50209-2010
7
《建筑装饰、装修工程质量验收规范》
GB50210-2002
8
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50231-2009
9
《建筑工程质量验收统一标准》
GB50300-2013
10
《建筑机械使用安全技术规范》
JGJ33-2012
11
《砌筑砂浆配合比设计规程》
JGJ98-2011
12
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
13
《建筑电气安装工程质量检验标准》
GB50303—2011
14
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2012
15
《钢结构设计规范》
GB50017-2017
16
《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002
17
《型钢混凝土组合结构技术规程》
JGJ138-2001
第三章、样板引路施工准备
首层样板展示区
3.1样板引路的目的
工程质量样板引路是工程施工质量管理的一种行之有效的做法,鉴于当前建筑施工工人文化程度和职业技能不高的现状,推行工程质量样板引路这一做法,进行可视化技术交底培训,使之成为施工质量管理的一项措施,有利于加强对工程施工重要工序、关键环节的质量控制,明确各工序质量标准,避免工程质量通病,提高工程质量的整体水平。
为提高工程成品质量,加强项目质量标准化管理,本工程各工序实施样板先行制度,采用“2+2+1”样板管理,即“工法样板策划施工验收;工法样板交底培训;实体样板策划施工验收;实体样板交底培训;项目展开大面积施工”使后续施工操作工序优化、标准化,确保操作质量。
通过样板施工管理重点解决各分项工程的施工工艺、质量标准、资源调配、工程效果预展及方案选择等各环节,为工程项目的顺利进行提供了切实可行的参考依据,确定现场施工过程中的标准工艺。
“样板引路”是施工技术交底的一个重要组成部分,也可称之为实物交底。
“样板”要达到预定的质量标准、观感效果,使施工作业人员通过“样板”对这一分项工程项目施工的质量目标和验收标准一目了然,掌握可行的施工依据。
3.2建立样板引路制度
施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作,在每项工作开始之前,首先进行样板施工,在样板施工中严格执行既定的施工方案,在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况,考核其是否具有可操作性及针对性,对照成品质量,总结既定施工方案的应用效果,并根据实施情况、施工图纸、实际条件(现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等),预见施工中将要发生的问题,完善施工方案。
分项(工序)施工前,由专业工长依照施工方案和技术交底以及现行的国家规范、标准,组织进行分项(工序)样板施工。
可将每个重要的分部分项工程大面积施工前做一个样板段作为样板,请业主、监理共同验收,若有必要时请当地的质量监督部门进行样板认可。
样板验收合格前不得进行下一步施工,同时在班组样板施工中要接受技术标准、质量标准的培训,做到统一操作程序,统一施工做法,统一质量验收标准。
3.2.1半成品、成品样板挂牌
对现场的原材料、半成品、成品等进行挂牌标识,标识须注明使用部位、规格、产地、进场时间等,必要时必须注明存放要求。
材料进场验收时对照封存的样品进行比对验收。
对于钢筋、砂石、水泥等原材料进场验收时对照国家的材料验收规范进行验收。
3.2.2施工过程样板挂牌
坚持“方案领先,样板引路”,所有工序都以单元做样板,样板验收合格后在施工部位挂牌注明工序名称、施工责任人、技术交底人、操作班长、施工日期、实测允许偏差值等。
施工中坚持“三检制度”即自检、交接检、专职检相结合。
每道工序从开始就做好样板引路,以样板指导施工。
特别是专职质量员,质量检查时要对照工程施工质量验收规范严格把关,一丝不苟,不留隐患进入下道工序。
3.3实施目标
质量责任落实化;
施工管理程序化;
设备材料定置化;
安全设施规范化;
生产作业标准化;
检查评比制度化;
重奖重罚经济化。
3.4检查前准备工作
1)根据施工进度要求及时对操作工人进行技术、安全、操作规程的技术交底工作,有条件时可到其他项目实物样板层进行参观。
2)及时进行分部工程的隐蔽验收工作,以便组织实物样板的施工。
3)按进度将各施工材料分批进场,并进行相关见证送检工作,确保施工材料符合设计、施工要求。
4)本工程拟将需样板引路施工主要内容对现场所有人员进行公示。
本工程为涉及主体结构拆改、加固,屋面防水、机电工程、内装等,根据项目前期策划,针对本项目特点,主要工程质量样板为:
柱加大截面加固、柱包钢加固、梁加大截面加固、梁粘钢板加固、钢筋植筋、钢梁施工、砌筑施工、轻质隔墙板、屋面防水、机电综合管线、内装。
