设备操作规程资料.docx
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设备操作规程资料.docx
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设备操作规程资料
喷涂设备操作规程
一喷房
1.检查喷房的内部,以防止大量的粉末堆积在内部。
2.如果供粉箱是满的,则将其倒出,以防夜晚的低温使其变硬。
3.检查滤芯下部的集粉抽屉,将其倒空。
4.定期检查滤芯的效率。
5.吸取回收出风口的粉末,以防止该处粉末的堆积。
6.检查粉泵的供粉情况。
7.检查回收马达的轴承磨损情况。
8.检查换粉桶中的多孔流化板。
9.用测试仪器检查电磁阀的线圈和开关情况。
二烘箱
1.拆除底部的板用吸尘器清除。
2.烘箱每周清理一次。
3.检查烘箱风机冷却水。
4.传动链每周检查加油。
5.每周拆除燃烧器,清除其头部。
6.每周清除燃烧器内部过滤网。
7.停机后,烘箱内温度低100底以下停机,切断电源。
三压缩机
压缩机进行“较长周期”检查时,同时也应完成“较短周期”的操作规程
1.启动前检查油位。
2.操作过程中,检查显示屏上的提示,检查加载时,冷凝水的排放情况。
3.停机后,每天手动排放冷凝水。
编制:
审批:
日期:
氮化炉操作规程
1适用范围
本操作规程适用于模具氮化设备。
由挤出车间负责实施
2定义
2.1模具热处理
挤压模具质量的好坏,特别是使用寿命的高低,在很大程度上取决于材料的选用和热处理的质量。
热处理质量好的模具,其使用寿命可延长几倍甚至几十倍,因而在制模过程中,热处理往往是最终也是最重要的程序。
2.2氮化处理
氮化处理是模具真空热处理的一种,通过把工件放入密封容器内加热,并通入氮气,氮气在高于480℃温度下分解:
2NH3→3H2+2[N]
分解出的大部分[N]形成N2,小部分活性氮原子被工件表面吸收,然后往里扩散。
经过一段时间后,工件表面即获得了一定深度的氮化层。
目前国内外常用的工模具氮化处理方法主要有:
气体氮化法,盐浴氮化法,离子氮化法,气体氮化法,电解催渗氮化法,高频氮化法,超声氮化法,加钛氮化法
在铝合金挤压模具中用得最广泛的是软化氮化法和离子氮化法
2.3氮化炉
氮化在氮化炉中进行。
3操作流程:
3.1工作前先打开冷却水阀,检查各仪表是否正常。
3.2把经过脱脂处理的模具吊装入炉,模具要排列整齐,架子吊装要小心,不得碰撞氮化炉。
3.3加温(炉温为550~580℃)后要检查各运行设施是不正常,发现问题及时处理并汇报,严禁设备带病运转。
3.4氮化按工艺要求及时补给,保温10h后必须降温到160℃出炉
3.5模具氮化后,应关闭氨气阀,关好电源,关好炉门。
4加强设备保养,保护设备和工作环境的清洁、整齐。
做好交接班手续。
编制:
审批:
日期:
时效炉操作规程
1适用范围
本操作规程适用于时效操作岗位操作人员。
由挤压车间时效岗位人员负责实施
2定义
2.1时效
在一定的温度下,保持一定的时间,过饱和溶体发生分解(称为脱溶),引起铝合金强度和硬度大幅度提高,这种热处理过程称之为时效。
2.2人工时效:
人为的将铝合金制品在高于室温下的某一温度,保温一定的时间,以提高铝合金强度及硬度的方法称为人工时效。
人工时效在时效炉中进行。
2.3时效炉
时效炉是热处理可强化铝合金制品进行淬火后人工时效必备的设备。
时效温度一般在120~220℃之间,时效炉对炉内温度要求较严,一般应不大于±5℃。
按加热方式分有用电阻加热,采用燃气加热和燃油加热。
按其结构形式有箱式、台车式和井式。
按其炉门开启和操作方法有单门开启单向操作和双门开启双向操作。
我公司所用时效炉为燃气加热、箱式、单开单向操作,时效温度200℃,保温时间2小时30分。
