CRTSⅢ无砟轨道板自密实混凝土施工技术交底1.docx
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CRTSⅢ无砟轨道板自密实混凝土施工技术交底1
CRTSⅢ型板式无砟轨道先导段自密实混凝土
施工技术交底
1、适用范围
适用于中铁十四局鲁南高速铁路LQTJ-1标段CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土灌注施工。
2、作业准备
2.1人员准备
技术人员、管理人员配备合理到位,开工前组织技术人员认真学习施工图纸,熟悉规范和技术标准。
对所有进场人员进行交底、培训,要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握自密实混凝土施工相关工序的施工方法及验收标准,考核合格后方可上岗。
2.2机械、工装装备
开工前,各种机械、工装、器具准备齐全到位,且经检测调试、运转正常,满足施工要求。
2.3材料、试验准备
各种原材料进场并经验收合格,供应满足施工进度,检验合格且标识齐全;配合比选定完成,并经监理单位验收合格。
2.4技术准备
各种标准、制度完善齐备,各项责任落实到位、分工明确,开工报告等需批复文件已批复完成,施工方案审批完成,按照《鲁南高铁CRTSⅢ型无砟轨道工艺性试验实施细则》无砟轨道工艺性揭板试验已通过评估。
3、技术要求
3.1构造要求
自密实混凝土厚度为9㎝,左右侧与轨道板对齐,宽250cm;采用单层钢筋焊接网片配筋,强度等级C40自密实混凝土,对应每块轨道板范围自密实混凝土设置两个凸台。
3.2自密实混凝土配合比技术要求
3.2.1一般规定
⑴自密实混凝土配合比设计的基本要求是拌合物性能必须满足充填灌注施工的要求,混凝土的性能满足设计要求。
⑵自密实混凝土配合比应根据充填层的结构特点、灌注施工及环境条件所要求的性能进行设计,在综合工作性能、力学性能、体积稳定性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基础上,提出试验配合比。
⑶自密实混凝土的自密实性能指标应能满足无砟轨道板结构的灌注要求。
⑷在进行自密实混凝土的配合比设计、调整时,应考虑水胶比对自密实混凝土强度和自密实性能的影响。
3.2.2设计要求
⑴自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法,选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定:
1)胶凝材料用量不宜大于580kg/m³;
2)用水量不宜大于180kg/m³;
3)单位体积浆体总量不宜大于0.40m³。
⑵混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺和料。
不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。
⑶混凝土中宜参加减水剂、引气剂、膨胀剂、粘度改性材料等外加剂。
所掺外加剂对硬化自密实混凝土的性能应无负作用,具体掺量应通过试验确定。
⑷当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时,应及时调整混凝土配合比。
3.2.3性能要求
自密实混凝土的性能包括拌合物性能与自密实混凝土的硬化体性能,其性能指标应符合表3-1的要求。
项目
技术要求
拌合物性能(流动性、填充性、间隙通过性、抗离析性等)
坍落扩展度
≤680mm
扩展时间T500
3~7s
J环障碍高差
<18mm
L型仪充填比
≥0.8
泌水率
0
含气量
≥3.0%
竖向膨胀率
0~1.0%
硬化体性能(力学性能、耐久性能、收缩性能)
56d抗压强度
≥40.0MPa
56d抗折强度
≥6.0MPa
56d弹性模量
3.00×104~3.80×104MPa
56d电通量
≤1000C
56d抗盐冻性(28次冻融循环剥落量)
≤1000g/m²
56d干燥收缩值
≤400×10-6
有害物质含量
氯离子含量
不大胶凝材料总量的0.10%.
碱含量
不大于3.0kg/m³.
三氧化硫含量
不大于胶凝材料总量的4.0%.
