通用电装施工工艺教材.docx
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通用电装施工工艺教材
目录
目录2
总则3
A船舶电缆敷设工艺3
1.电缆敷设前的准备工作3
2.相关制作工艺4
3.在船体构件和甲板上开孔13
4.电缆支承件、贯穿件、安装件的焊装15
5.电缆敷设16
6.电缆贯穿件的封堵30
B船舶电气设备安装工艺32
1.设备安装前的准备工作32
2.设备安装的基本要求32
3.设备安装操作要求32
C船舶电气设备和电缆接地工艺48
1.接地种类(按功能分为三种)48
2.接地工艺基本要求48
3.接地操作要领48
总则
一、范围
本工艺文件规定了电装前的准备工作、基本的工艺要求、操作要领及检验。
二.规范性引用文件
LR2004船舶入级规范和规则。
CCS2006中国船级社钢质海船入级规范
CSQS中国造船质量标准
CB/T3667.1~3667.6-1995船舶电缆敷设和电气设备安装附件
CB/T3909-1999。
船舶电气设备安装工艺
三.技术内容
A.船舶电缆敷设工艺
B.船舶电气设备安装工艺
C.船舶电气设备和电缆接地工艺
A船舶电缆敷设工艺
1.电缆敷设前的准备工作
1.1技术准备:
1.1.1电缆规格型号的确定以及电缆订制工作,本船一般电缆的规格根据规格书要求订制;
1.1.2电气设备布置图、综合导电图、电舾装件布置图、电缆清册、托盘表、全船绝缘布置图、防火区域划分图等图纸的对照和消化;
1.1.3熟悉本船工艺要求;
1.1.4根据综合导电图、电缆清册,主干电缆的拉敷时间和顺序编制电缆的拉敷清册;
1.2电装预装件的准备
1.2.1对技术部门下发的各类明细仔细核实,做到信息及时反馈;
1.2.2根据托盘预制电舾装件;
1.3按本船的电舾装件布置图进行电舾装件的定位和开孔;
1.4电缆的预切割
1.4.1根据1.1.4所编制的电缆拉敷清册切割电缆,并事先做好临时标牌;
2.相关制作工艺
2.1预制件的工艺要求
2.1.1贯穿件的规格尺寸
2.1.1.1电缆框
YK型电缆框用于保护较小电缆束通过横梁纵骨、非水密舱壁或水密防火舱壁;TK型电缆框用于保护电缆束通过横梁纵骨,非水密舱壁或水密防火舱壁。
2.1.2贯穿件的制作要求
2.1.2.1外观质量要求
产品表面均应平整、光滑、边缘应无锐角、毛刺、裂纹和缺口.
2.1.2.2表面处理及镀层
填料函的垫圈、塞板、夹紧螺母和TJ型底座均应镀锌纯化。
2.1.2.3填料函的垫圈、塞板、夹紧螺母和TJ型底座均应镀锌纯化。
铝合金零件应作防腐蚀处理;
2.1.2.4电缆管螺纹外部应涂防腐油脂,电缆框,电缆筒和灌注式电缆盒均涂防锈底漆;
2.1.2.5完工后请打上标志(所属区域、图纸上的代号等)
2.1.3电缆支承件的制作要求
2.1.3.1电缆托架
2.1.3.1.1本船采用重型组装式(U型)单/双层电缆支架、U型单根支架;(见图2.1.3.1.5、2.1.3.1.6、2.1.3.1.4)
2.1.3.1.2扁钢组装式(I型)单/双层电缆支架
2.1.3.1.3扁钢组装式(H型)单/双层电缆支架
2.1.3.1.4U型单根支架
2.1.3.1.5重型组装式(U型)电缆支架
2.1.3.1.6重型组装式(U型)双层电缆支架
组装件底脚之间的距离要求如下:
DZ150~DZ300≤900mm,
DZ400~DZ800≤1500mm
