8第八章分离设备定稿.docx

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8第八章分离设备定稿

第八章分离设备

学习目标

①熟悉除尘设备。

②熟悉板框过滤设备。

③掌握真空过滤设备。

依靠机械作用力，对固-液、液-液、气-液、气-固等非均相混合物进行分离的设

备均称为机械分离设备。

在制药生产中，常会产生含有大量尘灰或雾沫的气体及产品悬浮在液体内的悬浮液。

为了回收有用物料、获得产品、净化气体，都必须进行非均一相的分离操作。

如从母液中分离固体的成品或半成品；药物经气流干燥后的产品或半成品；反应液中取得结晶产品等过程都是分离操作。

另外，非均相系的分离在环境保护、三废处理方面也具有重要意义。

常用的非均相分离方法主要有以下三种。

①过滤法使非均相物料通过过滤介质，将颗粒截留在过滤介质上而得到分离。

②沉降法颗粒在重力场或离心力场内，借自身的重力或离心力使之分离。

③离心分离利用离心力的作用，使悬浮液中微粒分离。

第一节除尘设备

一、袋式（布袋）过滤器

图8-1上进风式袋滤器示意图

图8-2下进风式袋滤器示意图

在袋式过滤器中，由棉、毛或合成纤维织物做成滤袋，套在与进风口连接的花板的短管上。

进风式过滤器有上进风和下进风两种，（图8-1和图8-2所示），由上部或下部进口进入滤袋，颗粒被留于袋内，净化后的空气由滤袋逸出。

上进风式气流与尘粒落下方向一致，效果较好。

下进风式气流与尘粒落下方向相反，逆向流动，使下落颗粒有被扬起的可能，因此，效果不够理想。

一般滤袋的直径为120～300mm，袋长为2～3.5m。

二、旋风分离器

图8-3标准型旋风分离器示意图

（图8-3）旋风分离器的主体部分为圆筒形，下部为圆锥形。

含尘气体从上部侧面的矩形进气管以切线进入，气流沿筒内壁作由上而下的螺旋运动，到达底部后又自下而上沿筒中心旋转至排出管排出。

气流在旋转过程中，粉尘在离心力的作用下被甩向室壁，并被下旋的气流带至锥底，落于集料斗而与气体分离。

三、立式圆筒空气过滤器

图8-4立式圆筒空气过滤器

在抗菌素发酵等过程中，需要大量无菌洁净空气，为此需要用空气过滤器除去细小尘粒与细菌。

（图8-4所示）的立式圆筒空气过滤器，内装活性炭、脱脂棉、玻璃棉、超微细玻璃纤维等吸附性强的物质，空气流速一般取0.1～0.3m/s，如果使用活性炭并压紧棉花，阻力增大，应适当增大风压，以保证足够的空气流量。

四、文丘里除尘器

图8-5文丘里除尘器

文丘里除尘器和湍流塔除尘器都是常用的湿法除尘器。

湿法除尘是使含尘气体与液体（通常为水）充分接触，尘粒粘附于液体成悬浮液，从而达到气体净化。

它要求气液有很大的接触面，所以两相处于剧烈的湍流状态。

湿法除尘效率很高，可把0.1～1μm的微粒除掉。

但它只适用于不怕受潮及冷却的气体。

（图8-5所示），文丘里除尘器与喷射泵相似，由收缩管、喉管及扩张管三段连接而成。

水通过在喉管周边均布的许多小孔流入，被高速气流碰撞形成雾状液滴，促使尘粒湿润而聚结增大并随气体进入旋风分离器而与气体分离。

五、湍流塔除尘器

图8-6湍流塔除尘器

（图8-6所示），湍流塔内多孔筛板上放置一定量空心塑料球，塔上部有液态喷淋装置气体由塔下部引入，经筛孔喷出，使小球悬浮起来剧烈翻腾碰撞，造成液膜不断更新，强化了气液接触，故除尘效率很高。