3操作流程:
a)工作前先检查冷却水阀是否打开,温度显示仪根据工艺要求校正好
b)启动时效炉后要观察燃烧机要正常工作,风机运行要平稳
c)间隔半小时要检查温度仪表是否正常,防止超温或其它意外的故障
d)进出炉室规范吊装,排列整齐,出炉型材一律要打好硬度
e)工作中发现问题要及时汇报和处理,严禁带病运转
f)出炉后要关闭电源,炉门封闭好
4加强设备保养,保护设备和工作环境的清洁、整齐。
做好交接班手续。
编制:
审批:
日期:
自动保压压滤机操作规程
1适用范围
本操作规程适用于氧化车间水处理管理维护人员。
并由其负责实施
2压滤机安装
2.1压滤机应水平安装于混凝土基础上,采用地脚螺栓固定在压滤机油缸一头,另一头任其水平延伸,基础宜采用两次灌浆。
2.2压滤机就位后,将进出料液管,洗涤液管等管道与压滤机接通。
进料口必须安装压力表。
2.3全部安装完成后,检查管路是否正常,并符合工作要求,经确认无误,然后交付使用。
3操作流程
3.1正确选择滤布型号与制作滤布,滤布尺寸应略大于滤板,因滤布要缩水,其进出液孔径必须与滤板上的孔径相一致。
滤布放置必须平整,密封面接触良好。
3.2操作前应检查进出液管路,接头是否有渗漏堵塞。
准备的过滤滤液应贮在备有搅拌的容器内,使进料时悬浮液均匀。
46#液压油是否已满(油位表中间位置),活动板滚轮,活塞杆擦干净加润滑油。
3.3操作方法
3.3.1首先用钥匙开关(随机)顺时针方向旋转到电源接通位置(即水平方向)。
3.3.2拔《起动》按钮(即向下拔)油泵马达启动,油缸顶紧按钮自动打开,顶紧滤板,顶紧压力达到调定压力(一般调到16MPa-22MPa),即自动停止升压。
当压力降至下限时,油泵被自动启动,向油缸内补充油压至上限,并自动停止。
3.3.3过滤操作。
启动进料泵,进滤板。
3.3.4用进料泵将料液从料管压入过滤室时,进料管上的阀门应渐渐开启,压力逐渐增大,过滤速度均匀,刚开始时,滤液往往较浑浊,随后转清。
由于滤布的纤维毛细现象,有少量滤液渗出,故应配有接液盘。
当进料压力表显示0.4MPa时停机,待压力表指针归零时再开机,这样开停数次即可。
若固体需含水量低时,用压缩空气吹。
进料泵在0.4MPa以上的,需在进料管处安装回流管。
3.3.5需洗涤滤渣,应在卸渣前进行,洗液从洗涤孔处输入,经通道进入有孔滤板两侧沟槽(明流式则有孔滤板上出液阀应事先关闭)。
洗液通过滤渣层,再经无孔滤板的沟槽由洗液口阀排出。
3.3.6过滤完毕,拔《起动》按钮到起动位置上(即向上拔)使油泵马达再次起动。
3.3.7按《油缸松开》钮,活塞回程,推进板后轮退至红线处,按《油缸停止》钮,并把《起动》按钮拔到中间位置,把钥匙按逆时针方向旋转关掉电源。
3.3.8卸渣后需对板框和滤布进行清洗,并随时清除金属件上的残留料液和积水。
检查滤布是否有破损,发现有破损滤布及时更换。
4注意事项
4.1在过滤操作时,不得松开或搬动正在压力下工作的压滤机。
聚丙烯板框不得在高温时松开,以防板框变形而损坏。
4.2做好日常维护。
4.2.1注意连接零件有无松动,应随时予调整紧固。
4.2.2相对运动的零件,必须保持良好的润滑。
4.2.3拆下的板框,存放时须保持平整,防止变形。
4.2.4保持整机和环境的清洁美观。
4.2.5压滤机油泵的工作油,需采用N46液压油,正常工作油温为15℃-65℃。
液压油应进行严格过滤后才能加入油箱,工作油液每半年应更换一次,第一次更换时间应超过两个月。
5常见故障排除
序号
故障现象
原因分析
排除方法
1
油缸不能前进或后退
换向阀损坏,电器故障,溢流阀损坏,油污染,油箱不满。
清洗或更换溢流阀,换向阀,修理电线路及元件,更换液压油
2
油压不足
溢流阀调整不当或损坏,泵损坏,油缸密封圈破损。
调整或更换有关元件
3