2.1.3.2电缆托架的相关规格(U型组合托架)
电缆托架组合骨架及支脚的材料按下表来选择:
电缆托架规格
电缆托片规格
组合骨架
支脚
DZ150
U-150
Z-2
U-2
DZ200
U-200
Z-2
U-2
DZ300
U-300
Z-2
U-2
DZ400
U-400
Z-2
40X40角钢
DZ500
U-500
Z-2
40X40角钢
DZ600
U-600
Z-2
40X40角钢
DZ700
UT-70030X30角钢托片
30X30角钢
45X45角钢
DZ800
UT-80030X30角钢托片
30X30角钢
45X45角钢
2.1.3.3电缆托架的制作要求
2.1.3.3.1扁钢或角钢骨架依据所属区域的托盘下料,打磨去切口毛刺,两端无锐角
支撑脚依据所属区域的托盘下料,一端倒角,钻孔
骨架与电缆绑扎支架焊接后去渣打磨钻孔整体酸洗镀锌(电缆绑扎支架上表面至骨架上沿距离5~8mm)
支撑脚的间距:
当宽度B不大于500mm时,支撑脚间距不大于1500mm;
支撑脚的个数:
托架长度不大于1250mm时,支撑脚个数为2对
托架长度为1550~1850mm时,支撑脚个数为3对
托架长度为2150~2750mm时,支撑脚个数为4对
支撑脚的紧固装置为镀锌螺栓、螺母、平垫、弹垫,露天甲板区域的电缆托架的支撑脚紧固装置材质为不锈钢
组装完成后请打上标志(所属区域、图纸上的代号等)
代号的具体表示方法请参见相关的电舾装件布置图和托盘表
2.1.3.4电缆走线扁钢
类型
L
B
H
δ
1
等定
20
待定
3
2
等定
40
待定
3
2.1.3.5电缆走线扁钢制作要求
用相应规格的扁钢弯制成,切口的毛刺及锐边打磨光滑,镀锌.
具体的表示方法参见区域电舾装件布置图和托盘表
2.1.3.6电缆管的制作要求
依据相应的图纸下料预制,切口的毛刺及锐边打磨光滑,镀锌
3.在船体构件和甲板上开孔
3.1熟悉本船的图纸和相关的工艺要求;
3.2开孔一般应为圆形或腰圆形,如开孔为其它形状,其折角应为圆角
3.3在横梁、肋骨及纵桁上开孔见图1和表1。
开孔边缘至纵桁面板的距离H应不小于纵桁腹板高度h的40%。
当贯通件开孔尺寸超过上述规定进行强度补偿时,应与船体结构专业联系。
3.4在甲板上开孔
3.4.1开孔的形状为圆形或腰圆形,孔的长宽比不小于2,其长轴应尽量沿艏艉线方向布置,以保证在相同的面积情况下减少沿船宽方向的开孔宽度。
3.4.2在船肿二分之一船长的区域内的强力甲板上开孔,沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的6%,其它处甲板上开孔,腰圆形开孔宽度不得超过货舱口至船边距离的9%,圆形的开孔则不超过上述距离的6%。
当贯通件开孔尺寸超过上述规定进行强度补偿时,应与船体结构专业联系。
注:
1)开孔应有光滑的边缘和良好圆角。
2)对应加强的孔使用的框圈,其钢板厚度与所属构件厚度相当。
4.电缆支承件、贯穿件、安装件的焊装
4.1电缆框、筒与电缆支承件、船体构件的间距
4.1.1电缆贯穿横梁或舱壁电缆框(见图2,当电缆框有填料时,图中200≤D≤300)
图中E表示电缆离开电缆框内壁最小距离,电缆支承件上表面一般比电缆框内表面高10mm。
图2电缆贯穿横梁或舱壁电缆框
4.1.2电缆贯穿甲板电缆筒(见图3)
图中E表示电缆离开电缆框内壁最小距离,电缆支承件上表面一般比电缆筒内表面高10mm。