湍流塔既可除尘又可作吸收用。

六、静电除尘器

图8-7静电除尘器

（图8-7所示）静电除尘器使含有尘粒或雾滴的气体通过两极间的高压直流静电场，气体电离后生成的离子附于尘粒或雾滴上，带电的尘粒与液滴在电场作用下依其极性分别趋向相反电极，被中和后沉积于电极上，经敲打、震动或冲洗而落入灰斗。

静电除尘器的优点：

①能够捕集0.1μm或更小的尘粒与雾滴。

②分离效率可达99.99%。

③阻力较小，气体处理量很大。

④可以处理500℃左右的高温气体。

缺点：

①造价高。

②管理要求严格。

③不能处理易爆气体。

七、脉冲式袋滤器

图8-8脉冲式袋滤器结构示意图

1—正在过滤的滤袋；2—正在卸尘的滤袋

（图8-8所示）袋式过滤器又称袋滤器，它主要由滤袋及其骨架、壳体、清灰装置、灰斗和排灰阀等部分组成，是利用袋状滤布对非均相混合物进行分离的设备目前主要用干空气的净制。

袋式分离器的结构较为简单，几个滤袋合为一组，垂直装在一个底部为锥形的金属容器内，袋的下口紧套在花板的短管上，上端悬挂在一个可以振动的框架上。

滤器内的滤带依次进行过滤、卸尘操作:

含尘气体自袋式过滤器的一侧进入后，经花板从袋的下端进入袋内，气体穿过滤袋而灰尘则被留在袋的内表面上，净制后的气体经过气体出口溢出，以上称为过滤。

从相反方向由袋外向内吹入空气，同时借滤袋上端的自动振动机械使滤袋颤动，这样就将袋内所截留的尘粒卸出，称为卸尘。

过滤与卸尘工序的交替由自动控制器控制。

第二节过滤设备

一、板

框压滤机

图8-8板框压滤机结构示意图

图8-9板框压滤机实体设备示意图

板框压滤机由多块带凸凹纹路的滤板和滤框交替排列于机架而构成。

板和框一般制成方形，其角端均开有圆孔，这样板、框装合，压紧后即构成供滤浆、滤液或洗涤液流动的通道。

框的两侧覆以滤布，空框与滤布围成了容纳滤浆和滤饼的空间。

（一）板框压滤机构成

板框压滤机主要有机架、压紧机构、过滤机构构成。

图8-10板框压滤机结构示意图

1—止推板；2—头板；3—滤板；4—滤布；5—尾板；6—压紧板

7—横梁；8—活塞杆；9—液压缸座；10—液压缸；11—液压站；12—电控箱

1.机架:

机架：

是板框压滤机的基础部件，两端是止推板和压紧机，两侧的大梁将二者连接起来，大梁用以支撑滤板，滤框和压紧板。

止推板：

它与支座连接将压滤机的一端坐落在地基上，厢式压滤机的止推板中间是进料孔，四个角还有四个孔，上两角的孔是洗涤液或压榨气体进口，下两角为出口。

压紧板：

用以压紧滤板滤框，两侧的滚轮用以支撑压紧板在大梁的轨道上滚动。

大梁：

是承重构件，材料为优质钢板或优质槽钢，根据使用环境防腐的要求，可选择硬质聚氯乙烯、聚丙烯、不锈钢包覆或新型防腐涂料等涂覆。

2.压紧机构

手动压紧：

千斤顶

机械压紧：

电动机减速器、齿轮、丝杆和固定螺母。

液压压紧：

液压站、油缸、活塞、活塞杆以及活塞杆与压紧板连接的法兰卡片

3.过滤机构:

滤板、滤框、滤布

图8-11板框压滤机过滤过程示意图

①过滤

滤浆由总管入框框内形成滤饼滤液穿过饼和布经每板上旋塞排出（明流）。

（从板流出的滤液汇集于某总管排出（暗流））。

②洗涤

洗涤液由总管入板滤布滤饼滤布非洗涤板排出

置换洗涤：

洗涤液行程与滤液相同。

明流过滤：

每个滤板的下方出液孔上装有水咀，滤液直观地从水咀里流出。

暗流过滤：

每个滤板的下方设有出液通道孔，若干块滤板出液孔连成一个出液通道，由止推板下方出液孔相连接的管道排出。

间歇操作：

过滤、洗涤、卸渣、整理、装合。

③滤板及滤框形状及材质

板框通常为正方形，滤框的内边长为200～2000毫米，框厚为16～80毫米，过滤面积为1～1200㎡。

板和框用铸铁、铸钢、不锈钢、聚丙烯和橡胶等材料制造。

增强聚丙烯滤板化学性能稳定，抗腐蚀性强，耐酸、碱、盐的侵蚀，无毒、无味，自重小，强度高，操作省力。

金属滤板精铸成型，耐高温、高压、经久耐用。

为降低滤渣的含水率，可采用橡胶隔膜板。

图8-11板框压滤机滤板、滤框

图8-12滤布示意图

（二）板框压滤机的特点：

①结构简单，价格低廉，占地面积小，过滤面积大。

②可根据需要增减滤板的数量，调节过滤能力。

③对物料的适应能力较强，过滤压力较高（，对颗粒细小而液体粘度较大的滤浆，也能适用。

④间歇操作，生产能力低，卸渣清洗和组装阶段需用人力操作，劳动强度大，所以它只适用于小规模生产。

二、叶片压滤机

图8-13圆形滤叶压滤机）

（图8-13所示），叶片压滤机主要由机架、机壳和许多滤叶组装而成，机壳分为上下两半，上半固定在机架上。

一个滤叶构成一个过滤单元。

过滤时滤浆由泵打入机壳内，滤液穿过各滤叶的滤布，由各滤叶排出口汇入总管道排出。

过滤完毕，先行洗涤，打开机壳的下半部，自内向外吹送压缩空气，使滤饼松动自行卸下。

其特点是：

①使用时洗涤与装卸均较方便；②占地面积小；③过滤速度大；④滤饼厚度不易均匀。

三、转鼓真空过滤机

图8-14转鼓真空过滤机操作示意图

转鼓真空过滤机是一种连续操作过滤机，（图8-14）为其操作示意图。

转鼓真空过滤机由转鼓、液槽、抽真空装置和喷气喷水装置组成。

核心部件是转鼓和分布装

置。

设备的主体为一可转动的水平圆筒，其表面有一层金属网，网上覆盖滤布，筒的下部浸入滤液中，圆筒沿径向分为若干个小过滤室，每室分别有单独孔道通至转动盘，转动盘随圆筒旋转。

转动盘与安装在支架上的固定盘之间的接触面密切配合，用弹簧压紧保持密封。

在固定盘内侧面的凹槽，分别与滤液排出管（真空管）、洗涤水排出管（真空管）及空气吸进管相接。

所以转动盘上的小孔有一部分与固定盘上连接滤液管的凹槽相通；另一部分与连接洗涤水管的凹槽相通；其余的与连接空气吹进管相通。

由于转动盘与固定盘如此配合，使圆筒的各小过滤管分配到固定盘的三个凹槽上，故转动盘与固定盘合称之为分配头。

转筒旋转一周时，由于分配头的作用，使各小过滤室依次分别与滤液排出管、洗涤水排出管及空气吸进管相通。

所以每个小过滤室可依次进行过滤、洗涤、吸干、吹松和卸渣等项操作。

固定盘上三个凹槽有一定距离，所以可使各项操作不会相遇。

转鼓真空过滤机的最大推动力为0.1MPa，对滤饼阻力大的物料适应能力差。

图8-15转鼓真空过滤机示意图

1.预涂式真空转鼓过滤机

图8-15预涂式真空转鼓过滤实体设备示意图

预涂式真空转鼓过滤机通过在转鼓表面吸敷的预涂层作为辅助过滤介质，配合刮刀自动卸料，它有在真空过滤下连续自动工作的特点，专用于浓度较低、粒度细、胶质、易堵塞滤布的悬浮液的过滤分离，并可获得澄清度极高的滤液。