5)应配置实测用的工具:
2米靠尺、5米卷尺、塞尺、直角检测尺、水平尺、水平仪、检查用工具等各一套。
3.5样板的实施与管理
a)项目质检员对施工过程进行全过程监控,包括目测观测与实体检测,核定其不存在质量通病并达到质量验收标准后,填写《样板工程验收记录表》呈送技术负责人。
技术负责人组织初验评定,并在完成初验评定后报驻地监理,由驻地监理总监(或总监代表)根据样板标准组织相关专业人员检查评定,经验收评定达到样板验收要求后进行技术方案交底方可按样板展开施工。
b)在验收过程中,对于隐蔽型的样板,必须保存原始的图像资料,以使样板在后续施工中仍能起到其应有的作用。
c)工程“样板”施工要做到有代表性、全面性,真正起到指导整个工程施工的作用,切忌对付,而应做到位,及时落实细部不明的做法,加强细部处理,不留死角。
d)建设单位现场代表,监理单位(项目总监理工程师、专业监理工程师),施工单位(项目经理、技术负责人和施工员)应参加样板的质量验收,在条件允许的情况下可邀请设计单位建筑设计人员参加。
样板工程在施工单位自检合格以后,报监理单位组织验收,监理公司验收合格后通知质检站监督检查,相关责任人员应在检验批评定验收记录表和样板工程验收记录表(附表)上签字认可。
********改建工程施工样板流程
第四章、分项工程样板过程的控制
4.1梁、柱加大截面加固工程
混凝土构件增大截面工程的施工,应按下列程序进行:
①清理、修整原结构、构件;②安装新增钢筋(包括种植箍筋)并与原钢筋、箍筋连接;③界面处理;④安装模板;⑤浇筑混凝土;⑥养护及拆模;⑦施工质量检验。
重点检查:
a、界面处理及涂刷结构界面胶(剂)的质量;b、新增钢筋(包括植筋)的品种、规格、数量和位置;c、新增钢筋或植筋与原构件钢筋的连接构造及焊接质量;d、植筋质量;e、预埋件的规格、位置。
1、界面处理
原构件混凝土界面(粘合面)经修整露出骨料新面后,尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行打毛;必要时,也可凿成沟槽。
本工程采用人工凿沟槽:
宜用尖锐、锋利凿子,在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约6mm、间距为100mm~150mm的横向沟槽。
当采用三面或四面新浇混凝土层外包梁、柱时,尚应在打毛同时,凿除截面的棱角。
在完成上述加工后,应用钢丝刷等工具清除原构件混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮碴和粉尘,并用清洁的压力水冲洗干净。
若采用喷射混凝土加固,宜用压缩空气和水交替冲洗干净。
原构件混凝土的界面,应按设计文件的要求涂刷结构界面胶(剂),界面胶(剂)的涂
刷方法及质量要求应符合该产品使用说明书及施工图说明的规定。
2、植筋
植筋工序
(1)、钻孔定位
植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定。
若植筋孔位受原钢筋干扰,应通知设计单位变更植筋位置,并出具变更设计通知书。
钻孔时不得损伤原结构受力钢筋。
表1.植筋钻孔孔径允许偏差(mm)
表2.植筋钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差(mm)
(2)清孔
植筋孔洞钻好后应先用钢丝刷进行清孔;再用洁净无油的压缩空气或手动吹气筒清除孔内粉尘,如此反复处理不应少于3次。
必要时尚应用干净棉纱沾少量工业丙酮擦净孔壁。
植筋孔壁应完整,不得有裂缝和其他局部损伤并且孔壁应保持干燥。
(3)护孔
植筋孔壁清理洁净后,若不立即种植钢筋,应暂时封闭其孔口,防止尘土、碎屑、油污和水分等落入孔中影响锚固质量。
(4)注胶
注入胶粘剂时,其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出,灌注量应按产品使用说明书确定,并以植入钢筋后有少许胶液溢出为度。
不得采用钢筋从胶桶中粘胶塞进孔洞的施工方法。
(4)植筋
注入植筋胶后,应立即插入钢筋,并按单一方向边转边插,直至达到规定的深度。
从注入胶粘剂至植好钢筋所需的时间,应少于产品使用说明书规定的适用期(可操作时间)。
否则应拔掉钢筋,并立即清除失效的胶粘剂;重新按原工序返工。
植筋用的钢筋或螺杆在植入前应复查有无未打磨干净的旧锈和新锈。
若有新旧锈斑,应用砂纸擦净。
胶粘剂未达到产品使用说明书规定的固化期前,应静置养护,不得扰动所植钢筋。
3、新增钢筋焊接施工
重点检查新增钢筋(箍筋、纵筋)与原构件钢筋的焊接尺寸(单面10d、双面焊5d);焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
钻植筋孔
清孔
柱凿毛
梁凿毛
注胶
注胶
植筋
植筋
柱加大截面
梁加大截面
4.2柱包钢加固工程
本工程柱包钢加固主要采用干式外包钢法。
混凝土结构、构件外粘或外包型钢加固工程的施工程序:
①清理、修整原结构、构件并划线定位;②制作型钢骨架;③界面处理;④型钢骨架安装及焊接;⑤填塞胶泥;⑥养护;⑦施工质量检验;⑧防护面层施工。
(1)界面处理
1、钢骨架及钢套箍与混凝土的粘合面经修整除去锈皮及氧化膜后,尚应进行糙化处理。
糙化可采用砂轮打磨;
2、混凝土表面应清理洁净,打磨平整,以能安装角钢肢为度。
若钢材表面的锈皮、氧化膜对涂装有影响,也应予以除净。
3、原构件混凝土截面的棱角应进行圆化打磨,圆化半径应不小于20mm,磨圆的混凝土表面应无松动的骨料和粉尘。
4、基面应保持干燥。
(2)型钢骨架安装
1、钢骨架各肢的安装,应采用专门卡具以及钢锲、垫片等箍牢、顶紧;对外粘型钢骨架的安装,应在原构件找平的表面上,每隔一定距离粘贴小垫片,使钢骨架与原构件之间留有4mm~5mm的缝隙,以备填塞环氧胶泥。
2、型钢骨架各肢安装后,应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接。
焊缝应平直,焊波应均匀,无虚焊、漏焊;缀板可焊在角钢外表面上。
3、型钢骨架的安装尺寸偏差和焊缝尺寸偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205对尺寸允许偏差的规定。
(3)填塞注胶
1、填塞胶泥施工前应按该产品标准规定的技术指标进行配置。
2、填塞胶泥施工结束后,应静置72h进行固化过程的养护。
养护期间,被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响。
养护环境的气温应符合灌注材料产品使用说明书的规定。
3、被加固构件注胶(或注浆)后的外观应无污渍、无胶液(或浆液)挤出的残留物;注胶孔(或注浆孔)和排气孔的封闭应平整;注胶嘴(或注浆嘴)底座及其残片应全部铲除干净。
(4)防护面层施工
外包钢构件表面应进行防腐防火处理。
首先对钢件表面进行打磨,除去钢件表面的锈蚀、污物等,使钢构件表面无可见的油脂、污垢、氧化皮,铁锈等附着物,然后在表面刷涂防锈漆或不小于25mm厚的水泥砂浆。
柱包钢加固
4.3梁粘贴钢板加固
根据设计要求本工程采用压力注胶法粘贴钢板(后注胶法),外粘钢板加固的施工程序:
①清理、修整原结构、构件;②加工钢板、箍板、压条及预钻孔;③界面处理;④粘贴钢板施工(或注胶施工);⑤固定、加压、养护;⑥施工质量检验;⑦防护面层施工。
(1)界面处理
为保证钢板与结构之间有良好的粘结,原混凝土构件表面应按下列方法进行处理:
1、对原混凝土构件的粘合面,可用硬毛刷沾高效洗涤剂,刷除表面油垢污物后用清水冲洗,再对粘合面进行打磨,除去2~3mm厚表层,直至完全露出新面,并用无油压缩空气除去粉尘或用清水冲洗干净,待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。
2、钢板粘结面,须进行除锈和粗糙处理。
如钢板未生锈或轻微锈蚀,可用喷砂或平砂轮机打磨,直至出现金属光泽。
打磨粗糙度越大越好,打磨纹路应与钢板受力方向垂直。
其后,用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。
3、钢板紧贴混凝土表面,不得出现空鼓。
混凝土表面用修复材料(灌浆料)进行补平,如不能一次补平,应待修复材料固化后,打磨,再补,直至达到要求;应在找平材料表面干燥后立即进行下一道工序的施工,以保证钢板与混凝土的良好粘结。
(2)粘贴钢板施工
1、钢板和混凝土上钻制锚栓孔,应先探明混凝土中原钢筋位置,并在划线定位时予以避让。
若探测有困难,且已在钻孔过程中遇到钢筋的障碍,允许移位2d(d为钻孔直径)重钻,但应用植筋胶将废孔填实。
2、粘贴钢板专用的结构胶粘剂,其配制和使用应按产品使用说明书的规定进行。
3、拌好的胶液应同时涂刷在钢板和混凝土粘合面上,经检查无漏刷后即可将钢板与原构件混凝土粘贴;粘贴后的胶层平均厚度应控制在2mm~3mm。
俯贴时,胶层宜中间厚、边缘薄;竖贴时,胶层宜上厚下薄;仰贴时,胶液的垂流度不应大于3mm。
4、钢板粘贴时表面应平整,段差过渡应平滑,不得有折角。
钢板粘贴后应均匀布点加压固定。
其加压顺序应从钢板的一端向另一端逐点加压,或由钢板中间向两端逐点加压;不得由钢板两端向中间加压。
(3)钢板固定、加压
1、加压固定可选用:
夹具加压法、锚栓(或螺杆)加压法、支顶加压法等。
加压点之间的距离不应大于500mm。
加压时,应按胶缝厚度控制在2mm~2.5mm进行调整。
固定钢板的锚栓,应采用化学锚栓,不得采用膨胀锚栓。
锚栓直径不应大于M10;锚栓埋深可取为60mm;锚栓边距和间距应分别不小于60mm和250mm。
锚栓仅用于施工过程中固定钢板。
2、压力注胶法粘钢时,应采用锚栓固定钢板,固定时,应加设钢垫片,使钢板与原构件表面之间留有约2mm的畅通缝隙,以备压注胶液。
(4)防护面层施工
粘贴钢板完工并经验收合格后,表面应进行防腐防火处理。