4.2电缆支承件、贯穿件应焊接牢固,应能保证电缆坚固而不致脱落。
电缆框、筒在船体舱壁或甲板上的焊接应釆用双面连续焊;
4.3支承件和安装件的撑脚不应直接焊接在主甲板以下的船壳板上,也不应直接焊接在球扁钢的端面上;
4.4若在水密舱壁、油柜和水柜上焊接底脚,则须加装加强复板焊接;
4.5所有焊接件在焊接后应随即清除焊渣,并涂以防锈漆。
电缆敷设前,电缆通舱件部分应预先涂以完工漆。
5.电缆敷设
5.1电缆切割
5.1.1根据本船的电缆清册,事先做好电缆临时标牌,标牌上注明电缆编号、规格、长度、起终点设备名称和位置,每根电缆二块;
5.1.2每根电缆切割时,随时将临时标牌包扎于该电缆的两端;
5.1.3电缆的切口应避免受潮影响绝缘,必要时可釆取包扎封口措施;
5.1.4按照电缆清册规定的拉敷地点及顺序将电缆依次卷入电缆筒备用。
5.2电缆敷设的基本工艺要求
5.2.1电缆敷设的线路应尽可能平直和易于检修。
5.2.1.1主干电缆暗式敷设时,敷设路径上的封闭板必须便于开启;
5.2.1.2所有电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时,则封闭板必须便于开启,并有耐久标志;
5.2.1.3不应将电缆敷设在隔热或隔音绝缘层内,也不应在电缆上喷涂油漆、泡沫塑料等隔热材料;
5.2.1.4冷藏室、锅炉舱等处的电缆应全部明线敷设,居住室应尽可能采用暗式敷设。
5.2.2电缆敷设应防止机械损伤
5.2.2.1尽量避免在货舱、贮藏室、甲板上、舱底花钢板下等易受机械损伤的场所敷设电缆,若无法避免时,则须设置电缆护罩或电缆管加以防护。
货舱和甲板上的电缆护罩厚度,一般不应小于3mm,以保证足够强度;
5.2.2.2尽量避免在可动或可折卸的部位敷设电缆,以免活动件移动或折装时损伤电缆;
5.2.2.3电缆穿过甲板时,应采用金属电缆管、电缆筒或电缆围板保护;
5.2.2.4在前桅敷设电缆应采用长度不小于2m的镀锌钢管(或不小于1m单根电缆管)。
保护钢管尽可能装在前桅后部,且管子上端必须密封(见图4)。
注:
具体的敷设方法参见相应区域的电舾装件布置图!
5.2.2.5雷达桅内敷设电缆,可在距甲板高度250mm以上处,经多个水密电缆筒或水密填料函箱将电缆引出(见图5)
注:
具体的敷设方法参见相应区域的电舾装件布置图!
5.2.3电缆敷设不应跨过船体伸缩接头,如确实不能避免时,电缆应保证有一定伸缩裕度;
5.2.4电缆应尽量远离热源敷设。
电缆离蒸汽管、排汽管及其法兰、电阻器、锅炉等热源的空间距离一般应不小于100mm;电缆与蒸汽管、排汽管交叉时,其空间距离一般不应小于80mm,否则应采取有效的隔热措施。
5.2.5电缆敷设应防止潮气凝结和油、水的影响
5.2.5.1尽量避免在有潮气凝结、滴水和有油、水侵入的场所敷设电缆;
5.2.5.2在易受油水浸渍的花钢板下敷设电缆时,应将电缆敷设在金属管子或管道内,管子或管道应贴近花钢板安装,其两端一般应高出花钢板250mm以上,并用填料函或护圈填塞堵料封闭(见图6a、图6b)。
5.2.5.3在潮湿舱壁上敷设电缆时,电缆与舱壁间至少有20mm的空间;
5.2.6电缆应避免穿越易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的场所(如氧气间、油漆间、蓄电池室等),对必不可少的照明电缆应敷设在金属管内。
金属管穿过舱壁时,应保持其原有的密封性能,以防止有害气体进入其它舱室。