2.折带式真空转鼓过滤机

图8-16折带式真空转鼓过滤机实体设备示意图

折带式真空转鼓过滤机通过与转鼓同步运转的滤布，在真空（负压）作用下实现悬浮液的固液分离，经折带装置卸除滤饼并实现滤布的清洗再生。

具有自动化程度高，操作连续，滤布易再生等特点，被广泛应用于化工、制药、环保等行业。

图8-17刮刀式真空转鼓过滤机实体设备示意图

刮刀式真空转鼓过滤机通过与转鼓同步运转的滤布，在真空（（负压）作用下实现悬浮液的固液分离，靠压缩空气反吹并经刮刀装置卸除滤饼，再由压缩空气反吹实现滤布的再生。

该机适用于滤固相浓度及比重适中，粒度较均匀的悬浮液。

真空转鼓过滤机特点：

连续操作，易实现自动，对处理量大而容易过滤的料浆特别适宜。

缺点：

转筒体积庞大而过滤面积相形之下嫌小；用真空吸液，过滤推动力不大，悬浮液中黏度不能高，颗粒尺寸不能太小；辅助设备多，能耗大。

四、离心分离设备

离心分离是利用离心力使液相非均一系分离的一种方法，可用于分离悬浮液和乳浊液。

离心分离可分为：

①离心过滤——分离悬浮液；

②离心沉降——分离悬浮液；

③离心分离——分离乳浊液。

离心机的主要部件为一由电动机带动的快速转鼓，鼓上有孔或无孔，有孔的内壁面铺上滤布。

转鼓高速旋转时，液体被甩出，而颗粒留于鼓内，此操作为离心分离。

无孔转鼓内的颗粒由于受到离心作用和沉降作用而沉于鼓壁面上，此操作为离心沉降。

1.普通三足离心机

三足离心机是最早出现的液-固分离设备（图8-18所示）。

，应用转鼓高速回转所产生的离心力使悬浮液或其他脱水物料中的固相与液相分离开来。

常见的三足式离心机有人工上部卸料、人工下部卸料和机械下部卸料三足式离心机等

图8-18人工卸料三足式离心机结构示意图

图8-19人工卸料三足式离心机实体设备示意图

图8-20吊带三足式离心机结构示意图

三足离心机适用于中等粒状物料和纤维状物料，适用于过滤周期较长、处理量不大的物料。

它的优点：

构造简单；运行平稳；占地面积小；固体粒子不易磨损。

缺点：

生产能力较低；劳动强度较大。

2.管式高速离心机

图8-20管式高速离心机结构示意图

1—皮带；2—皮带轮；3—主轴；4—液体收集器；

5—转鼓；6—三叶板；7—制动器；8—转鼓下轴承

图8-21管式高速离心机实体设备示意图

（图8-20所示），为保证悬浮液有足够的沉降时间，管式高速离心机的转鼓呈细而长的圆筒型。

转鼓内有径向安装的辐射状挡板，以带动液体迅速旋转。

料浆从底部送入转鼓。

如处理乳浊液，则依其密度不同分轻液、重液两相，由溢流环来控制两相于适当位置上，轻液由靠近转鼓中心的出口排出，重液由靠近外侧的出口排出；如处理悬浮液则只用一个液体出口，微粒附在鼓壁上，停机后取出。