首先对钢件表面进行打磨,除去钢件表面的锈蚀、污物等,使钢构件表面无可见的油脂、污垢、氧化皮,铁锈等附着物,然后在表面刷涂防锈漆。
钢板
粘钢胶
钢板安装
梁粘钢加固
4.4新增钢梁施工
钢结构施工工艺流程:
材料进场→放样→号样→抛丸或喷沙→成品防腐→埋件预埋→成品堆放→吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→吊装→起吊、临时固定和焊接→铺设钢结构→涂装。
(1)材料
1、本工程钢结构均采用Q345B级钢,其材料的抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯性能以及碳、硫、磷等化学成份应符合《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)中规定的Q345钢技术条件的质量标准。
2、钢结构所用钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2,钢材应有明显的屈服台阶,延长率≥20%;
3、本工程钢结构焊接材料采用焊丝ER50-3,焊接方法为CO2气体保护电弧焊;
4、本工程所有高强螺栓均采用10.9s大六角高强螺栓,
(2)钢结构加工
焊接工艺流程
H型钢焊接顺序
焊接坡口主要坡口形式
1、钢板焊接前先进行矫正,使之平直。
钢梁制作前先实体放样之后再下料,钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行,切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净,切割时,应选用合适的工艺参数,保证切割后表面质量达到规范要求,切割后断口上不得有裂纹、夹层,并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。
对于钢柱上的一些连接板等小型零件,在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切,剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应打磨边缘上的毛刺。
1、组合H型钢翼板和腹板的焊接应采用自动埋弧焊机进行焊接,且四道连接焊均应双面满焊,焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差应符合国家标准《钢结构焊接规范》GB50661。
2、当焊接作业温度低于0℃但不低于-10℃时,应将焊接接头焊接表面应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内,加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊,且在焊接过程中均不应低于此温度。
3、定位焊焊缝的厚度不应小于3mm,不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不超过8mm;长度宜不小于40mm和接头中较薄部件厚度4倍;其间距宜300mm~600mm。
定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。
多道定位焊焊缝的端部应为阶梯状。
采用钢衬垫的焊接接头,定位焊宜在接头坡口内进行;定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃~50℃;
4、当引弧板、引出板和衬垫板为钢材时,应选用屈服强度不大于被焊钢材标称强度的钢材,且焊接性相近。
焊接接头的端部宜设置焊缝引弧板、引出板。
焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm,埋弧焊缝引出长度应大于80mm。
焊接完成并完全冷却后,可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板,并修磨平整,严禁用锤击落。
钢衬垫应与接头母材密贴连接,其间隙不应大于1.5mm,并与焊缝充分熔合。
手工电弧焊和气体保护电弧焊时钢衬垫板厚度不应小于4mm;埋弧焊接时钢衬垫板厚度不应小于6mm;电渣焊时衬垫板厚度不应小于25mm。
5、预热和道间温度控制宜采用电加热、火焰加热和红外线加热等加热方法,并采用专用的测温仪器测量。
预热的加热区域应在焊接坡口两侧,宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上,且不小于100mm。
温度测量点,当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处,当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处。
6、焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661的规定。