5.2.7电缆严禁穿越油舱,电缆一般不应穿越水舱,如无法避免时,可用单根无缝钢管穿管敷设,管子与舱壁的焊接应保证水密,并应有防腐蚀措施;
5.2.8电缆与船壳板、甲板、舱壁及防火隔堵间距不小于20mm,电缆与双层底及滑油、燃油柜的敷设间距应不小于50mm。
5.2.9电缆敷设的最小弯曲半径:
5.2.10下列电缆应尽量避免敷设在一起
5.2.10.1具有不同允许工作温度的电缆不应敷设在一起,如敷设在一起,则同束内所有电缆的允许工作温度应以该束中允许工作温度最低的电缆为准;
5.2.10.2对要求两路供电的重要设备,例如操舵装置的供电及其控制用的两路电缆,应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设;
5.2.10.3对具有双套设备的重要系统或互为备用完成同一重要功能的双套系统,其各自的供电及其控制用的两路电缆,应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设;
5.2.10.4具有不同护套或外护层的电缆,若敷设时可能损坏其它电缆的护套或外护层时,一般不应成束敷设在一起;
5.2.10.5到各台发电机去的电缆应单独敷设,最少要分两路。
动力电缆和控制电缆可以分束敷设在同一托架上;
5.2.10.除光缆处,对于船舶推进和操纵等重要的控制、监测和安全系统的信号电缆,它们可能受到电磁干扰的影响,不能与电力或照明电缆成束敷设在一起;
5.2.11用于重要设备或应急动力设备、应急照明,以及应急状态下使用的船内通信或信号设备的电缆应尽量远离厨房、洗衣间、机器处所及其舱棚,以及其它高度失火危险处所,但对这些处所中的设备供电的电缆可例外。
此种电缆,还应尽合理实际可行,离开舱壁走线以排除由于相邻处所失火可能造成舱壁发热而使其变得不能使用;
5.2.12由应急配电板至舵机的电缆及由应急配电板至应急消防泵的电缆不允许经过机舱;
5.2.13电缆连接和分支
5.2.13.1电缆的敷设通常不应有接头,如由于维修或分段造船需要连接接头时,这种接头的导电连续性、绝缘性、机械强度和防护性、接地和耐火或滞燃特性均应不低于对电缆的相应要求;
5.2.13.2电缆应在适当的接线盒内进行连接和分支。
接线端或汇流排应具有适合于电缆定额的尺寸。
连接和分支处应有清晰的标志;
5.3电缆的拉敷
5.3.1电缆敷设的厚度一般大约为50mm,具体要求如下:
5.3.2外径约为17mm的电缆,每束最多为6根,成束绑扎方式见图7所示:
5.3.3外径约为25mm的电缆,每束最多为3根,成束绑扎方式见图7所示:
5.3.4穿管电缆的敷设
5.3..4.1管子弯曲半径不应小于管子外径的2倍。
5.3.4.2管子通过船体伸缩接头或管子因过长而有断裂可能时,应设置伸缩接头。
5.3.4.3管子在联接处应保证机械和电气上的连续性,并可靠接地。
5.3.4.4长距离穿管敷设电缆时,应适当设有拉线箱。
5.3.5冷藏场所的电缆敷设
5.3.5.1与冷藏场所无关的电缆,不要穿过冷藏场所敷设。
5.3.5.2冷藏场所内的电缆应全部明线敷设,并在周围设置护罩,以防机械损伤,电缆与冷藏室的表面之间,应留有一定的空间距离。
5.3.5.3固定电缆的金属支承件均应镀锌或其它防蚀材料。
5.3.5.4如电缆必须穿过冷藏场所的热绝缘层,则电缆应敷设在金属管内垂直穿过,管子两端应设置水密填料函,但设置电缆管要考虑对冷藏室的绝热性能的影响。
