25万吨气体分馏装置工艺管道施工方案.docx
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25万吨气体分馏装置工艺管道施工方案
方案编号:
气分—安三—004
中油吉林化建
施工技术方案
吉化股份有限公司25万吨/年气体分馏装置技术改造工程
工艺管线施工方案
Ⅱ类
批准:
复审:
审核:
编制:
邱轶东、武巍
编制单位:
2002年8月10日
一、编制说明
二、编制依据
三、工程概况
四、施工准备
五、施工方法及技术要求
六、施工技术组织措施计划
七、资源需求计划
八、施工进度计划
一、编制说明
本方案仅适用于吉化股份有限公司炼油厂25万吨/年气体分馏装置技术改造工程中工艺管道施工。
二、编制依据
1.25万吨/年气体分馏装置设计文件
2.《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—94
3.《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93
4.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
5.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
6.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—97
7.《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509—88
8.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517—91
9.《阀门检验与管理规程》SHJ518—91
10.《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999
11.中油吉林化建《安全技术操作规程》Q/JH121.11004—92
三、工程概况
本工程建设单位为吉化股份有限公司炼油厂,由中国石油天然气华东勘察设计院炼油厂分院设计,中油吉林化建安装三公司施工。
四、施工准备
1.设置暂设,组织材料及加工件;
2.组织准备参加施工的劳动力、工机具以及手段用料;
3.施工图审核;
4.根据施工图编制施工技术方案,下发技术交底和施工图。
五、施工方法
1.施工程序
现场配管管道预制
至现场
2.施工方法及技术要求
2.1材料验收
材料包括管道组成件、管道支承件和焊接材料
2.1.1材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.1.2材料的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行
外观检验,不合格者不得用;
a材料无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
b锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
c检验合格的材料按照规定分门别类摆放,并设有明显标识。
2.1.3阀门检验
a阀门到货后,首先检查阀门的机械传动部位,检查其灵敏度,对于达不到要求的,及时拆卸、清洗、注油,使其传动部位的灵活性满足安装使用说明书要求。
b阀门使用前应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用试验;
c阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以公称压力1.1进行,以阀瓣密封面不漏为合格;
d试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
关闭阀门,封闭出入口,做出明显的
标记,填写表701《阀门试验记录》;
e安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试
验不得少于3次。
调试后填写表708《安全阀调试记录》。
2.1.4法兰密封面平整光洁,不得有毛刺和径向沟槽;螺栓螺母配合良好,无松动或卡涩现象;垫片柔软无老化变质或分层现象。
2.1.5管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标识
应明显、清晰。
不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢触。
暂时
不能安装预制管道,应封闭管口。
2.2管子切割
2.2.1管子切断前应移植原有标识,低温钢管严禁使用钢印。
2.2.2对于不锈钢及铝镇静低温钢采用管床、带锯机等机械方法切割。
当无法采用机械方
法切割而采用气割或等离子切割时,必须清除切割表面的氧化层和淬硬层,切内外壁
不得留有切割飞溅物,且保证尺寸正确和表面平整。
2.2.3管子切口质量应符合下列规定:
a切口表面应平整,无裂纹、重皮、夹层、折叠、凹陷、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等
缺陷;
b切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
2.3制孔及坡口加工Δ
