北大流大桥桩基础施工方案.docx
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北大流大桥桩基础施工方案
目 录
一、编制依据2
二、工程概况2
2.1概况2
2.2水文地质情况2
三、施工部署2
3.1场地布置2
3.2测量放样3
3.3主要设备3
3.4劳动力配备3
四、主要施工工艺4
4.1、工艺流程4
4.2、施工方法及施工要点4
4.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施15
4.4、实测项目16
4.5、成品保护17
4.6、冬季施工措施17
五、质量措施18
5.1质量管理措施18
5.2材料控制19
5.3砼、砂浆试块制作计划19
六、安全技术措施19
6.1主要安全措施19
6.2防火安全措施20
6.3文明施工主要措施22
K77+291.0北大溜河大桥桩基施工方案
一、编制依据
《济南至徐州公路济宁至鱼台(鲁苏界)段两阶段施工图设计》
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
《工程测量规范》GB50026—2007
《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
二、工程概况
2.1概况
北大溜河为规划四级航道,跨越北大溜河主跨上部采用40+70+40m悬浇箱梁,下部采用薄壁墩。
全桥引桥均为25米简支转连续小箱梁,下部结构为桩柱式墩,设置地系梁。
北大溜河大小桩号堤坝均为土路,水深1.5~3.8米。
2.2水文地质情况
桥址区属于华北平原地层分区,下部为砂质粘土层和未胶结的砂砾层,上部为粘性大的不渗水的砂质黄土,其中砂砾较少,近地表沉积多为河滩淤积和冲积层。
区域内地层稳定,水文地质条件良好,有利于工程建设。
三、施工部署
3.1场地布置
根据现场情况,整平场地,以利桩机行走。
在两排桩间开挖泥浆池,拟净长10m,净宽5m,净高2m体积达到100m³的泥浆池。
若桩位地面高程处于水下时,采用回填粘土放坡加宽桩位的办法,使桩机能安全稳定地座落于桩位上,而不需要搭设水上施工平台。
3.2测量放样
采用全站仪与水准仪结合放样,满足本工程测量精度要求。
测量放样验收后,采取保护措施,防止桩位变动。
3.3主要设备
序号
名称
单位
型号
数量
备注
1
挖掘机
台
EC290B
1
2
旋挖钻机
台
200型
5
3
装载机
台
30型
1
4
吊车
台
25T
2
5
泥浆泵
台
2
6
380W潜水泵
台
100QJ
2
3.4劳动力配备
序号
类别
人数
负责内容
1
作业班长
1
班组生产进度、质量、安全
2
混凝土工
10
灌桩
3
泥浆工
2
泥浆循环系统及外运装车、场地清扫
4
电工
2
电器设备维修
5
砼工
5
灌注水下砼
6
钢筋工
7
钢筋加工、安装
四、主要施工工艺
4.1、工艺流程
现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收
以上所有流程须经监理全过程监控。
4.2、施工方法及施工要点
4.2.1、测量放样及定桩位(施工步骤)
①、复核全桥的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。
②、排桩护桩放样与护桩埋设:
由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。
沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位,沿桥长方向放出两排护桩桩位。
当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。
排桩护桩为木桩,桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。
③单桩护桩放样与护桩埋设:
沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位,作为单桩护桩。
单桩护桩采用木桩(3cm×3cm),桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。
图1排桩护桩示意图
5-10米(据地形调整)
墩台
0#1#2#3#
墩台
5-10米
(据地形调整)
0#1#2#3#
图2单桩护桩示意图(3cm×3cm)
④检测:
自检:
现场技术员用几何尺寸方法复核桩位,每天对桩位护桩复核一次,若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
监理检测:
桩位放样完成,经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核,监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。
4.2.2、配制泥浆
①、工地试验确定泥浆配合比,通过试验确泥浆配合比为:
水:
粘土:
膨润土=1:
0.4:
0.08(质量比);
②、计算桩孔体积,挖2倍桩孔体积的泥浆池;
③、根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土,用挖掘机搅拌至均匀。
④、通知试验室,检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标,合格后方可使用。
泥浆各项指标如下:
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.15
大于17
大等于95
不大于2
大于6.5
⑤、注意事项:
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布,防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整,保持各项指标符合要求。
4.2.3、护筒的制作与埋设
①、护筒制作
护筒采用钢质护筒,4m以内的护筒,采用厚不小于5mm后的钢板制作,顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;长度大于4m的钢护筒,采用厚不小于6mm厚钢板制作,顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。
制作时,钢护筒的内径比桩径大200-400mm。
②、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m;若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m,并高出施工地面0.3m。
护筒埋设:
①、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放。
②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度。
③、在孔内回填30—50cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内,用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1%。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。
⑧、四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。
4.2.4、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置,定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置,不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为40-50cm,
确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,
每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作:
检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D(D为孔径,检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书)。
检孔器长度一览表
桩径
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
检孔器长度
6.0
6.6
7.2
7.8
8.4
9.0
9.6
10.2
标定测绳,测绳采用钢丝测绳,20米以内测锤重2Kg,20米以上测锤重3Kg。
测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录,测量时测量五处(中心一处,四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值,当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀。