管式高速离心机适合分离稀薄的悬浮液、难分离的乳浊液以及抗生素的提纯和生化制药等。

管式高速离心机的优点是：

①结构简单；②运行可靠；③密封性能好。

其缺点是：

①容量小；②需人工卸除滤渣。

悬浮液中固体的量必须相当少，以免频繁停车卸渣。

3.活塞推料离心机

图8-22活塞推料离心机结构示意图

图8-23活塞推料离心机实体设备示意图

（图8-22）所示，在活塞推料离心机中，悬浮液通过进料管送到圆锥形加料斗中，在转鼓内壁有滤网，在离心力的作用下滤液沿料斗内壁流动，穿过滤网，由滤液出口连续排出。

最后，积在滤网上的滤渣被与加料斗一起作往复运动的活塞推向出口，途中受到冲洗管喷出洗涤水的淋洗，洗水由另一出口排出。

这种离心机适用于颗粒浓度大，粒径较大（0.1～5μm）的悬浮液。

其优点：

分离效果较好；生产能力大。

缺点：

对悬浮液浓度较敏感。

5.碟片式分离器

图8-24碟片式离心机结构示意图

图8-25碟片式离心机实体设备示意图

碟片式离心机是立式离心机的一种，利用混合液（混浊液）中具有不同密度且互不相溶的轻、重液和固相，在高速旋转的转鼓内离心力的作用下成圆环状，获得不同的沉降速度，密度最大的固体颗粒向外运动积聚在转鼓的周壁，轻相液体在最内层，达到分离分层或使液体中固体颗粒沉降的目的.

碟式分离机可以完成两种操作：

液-固分离（即低浓度悬浮液的分离），称澄清操作；

液-液分离（或液-液-固）分离（即乳浊液的分离），称分离操作。

6.LW卧式螺旋卸料沉降离心机

图8-26LW卧式螺旋卸料沉降离心机结构示意图

图8-27LW卧式螺旋卸料沉降离心机实体设备示意图

LW卧式螺旋卸料沉降离心机（图8-26所示）,离心机主要由锥形转鼓，螺旋推料器，行星差速器，机壳和机座等零部件组成。

转鼓通过主轴承水平安装在机座上，并通过联接盘与差速器外壳相连。

螺旋推料器通过轴承同心安装在转鼓内，并通过外花键与差速器输出轴内花键相连。

在电机拖动下，转鼓带动差速器外壳旋转，由于差速器的变速作用，螺旋推料器以一定的差速（超前或滞后）与转鼓同向旋转。

待分离的悬浮液从加料管进入螺旋推料器的料仓内，经初步加速后经料仓出口进人转鼓。

由丁离心力的作用，转鼓内的悬浮液很快分成两相:

较重的固相沉积在转鼓外层。

在螺旋推料器的作用下，沉渣和分离液向相反的方向运动，沉渣被推送到锥段进一步脱水后经出渣口排出，分离液从大端溢流孔排出。

7.LWL卧式螺旋卸料过滤离心机

图8-28LWL卧式螺旋卸料过滤离心机结构示意图

图8-29LWL卧式螺旋卸料过滤离心机设备实体示意图

LWL卧式螺旋卸料过滤离心机是利用过滤原理分离悬浮液，对固相颗粒在0.1-9mm固相悬浮液均可作固液分离或离心脱水，可配备洗涤功能。

其特性具有：

连续运行、自动卸料、固相脱水率高、结构紧凑、分离效率高、操作维修方便、占地面积小等特点，它能大大地降低物料热干燥的成本，甚至可省去干燥程序，对易损部分可用耐磨材料保护，因此广泛适用干化工食品化纤、冶矿制药、轻工等行业作悬浮液固液分离和脱水。

8.旋液分离器

图8-30旋液分离器结构示意图

旋液分离器是利于离心力的作用使悬浮液分离的设备。

其结构与工作原理和旋风分离器相似。

（图8-30所示）悬浮液从旋液分离器上部的切向进口进入，旋转向下运动，固体颗粒受离心力作用，被甩向器壁，并随旋流降至锥底，形成较稠的悬浮液而排出，称为底流。

澄清液或含较小颗粒的液体，形成向上的内旋流，由容器上部的溢流管排出，称为溢流。

由于液体的粘度比气体大50倍，且同样密度和大小的颗粒在旋液分离器中的沉降速度远小于旋风分离中的沉降速度，因此要达到分离同样粒径颗粒的要求，旋液分离器的直径要比旋风分离器小得多。