表3-1自密实混凝土性能指标表
3.2.4理论配合比
根据高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土》(Q/CR596-2017)及设计图纸对自密实混凝土配合比及拌合物性能指标、混凝土硬化体和耐久性能要求,通过试验验证理论配合比。
自密实混凝土设计强度等级:
C40。
表3-2自密实混凝土理论配合比
混凝土配合比
材料
水泥
粉煤灰
矿渣
膨胀剂
黏度改性剂
减水剂
水
砂
5-10mm碎石
10-16mm碎石
用量(Kg/m³)
320
61
66
45
30
7.28
172
838
21
463
4、施工工艺流程
自密实混凝土施工工艺见下图:
图4-1自密实混凝土施工工艺流程图
5、施工要求
灌注前,应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求,检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度,检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。
自密实混凝土正式生产时,应对自密实混凝土进行开盘检定。
在充分考虑环境条件、混凝土运距以及混凝土灌注设备特点的基础上合理确定自密实混凝土拌合物出机坍落扩展度、T500、含气量、泌水率和温度等指标。
自密实混凝土出站前,应对自密实混凝土拌合物的坍落扩展度、T500、含气量、温度等进行检测。
只有拌合物性能满足相关要求后方可出站。
自密实混凝土灌注入模前,应对自密实混凝土拌合物的坍落扩展度、T500、温度等进行检测。
只有拌合物性能满足相关要求后方可灌注。
5.1自密实混凝土模板
每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共计12块组成。
模板使用140mm×6mm厚Q235钢板制作。
支立时内侧粘贴透气模板布,可周转使用,一般使用2-3次。
模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。
5.2轨道板压紧限位装置
为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移,精调完成后直线段设置轨道板压紧装置,曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。
5.2.1压紧限位装置构成及布置
压紧装置由紧固螺栓、槽钢、螺栓等组成。
直线段一般设置5道压紧装置,曲线段一般设置5道压紧装置,3道防侧移装置。
限位装置采用在压紧梁上加焊型钢,曲线外侧型钢伸至模板侧面,压紧后用2个螺栓顶住侧模,曲线内侧型钢用螺栓顶住轨道板,从而防止轨道板偏移。
图5-1自密实混凝土灌浆模板设计图
5.2.2安装步骤
轨道板在精调前,将封边装置提前放置在轨道板周围。
在精调完成后再根据底座预留孔位置进行安装封边和压紧装置,在两侧同时使用扭矩扳手按照45N.m~65N.m拧紧力对压紧装置进行紧固。
施工时注意底座预留孔角度向下倾斜。
5.3轨道板封边及预留排气孔
5.3.1轨道板封边
轨道板封边采用模板封边,模板上粘贴透气模板布。
通过压紧装置下方槽钢预留的2个水平螺栓,对模板进行加固,两块板缝处用X钢架及木楔加固,封边时注意用力均匀,防止把精调好的轨道板扰动。
粘贴透气土工布时注意侧面及底面必须与模板对齐。
5.3.2排气孔设置
自密实混凝土施工采用“四角排气”方式,在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔,且排气孔口上边缘高于板底,并在排气孔附近设置收集装置,以防溢出的自密实混凝土污染底座。
5.4轨道板板腔润湿
由于轨道板易吸水,灌注时,混凝土将自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气,使自密实混凝土内部产生较大的气泡。
为此,自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。
轨道板预湿采用喷雾器湿喷,在灌板前1小时分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射,足够湿润的标志是表面稍微潮湿。
预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。
灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的土工布隔离层表面状况,查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。
预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。
5.5灌注
自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距远近、道路畅通状况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土的运输方量。