用检孔器检测孔径和孔的竖直度,检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其他外力顺利下至孔底,不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求,如不能顺利下至孔底时,用钻机进行扩孔处理。
检测标准:
孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1%;沉渣厚度符合设计规定:
对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;
对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆,导入泥浆沉淀池,沉淀后循环使用,
施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时,孔口应护盖,严禁钻头留在孔内,以防埋钻。
同时保持孔内有规定的水头(即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m)和要求的泥浆浓度、粘度,以防坍孔。
、旋挖钻孔应超挖30cm,以保证桩长,同排桩超挖深度应基本一致,要控制在±5cm以内。
、在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。
、在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内,钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖,在砂土层中,钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
4.2.5、清孔:
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土(10转/分钟),然后停止转动,提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标,试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率,是否符合灌注水下混凝土要求。
(泥浆相对密度1.03—1.1;粘度17—20Pa.s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%),如不符合要求则下导管,将泥浆泵与导管连接,通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆,进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标,其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
、清孔后,用测绳检测孔深。
4.2.6、钢筋笼制作与安装
4.2.6.1、钢筋笼的制作
钢筋笼的制作执行《钢筋加工及安装作业指导书》
4.2.6.2、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输,吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋(具体形式和位置见图4),防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放,起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼,当钢筋笼到达设计位置时,焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时,先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定,可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋,吊筋圈内穿穿杠,将钢筋笼固定。
⑥、钢筋笼安放完成后,在钢筋笼对称钢筋上帮十字线,连接单桩护桩,拉十字线,用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm;螺旋筋间距±10mm;骨架外径±l0mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm,骨架底面高程±50mm。
4.2.7、安放导管
砼采用导管灌注,导管内径为200-300mm,螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭,从另一端将导管内注满水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵气管与导管进气管连接,加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍,按40米水深压力进行试压,试压压力为0.6Mpa。
)。
持压2分钟,观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观,导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净,有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度,计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m),符合长度要求后,对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)。
④、导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,眼观,人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起40cm,使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后,用枕木调整导管卡盘高度,用卡盘将导管卡住。
4.2.8、水下砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前,由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量,换算施工配合比,交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180~220mm。
每车混凝土出站前,试验室试验人员,检测混凝土的出站坍落度和出站温度,不合格不予出站。
混凝土出站时,试验室人员须在运输单上填写出站时间,出站时坍落度,若为冬季施工时,还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输,冬季施工时,罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温,以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
4.2.9、灌注水下混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度,坍落度应在180-220mm之间,温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后,采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行,砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量,埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定:
V≥π×D2(H1+H2)/4
式中:
V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩孔直径(m)
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m);
③、首批混凝土灌注后,灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中,每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置,以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4~6m之间。
⑤、在灌注将近结束时,核对砼的灌入数量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m,高出部分在砼强度达到80%以上后凿除,凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后,拔出护筒。