通常为75～300mm，悬浮液进口速度为5～15m/s。

五、实体设备

图8-31真空过滤机系统图

（一）工作原理

预涂层型外滤面转鼓真空过滤机的工作原理与一般转鼓真空过滤机基本相同，主要区别有两点。

第一点，转鼓结构为无格式，滤室不分腔，整个转鼓表面和不锈钢网构成一个完整的滤室。

第二点，在过滤悬浮液之前，必须进行过滤介质（如硅藻土等）的预涂，因此本机的过滤周期由两个操作过程组成，一是过滤介质的预涂，二是悬浮液的过滤。

具体操作过程如下：

首先，预涂过滤介质，将过滤介质混合液注入储液槽，随着转鼓的旋转，在真空抽吸作用下，将在滤室外表面逐渐吸上一层连续不断增厚的过滤介质，直至达到所需厚度，后将剩余的过滤介质混合液由排液口排出。

注入需要过滤的悬浮液，开始过滤操作，在真空抽吸的作用下，悬浮液中的液相通过两层过滤介质后，变成澄清度极高的滤液，并被吸入转鼓的滤液通道，经密封装置由抽气管排出，固相颗粒及胶质形成的滤渣被吸附在过滤介质表层。

在这一过程中刮刀可同时以极慢的速度自动进给切入过滤介质表层，将滤渣和被堵塞过滤介质表层连续地切削下来，从而使过滤介质涂层不断的减薄更新，保证过滤过程连续进行。

刮刀进给也可采用间断进给方式操作，过滤进行一段时间后，过滤介质的透气性降低，滤室真空度逐渐升高，当达到预定的真空度高度后，刮刀自动进给，不断对预涂过滤介质表层进行切削，随着预涂层的减薄更新，过滤介质的透气性变好，滤室真空度不断降低，降到指定的真空度后，刮刀自动停止进给，而整个过滤过程也是连续进行的。

在上述过程中当过滤介质预涂层减薄到一定程度后，刮刀自动停止进给，整个过滤过程结束，重新开始下一次循环。

（二）操作

本机的操作由预涂过滤介质、悬浮液过滤、停机三部分组成，具体操作过程如下：

1．预涂过滤介质

⑴启动本机前应仔细检查储液槽内、搅拌器、转鼓、刮刀及其它部件上有无其它无关的物体，滤布安装是否正确，减速机内将油加注到规定的油面线位置，油杯应加满润滑油脂，电机接线必须正确（从转鼓减速电机方向看，转鼓应顺时针方向旋转），刮刀的进退应和操作键的规定相符。

⑵启动搅拌气缸，注意搅拌器不应有异常声音，搅拌频率应根据预涂过滤介质的实际情况，用户合理选择（在10~30次/min范围内）。

⑶启动转鼓驱动减速电机，注意要中速启动且旋转方向正确。

⑷检查一切正常后，启动两台真空泵进行预涂，预涂层厚度一般在60～80mm左右，真空度应维持在350～450mmHg为宜，过低吸附不上预涂层，过高预涂层容易产生裂纹。

⑸开启过滤介质混合阀门，将混合液均匀地注入储液槽内，液面浸没转鼓高度应由低至高慢慢地升高至溢流高度，注意，开始敷挂预涂层时液面高度应控制在高出转鼓最低点30~50mm左右的范围内，待挂上一薄层后，在逐渐增高至溢流高度，混合液的浓度应根据所用不同的过滤介质，由用户通过实验后合理的确定，过滤介质是硅藻土时，浓度一般为20~30%左右，转速在1~1.5r/min左右，浓度及转速过低时不易将硅藻土挂到滤室表面。