为了减少自密实混凝土的扩展度损耗,运输时间在30min以内的,每车混凝土数量按照4块板拌合(6m3);运输时间在30~60min以内的,每车混凝土数量按照3块板拌合(4.5m3);运输时间在60min以上的,每车混凝土数量按照2块板拌合(3m3)。
同时,灌注前应注意以下事项:
⑴自密实混凝土出厂前,试验人员应在监理工程师见证下按照规范检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。
对于不符合混凝土性能指标的严禁使用,并按照废弃混凝土集中处理。
自密实混凝土入模前,应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500等性能指标并记录,只有检测合格的混凝土才能进行灌注。
入模温度宜控制在5-30℃。
⑵灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况,轨道板之间横向边缝的密封情况,不得漏浆,不得污染底部混凝土。
在混凝土灌注前应将轨道板底面喷雾润湿,且达到隔离层表面湿润,无明水、积水,并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。
⑶灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布,防止混凝土污染轨道板,灌注自密实混凝土从轨道板预留中间灌注孔进行灌注,四角圆弧段预留排气孔,以利于灌注时排除空气。
轨道板的灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管,观察孔处应设置防止自密实混凝土溢出的硬质防溢管。
直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm(宜为40-50cm);曲线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面的高度应高于超高一侧轨道板上表面最高处高度。
⑷混凝土进入灌注料斗前,经过溜槽这一装置,可以明显减少气泡的产生,溜槽长度不小于1.5m,且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合,时刻注意灌注料斗液面,保持一定的液面高度,避免将空气带入到板腔内。
⑸通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态,随时检查混凝土在轨道板下的流动情况,当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。
灌注过程中,通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况,待四角排气孔内混凝土流满导流槽,排出混凝土的骨料均匀时,先关闭灌注孔处料斗插板,再关闭挡浆插板,完成灌注作业。
灌注完毕后,清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。
⑹施工中安排专人监测轨道板状态,操作人员踩在门式搭板上,严禁踩踏轨道板。
自密实混凝土入模温度宜控制在5℃~30℃,在炎热夏季灌注自密实混凝土时,应避免模板和混凝土直接受阳光照射。
⑺采用汽车泵泵送(或采用吊车起吊、或龙门吊提吊)至灌注小车的大料斗内,大料斗内储备1块板的自密实混凝土量后,才允许灌注轨道板。
通过移动式双向溜槽架灌注至小斗入模,灌注孔处铺设土工布,防止灌注时污染轨道板。
灌注过程中,待四角排气孔内混凝土流满导流槽,排出混凝土的骨料均匀时,先关闭灌注孔处料斗插板,再关闭挡浆插板,否则易造成轨道板上浮。
⑻为收集试验数据,在线下工艺性试验阶段自密实混凝土灌注过程中,应使用百分表,对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控,得出试验数据后,线上作业不必进行监测。
当灌注后复测轨道板平顺性时发现标高异常后,应考虑采用百分表对试验参数进行认证和原因查找。
⑼每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成,灌注速度不宜过快,每块板灌注时间控制在8min左右为宜。
下料应连续,均匀灌注。
灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处下料管和防溢管。
⑽自密实混凝土终凝后,方可拆除扣压装置和防侧移装置。
5.6轨道板灌浆孔、检查孔封堵
轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板顶面50mm以上,在自密实混凝土凝固前,N5号“S”型钢筋按设计要求放入轨道板灌注孔、检查孔自密实混凝土内。
轨道板灌浆口采C40高强无收缩混凝土。
5.10拆模、养护及复测
⑴自密实混凝土浇筑完成后应带模养护3天,当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上,且侧面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除轨道板四周模板。