电器控制失灵
电器元件损坏,导线断路接线端接触不良。
更换电器元件,检修线路,检修有关电器触点。
4
液压系统完全不能工作
电动机或泵损坏,泵轴断裂,电动机转向不对,油严重污染
调整电机相位,更换电机或泵,更换液压油并清洗液压系统。
5
换向阀电磁铁烧毁
油污染,电磁铁受潮。
更换液压油,更换电磁铁。
6
滤板间跑料
油压不足,滤板密封面间有夹渣进料压力过高,活塞杆微量移位单向阀失控。
调整油压,清洗滤板及滤布调整进料压力至规定以下,手动方式起动油泵补充油压,检修单向阀。
7
滤板浑浊不清
滤布型号不当,滤布破损。
更换滤布。
6加强设备保养,做好交接班手续。
编制:
审批:
日期:
水处理操作规程
1适用范围
本操作规程适用于氧化车间水处理管理人员。
并由其负责实施
2操作流程
2.1机械过滤器
2.1.1开车及运行
a)打开上排阀、进水阀,待上排阀排出水后,打开下排阀,关闭上排阀,开启加药泵,控制进药量为1-2PPm(在24t/h的进水情况下,加碱式氯化铝为48g/h)。
当出水水质达到要求(无明显固形物,水质透明、清晰),打开进水阀,关闭下排阀,进入正常运行。
b)控制水量在24t/h左右,加药量在48g/h左右,注意水质和压力,控制液位高于滤层,当进出压差大于0.08MPa时,转入反洗和正洗。
2.1.2反洗
打开上排阀,关闭出水阀、进水阀,然后打开反洗阀进水,同时接入压缩空气,反洗强度以滤料不冲出为宜,时间约30分钟。
2.1.3正洗
待反洗结束后,打开下排阀、进水阀,关闭反洗阀、上排阀,控制6-8m³/h,时间15-30分钟,待水质达到要求结束。
2.2活性炭过滤器
2.2.1开车及运行
a)打开上排阀、进水阀,待上排阀有水排出后,观察水质情况,达到要求(与上同),打开出水阀,关闭上排阀,投入运行。
b)当进出压差大于0.08MPa时,实施反洗与正洗。
2.2.2反洗
打开上排阀,关闭进水阀,缓慢打开反洗阀进水,水量控制在10m³/h左右,同时可以用压缩空气提高反洗效果(压缩空气量为2L/m秒压力为0.1Mpa)。
若出水中有大量活性炭颗粒出来,应立即关闭小进气阀,反洗到水中物混浊物为止,转入正洗。
2.2.3反渗透
a)准备工作
1)开机前,将RO系统中每个组件的出水阀全部开启,关闭所有取样阀;关闭淡水阀和清洗泵出水阀;开启淡水排放阀及电控箱上主电源,自动开关。
2)低压冲洗一般用于新RO膜元件投入使用及刚化学清洗后,当预处理运行正常,出水水质符合RO系统进水指标时,开启RO系统浓水阀、淡水排放阀,开启RO系统前增压泵、高压泵、调节进水阀和高压泵出水阀,使RO进水压力在0.5MPa左右,使系统处于低压冲洗状态,浓水、淡水全部排放,一般冲洗时间2-6小时。
b)RO系统运行
开启RO进水阀门,当进水压力>0.1MPa时,开启RO高压泵,然后慢慢调节RO进水阀及浓水阀,开启淡水阀,使之达到设定的产水量10t/h和回收率70%(电导率≤0.2µs/cm),一般对于第一次已调的阀门开度不再调整。
注意:
RO系统运行一个星期后,如果淡水产量降低,切不可通过提高回收率来提高淡水产量,否则会导致膜元件浓水侧结垢,直接影响膜元件寿命。
c)停机
停机前,启动手动清洗开关,用RO出水冲洗RO膜元件2-5分钟,浓水排放,冲洗完毕后,关闭手动清洗开关。
2.3混床
2.3.1开车及运行
打开排气阀,上排阀,开进水阀,待上排阀出水后,开下排阀,关排气阀、上排阀,待水质合格后,开出水阀,关下排阀,投入运行。
控制流量16t/h和电导率<0.2µs/cm
2.3.2再生
当RO出水电导率在8µs/cm之内,而混床出水电导率>0.2µs/cm时需再生。
a)反洗分层
反洗流速10m³/h,时间15分钟,反洗结束时应缓慢关闭反洗阀,使树脂颗粒逐步沉降,以沉降后阳、阴树脂层界面是否清晰判别分层效果。