具体见下表:
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
20%
外
观
缺
陷
未焊满(指不足设计要求)
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm
≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm
每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm
≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10%
≤0.1t且≤1.0mm长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长>5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm
缺口深度≤0.1t且≤1.0mm
每米焊缝不得超过一处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个,孔具大于6倍的孔径
角焊缝厚度不足
不允许
小0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度≤25.0
角焊缝焊角不对称
不允许
差值小2+0.2h
7、焊接无损检测
在完成焊接外观检查后,对焊缝进行探伤检验,其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行:
①探伤人员至少具有二级探伤合格证;
②所有测试项目应在经国家认可的独立的第三方测试员监督下进行;
③局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝的长度的10%,且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝100%探伤检查;
④检验报告应在该批钢构验收前一个星期提交;
8、焊缝超声波无损检测
除满足上述要求外,还要满足下列要求:
①角焊缝厚度<12mm最少10%磁粉探伤或着色探伤
②角焊缝厚度≥12mm最少20%超声波探伤及最少20%磁粉探伤或着色探伤
③部分焊透焊缝:
最少20%超声波探伤及最少20%磁粉探伤或着色探伤
④完全焊透焊缝:
100%超声波探伤及100%磁粉探伤或着色探伤
⑤板及翼缘构件上除主要对接焊缝以外的对接焊缝也要进行测试。
⑥除以上测试外,当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗拉试验;
9、钢构件制作完并检查合格后即可除锈,除锈采用手工或动力方式,清除钢板表面铁锈,松散锈皮,油污或油脂及其它外来杂质。
除锈完后应立即涂刷底漆,防止返锈,油漆涂刷应均匀,无明显起皱、流坠,附着力良好,干漆膜厚度应满足设计要求。
10、构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号,另外主梁还应标注重心位置,中心线及在底板上标注安装定位标志,钢柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线,构件顺序号,以便于现场安装。
(4)钢结构安装
1、预埋件安装钻孔
(1)根据设计的孔径和要求,用电动和风动工具在混凝土上钻孔。
(2)钻孔采用冲击钻头,不能采用抽心钻孔技术。
(3)孔径及空深要求:
钻孔的口径不能低于所植钢筋直径的1.2D倍。
钻孔深度不宜小于所植钢筋直径的10D倍,具体要满足设计要求。
2、清洗
(1)先用干净无油的压缩空气将孔内的粉尘吹出,然后采用硬毛刷将孔内残留的粉渣清刷,再采用空压机吹干净,如此反复不少于2—3次.质量要求:
确保每个钻孔孔壁干燥。
无油污。
3、螺栓下料
(1)根据设计图纸要求,满足螺栓预埋长度及螺栓强度等级。
(2)根据设计要求,螺栓下料应由专业技术人员进行。
长度与植筋深度应充分考虑,以免螺栓长度不够。
(3)螺栓植筋部位应采用钢刷刷洗钢筋表面,直至出现金属光泽,不能有油污,并标记螺栓埋入深度。
(4)质量要求:
所有植筋钢筋应采用合格材料。
满足设计要求。
4、螺栓植筋
(1)将调好的结构植筋胶,采用专业注胶枪注入孔内,必须从孔底逐步向孔外注胶,以保证孔内空气排出,注胶饱满。
(2)将处理好的螺栓插入注满胶的孔内。
直至螺栓标记到孔口,以保证埋植深度。
将孔口益出的胶刮净。
可采用如下几种方法确保孔口不溢胶,如:
橡皮胶,软木块等封堵孔口。
5、制孔
柱梁之间,主次梁之间均须用螺栓连接起来,故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔,其精度要求及
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