拆模后应及时对混凝土表面喷涂养护液,采用塑料薄膜对四周混凝土表面进行封闭进行养护,自密实混凝土养护时间不得少于14天。
⑵自密实混凝土拆模后,用美工刀在自密实混凝土层底部切割轨道板四周宽出的土工布隔离层,严禁使用角磨机等机具切割。
切割时避免在底座表面留下切割痕迹或凹槽,避免底座伸缩缝的硅酮密封胶被刀割裂。
⑶轨道板复测:
当自密实混凝土灌注完成拆模后,及时对轨道板进行复测,复测数据按照鲁南高铁公司要求,及时上报。
如发现超出规范允许偏差范围,立即进行揭板处理,重新进行隔离层、轨道板铺设、自密实混凝土灌注施工。
⑷轨道板铺设后必须及时(不得滞后铺板面5天或200块)进行平面及高程复测检查。
6、质量控制及检验
6.1质量控制
6.1.1自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。
6.1.2施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查,并按规定进行复检。
按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能,核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。
6.1.3施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验,应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。
检验结果应满足相关要求。
6.1.4施工过程中,如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格,应重新进行混凝土配合比选定试验,并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验,检验结果应分别满足设计及相关规定。
6.1.5自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌,混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;外加剂±1%;骨料±2%;拌合用水±1%。
6.1.6搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化,以便及时调整施工配合比。
一般情况下,含水率每班抽测2次。
6.1.7在炎热季节灌注自密实混凝土时,应避免模板和混凝土直接受阳光照射,当气温高于35°时应采取降温措施。
6.1.8在低温条件下(当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时)尽量不安排灌注自密实混凝土,如需要进行灌注时,应采取适当的保温防冻措施,保证混凝土抗压强度达到设计强度的40%之前不得受冻。
6.1.9在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时,应采取适当的挡风措施,防止混凝土失水过快。
6.1.10在自密实混凝土灌注过程中,应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件,试件制作数量应符合相关规定。
6.1.11在自密实混凝土施工前,应对底座顶面高程进行检查,确保自密实混凝土厚度在0,+20mm范围内。
6.1.12模板具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板应保证结构物各部位形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模板的外观、尺寸、平整度满足设计及规范要求。
模板使用前必须经过验收,合格后方可使用。
安装时模板接缝要密实,保证不漏浆。
粘贴模板布时,模板布应与模板下缘平齐,不得卷曲。
6.1.13拆除模板时混凝土的温度不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,混凝土内部开始降温以前不能拆模。
模板脱模时,应平拉轻放,防止产生局部不易调整的变形。
模板布使用2-3次后及时更换,防止粘模。
模板存放场地要平整,模板存放受力均匀,防止局部变形。
6.1.14其它
⑴对于自密实灌注后,轨道板偏位
a.灌注时,注意拧紧防侧移和防上浮装置。
b.在浇筑完毕前,严禁施工人员在其上进行踩踏。
c.加强精调过程控制,避免由于外界原因(阳光暴晒、仪器精确度、测量人员操作不当)造成的测量误差。
⑵自密实灌注中出现漏浆现象
a.底座板施工完毕后,应进行外观尺寸验收。
b.四角排气口位置因底座板的排水坡特别是曲线底座板造成的空隙应用双面胶封堵。
c.自密实模板应粘贴模板布,保证与轨道板密贴。
d.保证插板加工精度,确保与轨道板密贴。
⑶自密实层出现离缝
a.改善自密实混凝土配合比,减小混凝土的扩展度。
b.对板腔润湿时注意不得产生积水。
c.自密实混凝土灌注后,适时松掉精调爪。
6.2质量检验
6.2.1自密实混凝土拌合要求,见表6-1。
项目
技术要求
拌合物性能(流动性、填充性、间隙通过性、抗离析性等)
坍落扩展度
≤680mm