如一次操作未达要求,可重复操作以获得满意的分层效果。
b)排除积水
将柱内积水排至树酯层以上50-10mm处,避免不必要的再稀释。
c)进再生液
关闭下排阀、排气阀,打开进酸阀、进碱阀、中排阀,以相同的再生流量同时在下部进酸,上部进碱,再生残液由中排排出,再生流速5m³/h,用45分钟将所需要的酸碱均匀吸入,并控制中排的开启程度使柱内液面保持不动。
d)换置清洗
再生液吸完后,可再吸入清水,仍以5m³/h的流速上下同时进入清水,由中排排出,以冲去管道中残留的再生液,然后关闭进酸阀、进碱阀。
用相当于混床进水的水质冲洗,由流量计进水阀、反洗阀控制,分别以上、下同时进入等量的清水,由中排排出,清洗程序以排水达到规定酸碱度为终点,一般以PH7-8即可。
e)混合
树酯清洗合格后,反冲一下使树酯层松动,然后将柱内积水排至树酯层面以上100-150mm处,使树酯层有充分的活性空间,再从底部进入氮气(或压缩空气)进行混合,进气压力0.1-0.15MPa,进气量2.5-3.0m³/分,混合时间5-10分钟,以柱内树酯充分混合为终点,混合结束后,立即从上部进水,从下部排水,使树酯迅速沉降,防止树酯在沉降过程重新分离。
同时,要防止树酯露出水面,否则树酯间会产生气泡,影响出水水质。
f)正洗
可用相当于混床进水的水质进行正洗,以排水符合出水水质指标为终点,正洗流速一般为15-30m/h
g)反洗酸碱用量
盐酸(36%)150kg
片酸(96%)50kg配成36%液体
3加强设备保养,做好交接班手续。
编制:
审批:
日期:
粉末喷涂设备操作规程
1适用范围
本操作规程适用烘干静电粉末喷涂、高温固化的生产设备。
由粉末喷涂车间负责实施
2喷涂设备工艺参数
主要工艺参数如下表所示:
序号
工序名称
工艺处理时间
温度
备注
1
烘干
烘干为止
80℃
2
喷粉
常温
3
固化
工件温度10分钟
200℃
3设备组成
该生产线由烘干烘箱、静电喷粉系统、固化烘道以及悬挂输送机、电气控制系统等部分组成。
3.1水分烘干炉、固化烘道
水份烘干炉、固化烘道的尺寸、结构形式、材料等如下表所示:
水份烘干炉
固化烘道
内尺寸
长8.9m×宽1.6m×高2.6m
长42m×宽1.5m×高3.2m
保温层厚
120mm
150mm
结构
直式单通道
直式单通道
材料
内板
δ1.2镀锌钢板
δ1.2镀锌钢板
外板
δ1.2冷轧钢板喷塑
δ1.2冷轧钢板喷塑
加热室设置在烘道体的侧部,采用燃烧机加热。
通过风机和内部风道进行下送风、上回风的热风循环,将热风传送到烘道。
这种方式的优点是烘道内的温度均匀,减少热量损失。
3.1.1加热参数
序号
升温时间
工艺温度
可控最高温度
备注
1
水份烘干炉
80℃
180℃
2
固化烘道
180℃
220℃
3.1.2送风道
由加热室内的下送风道及烘道中的送风道组成。
烘道中的送风道有调风板,调节它的开口程度,可调节送风量。
一般离加热室近,开口小,随着与加热室距离的增加,逐渐增大开口,送风道盖板及调风板可拆卸,便于清洁送风道。
3.1.3排气装置
在烘道进出口的顶部,设有通风排气装置,排除固化过程中的废气。
3.2悬挂输送机
悬挂输送机由轨道、链条、变频调速驱动装置、张紧装置、润滑装置等组成。
弯轨和上下采用可拆式锰钢制造,耐磨且便于拆除。
1.型号:
QXG-250
2.节距:
250mm
3.单点吊重:
50Kg
4.工艺速度:
1.5m/min
5.调速范围:
0.6-3m/min
6.调速方式:
变频调速
7.驱动装置:
单驱动
驱动装置的速度由变频调速器控制,调节范围0.6-3m/min。
面板在运行显示当前电机转速。
并可以调整速度大小。
生产线上装有三个急停开关,当生产线出现故障时,可以按急停开关,使输送机驱动装置停止运行。
