水泥厂实习报告.docx
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水泥厂实习报告.docx
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水泥厂实习报告
水泥一种细磨材料,加入适量水后,成为塑性浆体,既能在空气中硬化,又能在水中硬化,并能把砂、石等材料牢固地绞结在一起的水硬性胶凝材料。
水泥种类很多,按性质和用途,通常可分为一般用途(普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等)和特种用途水泥(快硬水泥、大坝水泥、膨胀水泥、油井水泥等;也可按组成分为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥等。
用水泥制成的砂浆或混凝土,坚固耐久,是重要的建筑材料和工程材料。
广泛用于建筑、水利、道路、国防等工程中。
以石灰石和粘土为主要原料,按适当比例配制成生料,烧至部分或全部熔融,并经冷却而获得的半成品,称为水泥熟料。
在水泥工业中,水泥熟料主要指硅酸盐水泥熟料。
其主要化学成分为氧化钙CaO、二氧化硅SiO2和少量的氧化铝Al2O3和氧化铁Fe2O3。
主要矿物组成为硅酸三钙3CaO·SiO2、硅酸二钙2CaO·SiO2、铝酸三钙3CaO·Al2O3和铁铝酸四钙4CaO·Al2O3·Fe2O3。
硅酸盐水泥熟料加适量石膏共同磨细后,即成硅酸盐水泥。
陶瓷是由粘土、石英及长石等天然矿物原料按不同配方配制,经加工、成型及烧成而得,其化学组成取决于所用天然原料及配方,不同地区不同窑口的古陶瓷由于所用原料的不同,配方的不同以及烧制工艺的不同,其胎釉化学组成、显微结构及物理性能就会有各自的特点。
如果收集不同窑口发掘时有可靠地层年代的陶瓷标本进行系统地研究,把积累的数据资料如化学组成数据(包括主次量元素含量以及微量元素含量)建立数据库,并用适当的处理方法,譬如多元统计分析等方法对数据进行处理,找出具有特征意义的规律。
对要鉴定的陶瓷的化学组成、显微结构、物理性能以及烧制工艺等方面进行研究,并将其化学组成数据与已知窑口和年代的古陶瓷的化学组成数据进行比较处理,再综合显微结构、物理性能以及烧制工艺等方面的信息就可能对陶瓷作出鉴定。
陶瓷是混合物,成分特别多而复杂,而且根据陶瓷的产地不同成分也不同。
其主要成分是二氧化硅和硅酸盐(硅酸铝,硅酸钙等)。
一、实习的性质和目的
二、实习指导老师及相关安排
1实习指导老师
2相关安排
三、实习地点选择
四、实习内容
1.陶瓷厂
1.1贵州英迈尔陶瓷厂简介
目前清镇市陶瓷产业主要位于工业西区,南靠平坝县,西连织金县,北邻黔西县、修文县,涉及清镇七个乡镇——站街镇、卫城镇、新店镇、王庄乡、犁倭乡、流长乡、暗流乡,面积约为1042平方公里。
工业西区距清镇市中心18-32公里,距贵阳市区30-50公里。
工业西区处于“黔中产业带”重要经济地段,有较好的地理区位条件,是贵州省重要的产业集聚地,贵阳市循环经济生态工业试点基地。
目前,清镇市的资源利用率较低,对矿产资源的开发主要限于矿产开采及初加工为主,产值低,附加值不高。
而与此同时,随着贵州省和邻近的云南、四川、重庆及湖南西部和广西西部城市等省市房地产市场的迅速发展,市场对建筑卫生陶瓷的需求日益增大,但贵州省尚无一家规模以上建筑卫生陶瓷企业。
铝土矿:
清镇铝土矿现已探明为3.6亿吨,远景储量在5亿吨以上,居全省第一,占全省总储量的70%以上,占全国总储量的10%以上。
清镇铝土矿的保有资源储量2.29亿吨,为全省总量的61%。
矿石质量优良。
耐火粘土:
清镇耐火粘土矿是铝土矿的共生矿产,耐火粘土多为铝土矿的顶底板围岩,或为达不到铝土矿工业品位的岩体。
截止2002年底,探明的耐火粘土矿产地5个,其中长冲河、白浪坝、红花寨、杨家庄矿区为中型,燕垅矿区为小型矿床规模,清镇市耐火粘土资源保有储量2563万吨。
高岭土:
截止2002年底,清镇市已探明的高岭土资源保有储量1543万吨。
砂岩:
在站街等地已探明869万吨储量。
煤:
已探明资源煤保有储量16亿吨,总储量可达41亿吨以上。
可塑性粘土:
在贵州贵阳、安顺等地均有上百万吨的储量从贵阳、安顺到工业园区的运输距离均在100公里以内。
1.2陶瓷成形工艺流程
A、机压成形工艺流程
泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→捺水施内釉→
捺外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成
B、注浆成开工艺流程
泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成
C、性能特点
具有抗氧化性强,耐磨性能好,硬度高,热稳定性好,高温强度大,热膨胀系数小,热导率大以及抗热震和耐化学腐蚀等优良特性。
D、主要设备
破碎机:
用以原料的初步粉碎;磨机:
用以把原料细磨至不同粒度的粉料;搅拌机:
用以把瓷泥打成浆状;修坯车:
机器成型;压缩机:
除尘脱坯喷釉等;注浆床:
用以倒浆及其他操作;缶架,缶板和托盘:
用以放置瓷坯;窑炉:
制品烧成。
1.3主要生产流程
原料:
焦宝石,钾长石,粘土,瓷石,钠长石等
生产过程:
磨具制作→球磨原料→去除研磨浆水分→压制成型→烧制成型→成品质检→包装
1.3.1坯料制备
坯料制备对于整个陶瓷生产的产品质量关系重大,因此要谨慎选择坯料的制备方案,制备工艺有湿法和干法两种,企业用了湿法生产,湿法生产里面有包括了泥浆制备和泥浆脱水两个过程。
泥浆脱水是为了满足陶瓷坯体干压成性,里面采用了喷雾干燥法,喷雾干燥法又分为四个工序:
泥浆的输送,热源发生与热气的供给,雾化与干燥,干粉的收集与废气分离。
其中最主要的是雾化与干燥。
制浆是陶瓷工艺过程的非常重要的一环。
由于球磨机结构简单,操作可靠,维修管理容易,能长期运行,又便于与其它粗碎设备配合,构成较为完善的破碎、粉磨系统,故在陶瓷行业中得到了广泛的应用。
1.3.2成型
压机:
粉料压制成型的主要设备,是生产车间自动化水平最高的设备。
该企业采用了粉料压制成型,即将含有水分4%~7%的粉状颗粒坯料喂入模具内,然后在较高压力下压制成砖坯
1.3.3生坯干燥
干燥是陶瓷制品、耐火材料和建筑砖等生产的一个重要工艺阶段。
初始原料混合物在成形前需要润湿,坯体成形后需要干燥。
一方面,干燥制度应能保障迅速去除水分;另一方面,干燥速度要适当,不能对半成品形状、外观和机械强度造成影响。
因此,干燥过程持续时间较长,并且在温度、高湿度和腐蚀性介质作用的条件下进行(因为通常使用废气干燥)。
生坯干燥就是排除生坯中自由水分的过程,压制成型的砖坯在施釉前一般要干燥。
其目的是:
1、提高坯体的强度。
2、使坯体具有足够的吸釉能力。
因为未经干燥的坯体,对铀浆的吸附能力较差,往往达不到规定的釉层厚度,经过干燥以后,由于水分的排除气孔率增加,因而有了较好的吸附能力。
3、缩短烧成周期,减低燃料消耗,因为干燥可以排除坯料中大部分的机械成分,因而可以采用较快的烧成制度,也不至于造成产品的变形和干裂,提高了窑灶的利用率。
1.3.4制釉与施釉
施釉线上的功能设备有:
90°转弯装置,刷尘器,吹尘器,喷水柜,喷釉柜,洗边机,90°转向装置,固化剂喷柜,补偿器,底浆机,釉桶、釉泵等。
90°转弯机主要用于陶瓷砖厂釉线上转弯机构,分为:
托槽式、托轮式、锥棒式、转台式转弯机。
尖峰甩釉、打点柜(单尖、双尖、多功能)用于墙地砖表面施釉或打点,分单尖峰釉柜和双尖峰釉柜以及有特殊要求的多功能釉柜。
其甩釉头转动有经皮带传动的普通式甩釉和用直联电机+变频器控制的直联式甩釉。
随着要求砖坯施釉质量的提高,目前也越来越多用户使用直联式甩釉。
而打点机的功能是增加砖坯表面的艺术效果,其粒点大小、密度均由打点盘转速快慢及釉量多少决定。
釉线翻砖台适合将经过烘干的砖坯在施釉线上翻转砖坯工作面向上。
补偿器(釉线储坯机)用于墙地砖釉线上的储坯。
配置该产品可减少印花机、干燥器、釉线等设备的短暂停顿和检修,尽可能使前工序能在短时间内能连续性生产。