以上数据仅供用户参考，合理的混合液浓度及与之相适应的转鼓转速，用户应根据所用过滤介质的性质及颗粒的大小粗细等因素，通过实验后用户自行合理的确定。

2.悬浮液过滤

⑴预涂结束后，关闭混合液注入阀门，将剩余的混合液由排液口放回混合液储液槽。

⑵如果悬浮液过滤时不需搅拌，则应关闭搅拌气缸停止搅拌。

⑶启动刮刀减速电机，将刮刀刀刃进给至与预涂层母线平行接触的位置。

⑷开启悬浮液阀门，将悬浮液均匀地注入储液槽，并维持液面高度至溢流位置。

⑸通过视镜观察过滤情况，进行适当调整。

①将转鼓转速调整到最适宜的转速。

②选择刮刀进给方式（自动连续、非连续或手动操作），并调整到最适宜的进给速度。

③正常过滤时可关闭一台真空泵，并将真空度提高至400～600mmHg之间。

④检查密封装置的密封情况，正常情况下，密封装置应良好，一般不需用户调整，倘若密封不良，机械密封可拆开密封罩，将动静环的密封面调整至完全接触良好，并适当调整增加动环上弹簧的压紧力，即可达到良好的密封；填料密封型，可适当紧固填料仓压盖即可。

⑹当转鼓上的预涂层厚度减至10mm时，刮刀将自动停止进给，表示一次过滤过程已经结束。

备注：

滤渣如需洗涤，可通过洗涤装置在洗涤区喷洒洗涤液，并通过抽干区抽干，并且和滤液一起经抽液管排出。

3.停机

⑴提前3～5分钟关闭悬浮液进料阀，停止注入悬浮液。

⑵选择退刀方式（自动或手动退刀），自动退刀时，仅需按退刀键，刮刀即可自动退回并停止。

手动退刀时，需先将手轮向外拉出，使离合器分离后，方可转动手轮将刮刀退回。

⑶转鼓继续运转至储液槽内悬浮液已低于转鼓最低点时，关闭真空泵。

⑷开启放料阀门，将剩余的悬浮液排放回悬浮液储存罐。

⑸开启清洗及清洗装置阀门，将储液槽、转鼓、搅拌架等冲洗干净。

⑹关闭冲洗阀门。

⑺关闭转鼓驱动减速电机。

如不需连续运转，必须关闭总电源开关。

以上是本机完整操作过程的一个周期，当需连续工作时，重新开始下一次循环。

（三）维护与保养及安全注意事项

1.维护与保养

过滤机的正确维护及定期保养，对保证机器的正常运转和延长机器寿命十分重要。

⑴过滤机开始使用一周后，应将各减速机中的润滑油放尽，重新加注新的润滑油，以后每隔3～6月更换一次，使用中应经常检查全部润滑部位是否润滑良好，转鼓减速电机采用壳牌VG220机械油，无级调速电机采用30#～50#机械油，各滚动轴承可采用锂基ZL-1润滑脂。

⑵经常检查各运动部件运转情况，如发现卡阻、异常噪音、搅拌器上支

撑螺丝、紧定螺母松动等现象时，应及时停车处理。

⑶经常检查气动三联件的油水情况，并及时清洗阀芯，将汽水分离器中的水放掉，并向油雾器的油杯内加注30#~50#机械油。

⑷电控设备应放在干燥、通风良好、无粉尘的控制室内，如条件不具备，应采用防水措施，并定期除尘，防止因水尘污染而造成漏电及短路事故的发生。

2.安全注意事项

⑴非操作人员不得任意开启本机。

⑵严禁在机器运转时加油。

⑶严禁在机器运转时开启安全罩。

⑷严禁在机器运转时，对转动部件进行检修。

（四）常见故障及处理方法

表8-1常见故障及处理方法

故障现象

产生原因

处理方法

噪音增大

1.轴承损坏

2.润滑不良

3.减速电机齿轮磨损

4.减速电机轴承损坏

5.减速电机润滑不良

6.传动系统阻力增大

7.联接失效或松动

1.更换轴承

2.补充或更换润滑油

3.更换减速电机齿轮

4.更换减速电机轴承

5.补充或更换减速电机润滑油

6.更换轴承或补充更换润滑剂

7.更换或紧固有关紧固部件

真空度低或波动大

1.机械密封失效

填料密封失效

2.真空管道密封不良

3.液面低造成浸没角过小

4.真空泵失效

1.修理或更换紧固填料密封修理或更换紧固填料密封仓螺钉

2.逐一检查管道接口及密封垫，修复或更换

增加液面高度

3.修复或更换真空泵