3.3静电喷粉系统(详见其产品说明书)
3.4电气控制柜
它为整套生产线提供带保护的电力供给,控制各个燃烧机、风机和输送机等等的运行、并显示它们的运行状况。
烘道德温度控制,各个风机、输送机的运行,主要在电控柜面板上操作它们的相关按钮。
该生产线采用分散设置、集中控制的方式,配置了烘干、固化烘道和悬挂输送机二个电气控制柜。
在生产线各个主要工位均设置急停按钮。
3.4.1温度控制系统
由温控仪、燃烧机、测温探头等组成。
数显温控仪,将测温探头测得的温度与设定温度范围进行比较,根据其温度差控制燃烧机的燃烧(启动和停止),将温度控制在设定范围内。
水份烘干炉有一个加热室,固化烘道有二个加热室,每个加热器都有一套温控系统
设定温度控制范围
按各个工序要求的工艺温度,分别在各自的数显温控仪上设定它们的温度和上限温度值。
具体设定值,还应根据实际调试情况,确定相应的经验设定值,这样温控精度更高。
具体设定值,由现场技术人员通过实验确定。
具体设定方法参考温度控制仪说明书。
3.4.2面板上的开关和指示灯
电源开关:
在控制面板上设置的电源开关是单向220V,50Hz电源开关。
三相电源开关是空气开关QA,在控制柜内部。
旋钮开关:
二个电控柜上共有三只加热或点火开关,他们都是加热开关。
初始加热时,打开这些开关直接启动燃烧机的,这之后燃烧机是在数显温控仪的控制下工作。
提示:
烘干和固化的三只加热开关,在线路上与它们的风机开关是连锁的。
必须先启动风机,然后再打开旋钮加热开关,启动燃烧机;否则打开旋钮加热开关也启动不了燃烧机。
关机时,先关旋钮加热开关,延时十几分钟后,再关闭风机。
面板上,绿色按钮表示启动,红色按钮表示停止。
注意!
当超温报警灯点亮之后,应观察温控仪此时的显示温度,若显示的温度持续上升10-15℃,应检查温控仪是否正常。
燃烧机点火失败故障指示灯:
指示燃烧机的故障(详见燃烧器说明说)。
提示:
出现下列情况,故障灯亮。
由于某种原因,燃烧机不能喷出油雾,没被点燃,感光电眼等待十秒钟没有收到火焰信号:
火焰突然消失,流通电磁线圈会自动断电,燃烧机停止燃烧,再自动重新启动一次,仍然收到火焰信号:
燃烧机未喷火焰之前,感光电眼收到了不正确的感光信号:
燃烧机的鼓风机估计开始运转之同时,没有燃油输出,并经过鼓风程序就喷出了火焰:
等等。
每次在面板上启动加热旋钮开关是,应观察燃烧机故障指示灯是否被点亮。
发现故障指示灯点亮,应该分析检查故障原因,进行排除。
排除故障后,应先按下燃烧机上的复位按钮,再重新启动加热旋钮开关。
悬链调速:
它是调速器控制柜面板。
控制输送机的运行。
在它上面可以调整速度,输送机将以不同的线速度运行。
它可以显示输出电机转速。
4操作流程
4.1准备工作
◆水份烘干炉,烘道德热循环风机,是否有松动件和不正常之处,注意检查它们的运行是否正常,有异常应即时排除
◆检查烘道内是否有掉件,调节风板开启是否正常,并加以排除和纠正。
给各个燃烧机的供油箱加足燃油。
◆检查水份烘干炉、固化烘道的数显温控仪的温度设置是否正常,如有误,应重新设置。
◆在悬链调速的控制面板上,检查转速电位器是否调整为最小,并予以更正。
4.2生产线的运行
4.2.1接通电控柜的总电源,打开二个电控柜的单相电源钥匙开关
4.2.2加热烘干、固化烘道
◆启动水份烘干风机和固化烘道的二台风机
◆打开烘干炉的加热开关,打开固化烘道的加热1、加热2、开关,启动它们的燃烧机,分别对水份烘干炉、固化烘道加热。
4.2.3启动输送机,上工件
◆当烘干、固化烘道温度加到一定温度时,待一切准备工作基本就绪,才能启动输送机,进行上件,将工件挂在输送机上。
◆在悬链调速的键盘面板上,启动输送。
◆启动输送机时,先启动输送电机,再启动输送机转换开关,再调速,否则启动不了输送机。