分层架式釉线储坯机和辊台式釉线储坯机,其储坯动作控制均由PLC程序指令和光电检测完成。
釉是覆盖在陶瓷坯体表面上的玻璃薄层,釉料分为生料釉和熔块,生料釉就是所需各种原料直接研磨,熔块则是熔料与生料两部分组成,它的制备是将所属原料加工成一定的细度,称量配化,均匀混合后,经高温熔制的熔块以水淬急冷制成的小碎块。
施釉这项工作则有浇釉(淋釉)和喷釉,涂刷施釉方法,根据规格不同用不同方法
1.3.5烧成
烧成是工艺流程里面最重要的工序之一,这道工序如果稍有闪失,则前面所付努力前功尽弃。
因为烧成必须考虑到三种制度:
温度制度,气氛制度和压力这三种制度,这三个制度必须通过合理的燃烧操作,排烟量,冷热风量,烧成时间和砖窑方式等参数合理配合实现。
窑前辅机设备:
窑前出入砖平台、升降台、窑前储坯机、压机翻转台等设备;窑前储坯机:
用于墙地砖窑前储坯,配置使用该设备可预防和避免由于施釉线、压机、干燥器等设备出现短暂停顿时而出现的空窑现象。
大大提高了生产故障的发生。
2.水泥厂
A原料粉磨
图1生料粉磨系统
立磨工作时,人磨物料通过回转下料器及溜子下滑进入磨盘,带人磨辊之下。
在液压系统的作用下,物料被磨辊压碎,粉磨后的物料在磨盘离心力的作用下,物料溢流过挡料环,被通过环形喷嘴的热风吹起,同时进行烘干,送入高效选粉分离器,分离后的粗料返回磨盘上,继续粉磨,合格的细粉被带入旋风筒或收尘器收集下来,送入生料库。
生料粉磨系统见图1。
5.3.2原料种类
制造硅酸盐水泥的主要原料是:
石灰石原料(主要提供氧化钙)和粘土质原料(主要提供氧化硅和氧化铝,还提供部分氧化铁),我国粘土质原料及煤炭灰分一般含氧化铝较高,含氧化铁不足,需用铁质校正原料,即采用石灰石原料,粘土质原料和铁质校正原料进行配料。
5.3.4原料的破碎、预均化和生料粉磨
从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂,由板式喂料机送入单段锤式破碎机,再用皮带送到预均化堆场,采用横堆竖取的方式取料,料经皮带送到石灰石仓。
再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨(立磨)。
经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离,粗料返回立磨继续粉磨,细料送入两个锥型仓暂时储存。
5.3.5生料储存、均化和输送
由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部,经四嘴下料机进入均化库。
均化库既有均化的作用也有储存生料的作用。
5.3.6主要设备
1立磨
型号:
MLS3626
生产能力:
200t/h
功率:
2000kw,6kv
初磨细度:
0.08mm筛余量小于12%
振磨:
小于10mm
工作原理:
物料由三道锁风阀门下料溜子进入磨内,堆积在磨盘中间。
由于磨盘的旋转带动磨辊转动,物料受离心力的作用想磨盘边缘移动,并被齿入磨辊底部而粉磨。
磨辊有液力系统增压以满足粉末需要。
磨盘的转速比较高,比相同直径的球蘑机要快大约80%。
物料不仅在辊下被压碎,而且被推向外缘,越过挡料圈落入风环,被高速气流入分离器,在回转风叶的作用下进行分选,粗粉重新返回磨盘再粉磨。
合格的成品随气流带出机外被收集作为产品,由于风环外气流速度很高因此转热速率很快,小颗粒瞬时得到干燥,大颗粒表面被烘干,再折回重新粉碎过程中得到进一步干燥。
磨机系统压力控制:
图2MLS3626立式辊磨机结构示意图
磨机系统压力控制的目的是为了检测各部通风情况,及时调节、满足烘干及粉磨作业要求。
磨机出、入口负压差表征磨内通风的阻力大小,压差增大表示磨内可能负荷过大或隔仓板篦缝可能发生堵塞;其他任何两点之间的压差有较大变动,都表明两点间阻力的变。
一般在生产情况基本正常,压差变动不大时,可适当调节排风机的风门;压差变动过大时,则需及时检查设备状况,及时消除故障。
2选粉机
工作原理:
待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机,通过撒料盘缓冲板充分分散,落如选粉区,选粉气流大部分来自磨机,通过切向一次风进口。
来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入,经导向叶片水平进入选粉区。
在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子,回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定,从而使气流稳定均匀,为精确选粉创造了条件,物料自上而下为每个颗粒提供了多次重复分选的机会,而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行。
细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响。
3电收尘
工作原理:
电收尘利用高压静电场的作用,使通过的含尘气体中的尘粒荷电,在电场的作用下,使尘粒沉积于电极上,将尘粒从气体中分离出来。
电收尘器具有运行可靠,维护简单,电耗低,除尘效率高等优点,在合适条件下使用,其除尘效率可达99%以上。
4袋收尘——脉冲袋收尘器
是一种新型高效袋式收沉器,利用脉冲阀使压缩空气定时地对滤袋进行喷吹清灰,滤袋寿命长,收尘效率高。
工作原理:
含尘气体由进风口进入箱体,气体由滤袋外进入滤袋内,经文氏管进入上箱体,从出风口排出,粉尘能截留在滤袋外表面。
为了保持收尘器的阻力在一定的范围内(一般为1176~1470Pa)必须定期清灰。
清灰时由脉冲控制仪按程序开启控制阀使气沧内的压缩空气由喷嘴管的孔眼高速喷出,每个孔眼对准一个滤袋中心,通过文氏管的诱导在高速气体周围引入相当于喷嘴空气5—7倍的二次空气冲进滤袋,使滤袋急剧膨胀,引起冲击震动。
同时产生由袋内向袋外的逆向气流,是黏附在滤袋外表面的积灰被吹落。
此时滤布空隙中的粉尘也被吹落,吹扫下来的积灰落入灰斗经排灰系统排出。
5均化库
尺寸:
ф15×47
型号:
TP-1
存储量:
6500t
存储期:
1.65d
工作原理:
该库直径较大,生料先送至顶生料分配器,再经放射状布置的空气输送斜槽入库,库顶还设有收尘器,仓满指示器等装置,在大库的下部中心建有一圈锥型混合室,当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的8—12个进料孔流入混合库中,同时大库内的生料呈旋涡状踏落,在生料下移的过程中产生重力混合,进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌,即进行气力均化。
混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的生料起缓冲作用,使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动。
5.4熟料的煅烧
5.4.1工艺流程
图3熟料煅烧阶段流程图
5.4.2生料的预热和预分解系统
韶峰水泥厂的预热与分解系统为五级旋风预热器和分解炉,从窑头来的三次风入分解炉,分解炉上有两个喷煤管来完成煤粉的供给。
5.4.3煅烧设备
在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能,热交换功能,化学反应功能,物料输送功能,降解利用废气物五大功能。
回转窑中分为干燥带,预热带,分解带,固相反应带,烧成带和冷却带。
窑体参数:
尺寸:
ф4.0×60m;
倾斜度:
3.5%;
窑体最大转速:
3.96r/min;
生产能力:
2500t/d。
窑体用料:
窑口0.7m,浇注料;
冷却带2.2m,硅莫砖1650;
烧成带24m,直接结合镁络砖;
过滤带4m,硅莫砖1680;
5m,硅莫砖1650;
24m,抗剥落铝砖;
后窑口0.7m,浇注料。
在回转窑的斜度和转速不变的情况下,物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同,使得物料以不同的速度通过窑的各带。