2.3.1焊接支管台(凸台、管嘴)需在管子上钻孔的用机械钻孔,成孔直径为支管台内径,允
差为2mm。
检查,经有关之质检人员确认合格后方可焊接。
2.3.2管道安装后的制孔应采取特殊措施,以保证管道内的清洁。
2.3.3管子坡口加工宜采用机械方法施工,当采用气割或等离子加工坡口时,应清除坡口及焊接区的氧化层和淬硬层,切内外壁不得留有切割飞溅物。
2.4管道组对
2.4.1管道焊接前组对时将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。
2.4.2管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏
斜、错口或不同心等缺陷。
2.4.3管道对接焊口组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10%,且不大于1mm。
2.4.4壁厚不同的管道组成件组对,内壁差大于1mm或外壁差大于2mm时,应进行修整。
2.4.5管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度。
管子公称直径(mm)
允许偏差a(mm)
<100
>100
1
2
全长
10
钢板尺200a
2.5管道焊接
2.5.1施焊焊工必须持有相应项目合格证,WS/D1-11、12J。
2.5.2施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,禁止焊接
①电弧焊焊接时,风速大于或等于8m/s;
气体保护焊焊接时,风速大于或等于2m/s
②相对湿度大于90%;
③雨雪天气。
2.5.3坡口形式δ≤8、60°~70°
δ>8、60°~65°
δ≤81.5~2.5
δ>82~3
2.5.4焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm
2.5.5焊评2001-7
氩电联焊,焊丝H08Mn2Si,焊条E5015。
2.5.6焊后检查焊缝表面质量,应符合以下要求:
①不允许有裂纹、未融合、气孔、夹渣、飞溅存在;
②焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%;
③焊缝表面不低于管道表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm;
④焊接接头错变量不大于壁厚的10%,且不大于2mm。
2.5.7焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定符合《压力容器无损检测》JB4730-94
规定,Ⅱ及合格。
2.5.8焊缝无损探伤检测百分率
介质代码
介质名称
检测百分率%
合格等级
PL
工艺液体
20
Ⅱ
PG
工艺气体
20
Ⅱ
F
低压瓦斯
20
Ⅱ
FG
瓦斯气
20
Ⅱ
LS
低压蒸汽
5
Ⅲ
2.6管道预制
2.6.1管道预制宜按管道系统轴测图施行。
2.6.2碳钢管道和不锈钢管道分开预制,后者设木质或非金属平台。
2.6.3对预制后的管线应用白铅油标清线号,防止安装时发生混淆,在焊口处标清焊口号,焊工号及管工号。
2.6.4对封闭段管线的预制,为保证混准确,力求减少返工一般要求进行实量实测,校对单线
图尺寸。
尤其大口径厚壁管线或不锈钢管应进行实量实测后安装。
2.6.5管道预制应考虑运输和安装的方便并留有调整活口,预制完毕的管段应将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入。
2.7管道安装技术要求
2.7.1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
2.7.2与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
2.7.3在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂,内部酸洗等已进行完毕。
2.7.4管道、管件、阀门等在安装前将管道内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,并装设临时封堵。
2.7.5穿墙的管道一般应加套管,但管道的焊缝不得置于套管内;穿墙套管长度且不应小于
墙厚。
2.7.6所有和动、静设备相连的管口,为防止杂物进入设备内,管线安装时应加设盲板临时
垫隔离。
2.7.7管道安装时,要检查法兰密封面和密封垫片,不得有影响密封性的划痕、斑点等缺陷。
2.7.8法兰连接应与管道同心,并要保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间要
保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方
法消除歪斜。
2.7.9法兰连接使用同一规格的螺栓,安装方向一致。
螺栓紧固后应于法兰紧贴,不得有楔
缝,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
2.7.10当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
2.7.11管道安装时要保证管道的水平、垂直度。
具体如下:
项目
允许偏差mm