5.4电缆的紧固
5.4.1电缆紧固的基本要求
5.4.1.1电缆紧固后不应有任何松动,不应损伤电缆,线路应力求平直整齐;
5.4.1.2电缆分层分束敷设,一般不超过两层,电缆束宽度b不宜大于150mm。
对每束多于两层的电缆要充分考虑其载流系数,防止产生电缆过热现象,并应征得现场验船师认可;(见图9、图10)
5.4.1.3水平敷设的电缆一般采用下托敷设方式,各种支架均应尽量避免横向安装,以免在绑扎电缆时造成扎带上端应力集中的不合理现象;
5.4.1.4焊接式电缆支承件撑脚间距S:
当其宽度W不大于500mm时,S不大于1500mm;当其宽度W大于500mm时,S不大于1000mm(见图9)。
5.4.1.5除光缆外,对于船舶推进和操纵等重要的控制和操纵等重要的控制、监测和安全系统的信号电缆,尽量不与电力或照明电缆在同一束内紧固,分束间距不小于50mm。
5.4.1.6在扁钢支架上紧固电缆,应使最底层的所有电缆与扁钢接触,并尽量使最底层的电缆宽度稍大于扁钢的宽度,见下图:
5.4.1.7使用尼龙扎带紧固水平下部支承或垂直敷设的电缆,必须每隔1.5m内采用一根金属扎带紧固电缆;
5.4.1.8应在一根尼龙扎带的有效长度内紧固电缆束,扎带不许接长使用,扎带收紧应采用专用工具,以保证收紧得合适。
5.4.1.9在同一电缆束中,扎带的锁扣或搭口的方位应一致,不要任意安置,扎带紧固后距锁扣或搭口5~6mm处将多余部分切除,力求平整。
5.4.1.10电缆的支承间距水平敷设时不应超过表3的规定,垂直敷设时,该间距可以增加25%。
焊接式电缆支承件间距C:
轻型的不大于300mm,重型的不大于350mm。
5.4.1.11电缆紧固间距A一般为300mm,但下托敷设型式水平安装的电缆紧固间距可以扩大到600mm(相当于焊接式电缆支承件支承间距C的两倍,见图8)。
5.4.2电缆紧固件的选用
5.4.2.1电缆紧固件通常可选用不锈钢扎带、镀锌钢质扎带、包塑不锈钢扎带、喷塑不锈钢扎带和挤塑钢扎带。
5.4.2.2扎带选用的一般规定为:
机舱和A类重要机器处所、防火舱壁、露天场合及较多潮湿舱室所紧固的电缆均采用包塑不锈钢扎带;居住舱室或其它舱室紧固电缆可采用包塑金属扎带和尼龙扎带。
5.4.3电缆采用扎带紧固的基本形式(重型组装式(U型)单/双层电缆支架、U型单根支架的电缆紧固要求与此种型式一致!
)
5.4.3.1采用焊接式电缆支承件紧固电缆
5.4.3.1.1单层水平安装形式(见图9)
5.4.3.1.2双层水平安装形式(见图10)
5.4.3.1.3垂直安装形式(见图11,按需亦可采用单层以上电缆支承件)
5.4.3.1.4直角弯曲安装形式
其电缆弯曲内半径R一般应不得小于内层最粗电缆外径4~6倍(见图12a、12b,当电缆框有填料时,图12b中L1≤300,200≤L2≤300)。
5.4.3.1.5水平弯曲安装形式(见图13)
当L超过300mm时,则应增加单只电缆支承件
5.4.3.1.6水平高低落差的安装形式(见图14)
a)当电缆高低落差h超过100mm左右时,需要加适当的电缆支承件予以过渡(见图14)
b)当跨距L在1200mm以下时,中间要加单只电缆支承件,并调整相互间高低落差在100mm以内(见图15)
c)当跨距L在1200mm以上时,中间要加组装电缆支承件,并调整相互间的高低落差在100mm以内(见图16).