扩展时间T500
3~7s
J环障碍高差
<18mm
L型仪充填比
≥0.8
泌水率
0
含气量
≥3.0%
竖向膨胀率
0~1.0%
表6-1拌合物技术要求
根据揭板试验总结,坍落扩展度660-680mm为宜,含气量4-6时灌注效果较好,扩展时间T500为4.5s左右时容易灌注且效果较好,灌注时间在8min左右。
6.2.2自密实混凝土应与隔离层和轨道板密贴,不应有离缝。
6.2.3自密实混凝土外露面不应蜂窝、麻面、露筋、裂纹等缺陷。
6.2.4自密实混凝土层外形尺寸允许偏差应符合表6-2的规定。
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
1
厚度
0,+20mm
尺量
表6-2自密实混凝土允许偏差
6.2.5自密实混凝土灌筑完成后轨道板位置允许偏差符合表6-3规定。
序号
调整项目
允许偏差(mm)
备注
1
高程
±2
不允许连续三块以上轨道板出现同向偏差
2
中线
2
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
1
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
1
5
轨道板纵向位置
曲线地段
5
直线地段
10
表6-3灌注后轨道板位置允许偏差
6.2.6自密砼长度大于10mm,深度大于3mm的气孔,数量不多于3个/m,自密实砼与轨道板无离缝。
6.2.7自密实混凝土灌注完成后,应对灌注孔高出轨道板面的自密实混凝土进行平顺处理,与轨道板面连接密实、圆顺,处理后的自密实混凝土宜呈圆弧形状,直径比轨道板灌注孔直径大10-20mm,高度高出轨道板面10-30mm,不得出现裂纹现象,防止雨水渗入灌注孔内。
封堵砼打磨成球冠状,中心高出轨道板15mm四周比轨道板高1mm,顶面打磨平整,无裂缝,离缝。
7、安全及环保要求
7.1安全要求
7.1.1施工现场的布置符合防火、防雷电等安全规定及文明施工的要求。
7.1.2现场道路平整、坚实、保持畅通,按标准规范现场的标示标牌,施工现场设置大幅安全宣传标语。
7.1.3操作人员上岗按规定穿戴防护用品。
施工负责人和安全检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况,不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。
7.1.4室内不得堆放易燃品;施工现场禁止吸烟;现场的易燃杂物,应随时清理,严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
7.1.5临时供电线必须保证电缆线在拖动和其他车辆碾压过程中不能裸露。
现场的临电、电路、电线应按规定分开拉线,按规定使用漏电保护器。
7.1.6自密实混凝土施工属交叉作业,各种车辆设备相互交叉作业时必须由专人负责车辆设备周围的安全,防止发生重大安全事故。
7.1.7起重、焊接等特殊工种作业需持证上岗,运输车辆的驾驶员必须有驾驶证,各类专业特种设备由专业人员操作,不能随意更改。
桥上运输钢筋、预制块以及其他工具或物品的车辆严禁违章带人。
钢筋必须码放整齐,绑扎牢固,而且不能超载。
7.1.8轨道板吊装时注意轻起轻放,吊点牢靠,安装门型筋内绝缘卡和钢筋时应放置在钢支架上,严禁悬空的状态下安装。
7.1.9六级以上大风或暴雨时,不许进行高空作业。
暴雨过后必须对机电设备、临时线路等进行全面检查,发现倾斜变形、漏电现象应及时处理,有严重危险的应立即拆除修正。
7.1.10清理的灰渣必须集中处理,不能随意向桥下抛撒,如果抛撒时得有专人看管,桥下有道路通过或者居民房时绝对禁止向下抛撒杂物。
7.2环保要求
7.2.1认真作好施工场地规划和安排,根据场地实际情况合理地进行布置,现场悬挂宣传标志,营造良好施工氛围。
7.2.2施工区内道路通畅、平坦、整洁,不乱堆乱放,无散落物;构造物周围应浇筑散水坡,四周保持清洁;场地平整不积水,无散落的杂物及散物;场地排水成系统,并畅通不堵。
施工废料集中堆放,及时处理。
7.2.3班组必须做好操作后场地清理,随作随清,物尽其用。
在施工作业中,应有防止尘土飞扬、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。
有考核制度,定期检查评分考核,成绩上牌公布。
7.2.4砂石分类堆放成方,堆放整齐。
各种钢筋原材料分类,堆放整齐有序,并有明显标识或周围设隔挡存放。
7.2.5施工模板,机械设备,分类分规格,集中存放,并根据使用情况及时对其进行清洗。
7.2.6临时设施布置合理、有序,尽量减少临时用地、破坏自然生态环境。
施工便道、临时房屋、混凝土拌和站的修建,布局合理,尽量少占用地,并注意搅拌站区域的排水工作,防止造成道路污染。
7.2.7施工中的建筑、生活垃圾、车辆机械油污、生活污水事先合理规划排放处理地点,避免污染当地水源与环境。
施工场地的废弃物,集中堆放,及时清运,使施工现场井然有序,做到文明施工。
施工驻地的生活垃圾集中堆放、及时处理。
生活污水设污水池,经沉淀且符合排放标准后排放。
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