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
2.7.12管道的坡度可用支座下的金属垫板调整,吊架用吊杆螺栓调整,垫板应与予埋件或钢
结构进行焊接,不得加于管道和支座之间。
2.7.13与机器连接的管道,固定焊口远离机器。
2.7.14管道与机器连接前,在自由状态下,检查法兰的平行度和同轴度,允许偏差符合下表
规定:
机器转数(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
2.7.15阀门安装
a阀门安装前,按设计文件核对其型号,并按介质流向确定阀门的安装方向;
b当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门在关闭状态下安装;
c当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层采用氩弧焊;
2.7.16在管道安装的同时进行管支、吊架的安装
a管道安装时,及时固定和调整支、吊架,支、吊架位置准确,安装应平整牢固,与管子紧密接触;
b导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置从支承面
中心向位移反方向偏移,偏移量为位移值的1/2或符合设计文件的规定;
c支、吊架焊接由合格焊工施焊,无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷;
d制作合格的支吊架应进行防锈处理,妥善保管;
2.7.17静电接地安装
a有静电接地要求的管道,各段管子应导电良好每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时,应有导线跨接;
b管道系统对地电阻值超过100欧姆时,应有两处接地引线,接地引线应采用焊接形式;
c静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。
2.8管道除锈涂漆
所有管道刷防锈漆,净化风管道刷兰色面漆,循环水管道刷绿色面漆。
六、施工技术组织措施计划
1.质量要求和保证质量的措施
1.1对工艺配管的质量通病要严格把关,预防质量通病的发生。
1.2对参加工艺配管的人员,要进行技术交底并组织学习相关的规范及标准。
1.3重视施工过程质量管理,保证工序质量,认真执行压力管安装质量主要控制
点,控制点要由相关责任人进行检查签证。
1.4建立质量保证体系
技术负责人:
邱轶东
QA工程师:
王艳杰
材料员:
王世齐
安全员:
赵永波
检查员:
曹华
安装技术员:
邱轶东
技术员:
武巍
焊接技术员:
邱轶东
2.质量检验计划
序号
检验点
检验项目
检验手段.方法
工作鉴证
评定
标准
检验
责任人
检验标准
一
材料验收
1材料代用
检查
《材料代用单》023
GB50184-93、GB5025—94
QC工程师、责任工程师
设计要求
GB50235-97
GB50236-98
SH3501—97
2质量证明确认
检查
《合格证汇总表》030
《合格证粘贴表》031
3材料检查与复验
检查
《阀门试验记录》701
《安全阀调试记录》708
二
技术准备
4图纸审查
检查
《施工图会审记录》018、019
5设计变更
检查
《设计变更通知单明细表》020
《设计变更通知单》021
《工程联络单》022
6方案、交底编制审批
检查
施工方案、技术交底
三
管道加工组对
7管子切割、坡口加工
实测检查
现场实物
8马鞍三通、管嘴组对焊接
实测检查
质量控制检查确认责任卡
四
管道焊接
9焊接材料
检查
《焊条烘干记录》
《焊条(焊丝)发放记录》
10焊接工艺
检查
《焊接工艺评定》
WPS或《焊接过程卡》
11焊工资格
检查
焊工合格证
《焊工登记表》025
12焊接施工
检查
单线图
《管道焊接工作记录》709
13焊接环境
检查
《气象记录》
五
管道检验
14无损检测人员
检查
《无损检测人员登记表》024
15无损检测
检查
《磁粉探伤报告》125
《渗透探伤报告》126
《射线探伤综合报告》131
《射线探伤报告》132
16热处理
观察、实测检查
焊缝热处理报告(133)
六
管道安装
17管道预制安装
观察、实测检查
工艺管线核查试压
质量检验确认责任卡
《管道静电接地测试记录》710
18管线核查
观察、实测检查
工艺管线试压
质量检验确认责任卡
19强度试验
观察、实测检查
工艺管线核查试压
质量检验确认责任卡
《管道系统压力试验记录》711
20严密试验
观察、实测检查
工艺管线核查试压
质量检验确认责任卡
《管道系统压力试验记录》711
21清洗、吹扫及复位
观察、实测检查
工艺管线吹扫、冲洗、复位
质量检验确认责任卡
《管道系统吹扫及
清洗试验记录》712
22质量检验评定
观察、实测检查
质量检验评定表
七
管道涂漆
23涂漆
观察检查
八
交工验收
24交工资料
检查
交工文件、监检证书
3.安全技术措施:
3.1施工前,合理设置临时设施和材料的对放场地,以确保消防道路畅通,便于消防车辆通行;
3.2施工区内配备足够的消防灭火器材和水。
3.3施工中所用的各种工机具遵守相关的操作规程,所用设备处于良好使用状态,并定期检查,各种机电设备必须有防雨雪设施,防触电装置;
3.4施工电源线焊机把线应绝缘良好,不得随意拉设,尽量做到集中布置、架空或埋设。