5.4.3.1.7垂直交叉的安装形式
分支电缆支承件一般应高于主干电缆支承件50mm以上。
当L超过300mm时,则装单只电缆支承件过渡(见图17)。
5.4.3.1.8扁钢电缆支承件紧固电缆水平(垂直)安装形式(见图18)
6.电缆贯穿件的封堵
电缆贯穿船体的舱壁、甲板时,必须保证其原有的防护性能。
如:
水密性、防火性能等。
因此,应采取相应的措施予以保证。
6.1材料
6.1.1贯穿装置所用耐火材料、隔热材料,应采用船检部门认可的不燃材料,并由制造厂提供下列技术资料:
A.型号标志和产品名称;
B.主要参数及施工工艺要求;
C.船检部门认可证件。
6.1.2贯穿装置的电缆占据率不宜大于30%,且电缆与框壁及电缆与电缆之间应保持一定的填料厚度,一般该厚度不应小于8mm。
6.1.3施工工艺
贯穿装置耐火及水密填料的施工工艺,包括填料的配制、填塞或灌注的程序,施工及固化时间的控制等,均应严格按照所选用的产品说明书的规定。
6.2本船在机舱双层底和露天甲板区域进电气设备部分用热缩管加以密封,热缩套管的施工工艺参照制造厂标准。
6.2.1热缩套管的规格参见下表
序号
型号规格
缩前内径
缩后内径
缩前壁厚
1
RSG-30/8
30
8
0.3
2
RSG-40/12
40
12
0.3
3
RSG-50/15
50
15
0.35
4
RSG-60/18
60
18
0.35
5
RSG-7022
70
22
0.4
6
RSG-90/27
90
27
0.4
7
RSG-100/30
100
30
0.45
8
SG-110/37
110
37
0.45
6.2.2根据电缆及填料函的规格选用热缩套管,可参照下表进行。
电缆外径
CABLEOUTDIA.
填料函内径CABLEGLANDINNERDIA
填料函D尺寸
DDIMENSIONOFCABLEGLAND
安装后总外径TOTALOUTDIAAFTFITTING
选用热缩套管Thermalshrinktubedia.
5-7
8
M16×1
21.9
30/8
6-12
13
M20×1
27.5
30/8
11-15
16
M27×1.5
36.9
40/12
14-18
19
M30×1.5
41.6
50/15
17-23
24
M36×1.5
47.3
50/15
22-27
28
M42×2
53.2
60/18
26-33
34
M48×2
63.5
70/22
32-41
42
M56×2
75.0
90/27
40-49
50
M64×3
80.7
100/30
48-57
58
M72×3
92.4
110/37
6.2.3热缩套管使用说明ManualofThermalshrinktube
(1)根据上表选择合适规格的热缩套管,通常所选热缩管收缩后的内径应小于电缆外径1mm以上,热缩管长度应大于要包覆长度的5-10%。
(2)在要包覆的电缆部位的两端做上标记,用干净抹布去除灰尘和污物。
(3)必要时可在预热后的电缆部位均匀缠绕上一层热熔胶带(厚度约为0.3mm左右),热熔胶带要压紧
(4)套好热缩套管,定位后用塑料焊枪或喷灯从热缩套管的中部开始沿园周方向加热使其均匀完全收缩,然后由中间往一端逐步加热至完全收缩,端口有热熔胶溢出,一端收缩完全后,用同样的方法加热收缩另一端,注意加热时一定要沿园周方向移动,待完全收缩后依次向外扩展,以免产生皱折和气泡。
(5)热缩套管收缩后,再重复加热一遍,使表面光滑平整,整个加热过程要快速移动塑料焊枪。
(6)在大、小头按连处,若尺寸相差过大或有尖锐角过渡,可在小头一端尺寸较小的热缩管,用第(5)条的方法先使其收缩好,再套上另一根热缩管。
或用热熔胶缠绕紧,使其圆滑过渡,再套热管。
(7)若有弯角,应先从弯角处开始加热热缩管,使其先完全收缩后再向两边扩展。
(8)待热缩管完全冷却后方可进行下一步操作,最好冷却时间在15分钟以上。
说明:
本船的电缆堵料、填料型号待定,施工时请严格按照产品说明书或相关厂家推荐工艺执行!
B船舶电气设备安装工艺
1.设备安装前的准备工作
1.1按照区域电装托盘表进行设备集配,所有电气设备应有制造厂产品合格证。
船检部门规定需经船检检验认可的重要设备,应具有船检检验合格或产品型式认可证书,并注意质量保证期限。
1.2核对设备及其保护元件的型号、规格和整定值,并检查设备及其零件应无缺损,具有内部接线的设备的必要的电路图或配电系统的插片图(贴片挂图)是否配齐。
必要时应测量设备的绝缘电阻。
1.3检查设备填料函的数量和内径,应与图纸要求相符,以及与电
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