显示频率23-24Hz,对应速度为1.5M/min
4.2.4烘干
工件经过表面前出后,装入小车送入水份烘干炉,烘干其表面。
4.2.5静电喷涂
详见产品的说明书。
4.2.6高温固化
工件随着输送机自动进入固化烘道,被喷涂的涂层在此进行固化。
4.2.7下件
工件从固化烘道出来,经过冷却段到达下件区,从挂具上取下工件。
4.3停止生产线运行
4.3.1关闭烘干烘道的加热开关
◆工件全部离开水份烘干炉之后,关闭水份烘干炉的加热开关,延时十五分钟之后。
再关闭烘干风机。
4.3.2关闭静电粉喷系统
工件全部离开喷粉室后,关闭静电喷粉系统;
4.3.3关闭输送机
◆工件到达下件区,逐一下件。
工件下件完毕之后,在悬链调速面板上,先关闭输送机转换开关,在关闭输送电机。
4.3.4最后关闭电源
◆控制面板上各个开关都关闭,尤其要等到固化烘道的热循环风机延时15分钟再停机之后,才能最后关闭钥匙电源开关以及电控柜总电源开关。
5设备维修保养及注意事项
5.1固化烘道保养
◆每周清扫烘道、加热室和送风道,用吸尘器和湿润拖布打扫干净。
◆各风机在运转或停机过程中,若发现不正常现象时应当立即进行检查。
小故障,要及时排除。
若发现大的故障,应立即进行检修,对风机设备的修理,不许在运转中检修。
◆每次拆修风机后应更换润滑油,并且还应定期更换润滑油。
5.2输送机保养
◆每月检查输送链条上的走轮和导向轮的转动及磨损情况,检查开口销有无脱落,发现问题及时解决。
◆润滑装置每周加油一次,停机后,应及时关闭其油杯油路。
高温润滑油为4402-1热定型机润滑油。
◆减速器油标每周检查一次,驱动链、滚子链和张紧活动轨每周检查并刷油一次。
◆减速器每半年换油一次,润滑油为四十号机油。
◆经常清除轨道内的杂物。
经常检查张紧装置的拉力是否恰当,活动轨道是否灵活,以保证链条平稳运行。
◆经常检查挂具是否变形,出现变形挂具应及时更换。
出现链子卡死现象,必须修复正常后,方可开机。
5.3其它保养事项
5.3.1每周检查热风循环系统风机是否有松动现象,如有应及时调整,以避免风量不足,引起燃烧室体温度过高而损坏。
5.3.2每月检查燃烧器的感光电眼是否有污染,如发现及时应用布条擦干净,以免感光信号出错,影响燃烧器正常程序。
5.3.3每周检查燃烧器进风口及过滤网的污染情况,如发现及时清理,以免风量不足引起燃烧器燃烧不充分。
5.3.4每天检查燃烧室烟道情况,如发现有冒浓烟现象,应及时检查每个过滤器是否堵塞。
具体检查:
进油管过滤器、油泵过滤器、喷头过滤器、如发现油污应及时清理。
5.3.5启动热风机时,勿忘打开风机主轴冷却水。
5.4注意事项
◆变电室和电控柜电源的相序均不得变动,否则电机反转,不能正常工作,
◆操作人员工作完毕时,关闭总电源,锁上电控柜,拔掉电源开关钥匙。
◆未经培训人员,不得上岗操作。
6附:
日本富士表参数设定
设定方法:
一、按Set键3秒,进入第一位表设置
H灯闪烁,表示可以设定ALM1的报警值,此为二级火头调定值,改为5~10℃。
按Set键,L灯闪烁,表示可以设定ALM2的报警值,此为超温报警调定值,改为20℃左右。
其余值不用改变
按Set键3秒返回
二、按Set键7秒,进入第二位表设置
显示P按Set键,出现数值,把数值设定为O,按Set键。
返回P按上、下键,进入下一功能设定,在此位置中,主要设定以下值》
P=0继电器输出
HYS=0~5继电器动作回差带
P-n2=1探头类型Pt100
P-SL=0温度范围低值
P-SU=400温度范围高值
P-dp=1精度调节
P-AH=6设定ALM1为二级火头,低于目标值X℃动作。
P-AL=5设
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