3.5脚手架的搭设应符合安全施工的需要,不准非专业人员搭社脚手架,不准没经许可私自擦拆除脚手架,脚手架不准搭设在窗框上,原则上也不准搭设在设备和管线上,脚手架的搭设应注意保护成品和半成品。
3.6高空作业前必须认真检查安全措施,使用合格的脚手架、跳板及梯子,正确使用安全帽和安全带,防止操作人员高空坠落和物体掉下伤人;
3.7管段和附件就位后,必须随时将其固定牢靠,以免掉下伤人;
3.8管段未碰头前,应临时封闭好管口,以防杂物进入管内;
3.9方案中未及之处,请执行中华人民共和国行业标准《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999和我公司《安全技术操作规程》Q/JH121.11004-92规定。
七、资源需求计划
1.施工机具使用计划
序号
材料名称
材质规格型号
单位
数量
4
无齿锯
把
5
5
磁耙
个
2
6
氧气瓶
个
100
7
乙炔瓶
个
33
8
减压器
个
10
9
焊炬
个
15
10
氧气胶管
米
1000
11
乙炔胶管
米
1000
12
吊车
8吨
台班
100
13
吊车
50吨
台班
20
14
吊车
90吨
台班
20
15
板车
9吨
台班
100
16
角向磨光机
Φ100
台
35
17
角向磨光机
Φ150
台
35
18
直流氩弧焊机
台
35
19
电焊钳
个
70
20
面罩
个
35
21
电焊把线
50mm2
米
3500
22
二次线
米
500
23
氩弧把
套
70
24
氩弧带
米
3500
25
焊条保温筒
个
35
26
烘干箱
个
1
27
保温箱
个
1
28
手拉葫芦
1吨
台
35
序号
材料名称
材质规格型号
单位
数量
29
手拉葫芦
3吨
台
35
30
手拉葫芦
5吨
台
20
31
手拉葫芦
10吨
台
10
32
千斤顶
5吨
台
10
33
钢丝绳
Φ17.5
米
300
34
钢丝绳
Φ21.5
米
300
35
钢丝绳
Φ28
米
200
36
滑轮
Φ350
个
35
37
钢卷尺
5m
把
35
38
钢板尺
200mm
把
35
39
钢板尺
1000mm
把
35
40
角尺
把
35
41
水平尺
把
35
42
磁力线坠
个
35
43
活扳手
8″
把
35
44
活扳手
10″
把
35
45
活扳手
12″
把
35
46
梅花扳手
6件套
套
30
47
梅花扳手
8件套
套
30
48
套筒扳手
10件套
套
5
49
圆头锤
8磅
个
20
50
大锤
2磅
个
40
51
铁剪子
把
20
52
布剪子
把
20
53
挫刀
300mm
把
20
54
砂轮线盘
个
20
7.2施工措施用料计划
序号
材料名称
材质规格型号
单位
数量
1
氧气
瓶
2400
2
乙炔
瓶
800
3
氩气
瓶
1000
4
磨片
Φ100
片
1000
5
磨片
Φ150
片
3000
6
切片
Φ100
片
800
7
切片
Φ150
片
500
8
无齿锯片
Φ400
片
300
9
无齿锯片
Φ350
片
600
10
棒砂轮
个
600
11
碗刷
个
1000
12
砂纸
100#
张
500
13
黄甘油
公斤
50
14
护目玻璃
7#
片
70
15
白玻璃
片
2000
16
钨极
Φ2.5
根
200
17
电焊手套
副
400
18
氩弧把喷嘴
个
100
19
钨极夹嘴
个
100
20
氩弧把用压盖
个
50
21
紫外线加热板
(烘干箱用)
片
30
22
粉线
公斤
30
23
石笔
包
60
24
记号笔
支
350
25
毛笔
支
210
26
油毡纸
卷
10
27
薄铁皮
米2
50
28
橡胶板
δ=3
米2
100
序号
材料名称
材质规格型号
单位
数量
29
铁线
8#
公斤
3000
30
钢丝绳
Φ8
米
400
31
安全带
条
100
32
哨子
个
50
33
锁头
把
10
34
插排
个
10
35
电缆
50m2
米
300
36
漏电保护器
个
37
电源插座
个
150
38
黑包布
卷
300
39
高压绝缘布
卷
100
40
探照灯
个
40
41
灯头
个
70
42
灯伞
个
70
43
灯泡
100W
个
1000
44
毛刷
4″
把
300
45
白油
公斤
100
46
色标用各色油漆
公斤
300
47
底漆
公斤
200
48
面漆
海兰色
公斤
300
49
稀释剂
公斤
300
50
半圆锉
12″
把
100
51
板锉
12″
把
40
52
条扫
把
500
53
破布
公斤
100
54
安全帽
个
30
55
手套
付
1000
56
毛巾
条
1000
57
肥皂
条
500
58
汽油
公斤
10
7.3劳动力计划
1间接人力
施工经理
工长
技术员
材料员
保管员
安全员
质检员
1
1
3
1
1
1
1
2直接人力
管工
电焊工
气焊工
起重工
电工
油工
力工
80
60
10
20
1
4
20
共计:
124人
八、施工进度计划
时间
项目名称
八月
九月
10
15
20
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催化气分热联合
混合C4外管
装置区内工艺管线
吹扫试压
中交
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- 25 气体 分馏 装置 工艺 管道 施工 方案