控制要点:
①、灌注开始后,应连续地进行,准备好导管拆卸机具,缩短拆除导管的时间间隔,防止塌孔。
②、开始灌注时,砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度,当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时,混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右,并仔细量测砼表面高度,以防钢筋笼上浮,当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时,提升、拆除导管,使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上,恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中,现场技术员应真实可靠地做好记录,记录结果应经监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
4.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施
4.3.1砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起,在50cm范围内小幅度上下提升三次,应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生,应严格要求做到:
导管要牢固不漏水;砼和易性坍落度要好;砼浇注必须要在初凝前完成,导管埋深控制在4~6m。
4.3.2钢筋笼上浮预防措施
①、砼底面接近钢筋骨架时,放慢砼浇注速度,浇筑速度控制在0.2m/min左右;
②、砼底面接近钢筋骨架时,导管保持较大埋深,导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离;
③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后,提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下,通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
4.4、实测项目
4.4.1钻孔桩成孔质量标准
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定;
支撑桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm;
支撑桩:
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20pa.s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%;
4.4.2钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
试件大于等于10组时,按数理统计方法评定;试件小于10组时,按非统计方法评定;
2△
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深(m)
不小于设计
测绳:
每桩量测
4△
孔径(m)
不小于设计
探孔器:
每桩量测
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
探孔器:
每桩检查
6△
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
测绳量测:
每桩检查
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
4.5、成品保护
4.5.1钻孔灌注桩浇注完成后,可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分,清理至桩顶设计高程以上30cm左右为准。
4.5.2清理完成后,不应再扰动桩基砼。
4.6、冬季施工措施
4.6.1、放样时,桩位护桩应设置在孔壁1米以外,防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。
如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。
4.6.2、钢筋焊接宜在室内进行,当必须在室外进行时,最低气温不能低于-20℃,并采取防雪挡风措施,减小焊件温度差。
焊接后接头严禁立刻接触冰雪。
冷拉钢筋时的温度不低于-15℃。
4.6.3、冬季施工,用锅炉对拌合用水进行加热,根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。
当天气的最低温度为零下15℃以内时,对拌合用水加热至50-70℃。
4.6.4、当对拌合用水进行加热时,混凝土的拌制顺序为:
现将水和集料进行拌合45秒,然后加入水泥进行拌合,拌合时间90秒。
4.6.5、混凝土运输采用混凝土罐车运输,运输罐用棉被包裹保温,以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
4.6.6、混凝土灌注应连续进行,当中途因故停止时间超过30分钟时,应对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测,当温度小于5℃时和坍落度不符合灌注要求时,不得使用;当中途停止时间超过混凝土初凝时间时,不得使用。
4.6.7、灌注桩混凝土灌注完成后,混凝土初凝前将桩头清理干净,初凝后覆盖一层塑料布,回填90cm戈壁料,以保证桩头不受冻害。
五、质量措施
5.1质量管理措施
①隐蔽工程验收,即孔底沉渣、钢筋笼制作质量,应会同建设单位监理认真、负责地进行100%验收。
②材料员应认真把好原材料关,不合格材料不得使用。
原材料到现场时,应提供合格证、质证书;钢筋生产批号应与实送标牌所示相符,如有材质问题严禁使用。
试验室按规定进行原材料的试验工作。
③砼试块按标准养护,每天对温度、湿度进行监控,做好管理工作。
④钢筋笼制作直径大于或等于Φ22的钢筋连接方式为电弧双面焊接,其余钢筋加工均按规范规定进行加工。
5.2材料控制
钢筋进场时要验收合格证、质证书,进场的钢筋和成型钢筋,必须按规格、品种分别堆放,按规定做好原材料复试。
试验报告反映合格后方能使用。
每种规格、每批号每60t做一组原材料试验,不到60t按60t计。
5.3砼、砂浆试块制作计划
每浇筑100m³砼制作一组试块(每桩不少于一组),不满100m³的按100m³计算。
试块按标准养护,每天对温度、湿度进行监控,做好砼试块养护的管理工作。
六、安全技术措施
6.1主要安全措施
①全体施工人员必须遵守安全生产的六大纪律,遵守国家和企业颁发的有关安全生产规定,落实执行施工现场安全标化管理实施细节。
②安全工作做到班班交底,分工分岗明确。
做好上岗记录,每周不少于一次安全活动自检;包括上岗人员劳防用品的完好和正确使用情况,施工区域周围工作环境是否安全,各种机械设备的安全保险装置是否完好有效,各类安全技术措施的落实情况,主要工具完好。
③遵守“管生产必须管安全”的原则,督促安全员抓好每个环节的安全管理工作。
④起重机吊臂下不得站人,吊斗下严禁人员走动,起重机不得超载强吊,不得乱操作。
⑤在已埋设的护口管上必须加盖安全钢网,泥浆池四周要设防护栏。
⑥氧气、乙炔,分别放置于钢筋制作棚的两边,使氧气、乙炔隔离开,另外油料应遮阳。
⑦用电线路合理安排,非电工人员不得更动线路及设备,严禁乱拉乱接电线。
临时用的电线中间不得有接头。
⑧机电设备装有接地装置和防护措施。
⑨本工程施工时要根据规定配备灭火器材,并做到定期检查和更换。
⑩配电箱、机电设备应用接地装置和防护措施,电线应架空,危险区域应设立安全标志;分布电箱内的线路开关应安装整齐,各种线路应按照一机一闸的原则。
6.2防火安全措施
为加强施工现场防火安全工作领导,项经部建立防火领导小组,落实专(兼)职消防管理人员,按参建人数10%建立义务消防员,并落实各级防火责任制。
a.施工平面图标明重点防火部位
b.易燃、易爆、危险物品(氧气、乙炔、液化石油气、汽油、柴油、香蕉水、油漆等)的安全管理:
①氧气、乙炔、液化石油气储存仓库(或其他储存设施),采用阻燃材料搭建,库顶部采用轻型材料(瓦楞板),仓库必须通风。
设置部位应远离办公生活区,与办公生活区间距25m以上,间距达不到可采用非燃烧体防火实体墙;
②氧气、乙炔瓶库(或其他储存设施),二库之间设置间距不得少于2m;使用时氧气、乙炔二瓶间距不得少于5m;与明火作业点间距不得少于10m。
夏季高温对氧气、乙炔瓶(库)采取遮阳措施,防止太阳晒;
③油库设置部位应远离办公生活区,与办公生活区间距25m以上,周围应设置分燃烧体防火实体墙,其高度不得低于2m,库内电气设备配上安全保险装置,并落实避雷措施;
④油漆、香蕉水等危险品仓库(或其他储存设施)采用阻燃材料搭建
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