在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热,只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热,在分解窑内,碳酸钙分解需要吸收大量的热量。
5.4.4熟料冷却
水泥熟料出窑温度大约为1100~1300摄氏度,充分回收熟料带走的热量以预热二次要气,对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率,都有主要意义,冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果,冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。
熟料冷却主要有三种类型:
一是:
筒式(包括单筒和多筒);二是:
篦式(包括震动,回转推动篦式);三是:
其他形式(包括立式及”g"式)。
韶峰水泥厂使用的是篦冷机,通过风机进行冷却。
主要参数:
型号:
TC-1164
生产能力:
2500t/d
段数:
2段
蓖床面积:
61.2m2
入料温度:
1371℃
出料温度:
65℃+环境温度
5.4.5烧成工段主要设备及其工作原理
1旋风预热器
旋风预热器由上下排列的五级旋风筒组成,为了提高收尘效率最上一级旋风筒通常为双级旋风筒之间由气体管通连接;每个旋风筒和相连的管道形成预热器的一个级。
通常预热器由上向下顺序编号为Ⅰ至Ⅳ旋风筒的卸料口用生料管道与下一级的气体管道连接。
生料首先喂入I级旋风筒的入口的上升管道内,熟料在管道内进行充分热交换,然后由I级旋风筒把气体和生料颗粒分离,收下的生料经卸料管进入Ⅱ级旋风筒的上升管道内进行第二次热交换,再经Ⅱ级旋风筒分离,如此,依次经Ⅴ级旋风预热器进入回转窑内进行煅烧,而预热器排出的废气经增湿塔,电收尘器由排风机进入大气。
窑尾排出的1100℃烟气经预热器热交换后温度降至330℃左右,50℃左右的生料经多级预热器预热到750~820℃进入回转窑,熟料热耗均为750/kg熟料左右。
2预热预分解系统
(原理)悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中,在悬浮状态下进行热交换,使物料得到迅速加热升温的技术。
其优越性在于使物料悬浮在热气流中,与气流的接触面积大幅度增加,传热速度极快,效率极高。
同时,生料粉与燃料在悬浮下均匀混合,燃料燃烧热及时传给物料,使之迅速分解。
而预分解(或窑外分解)技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料,在达到分解温度前,进入到分解炉内与进入到炉内的燃料混合,在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热,使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。
这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷,并且入窑生料的碳酸钙分解率达到了95%左右,从而大幅度提高了窑系统的生产效率。
3悬浮预热预分解窑
其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉,使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程,移到悬浮预热器和分解炉内以悬浮状态下进行,不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷,有利于缩小窑的规格及生产大型化,并且可以节约单位建设投资,延长衬料寿命,减少大气污染。
4五级旋风预热器
主要是旋风筒和各级旋风筒之间的联接管道,(亦称换热管道)旋风筒的主要任务在于气固分离,联结管道主要起的是换热作用。
5分解炉:
采用在线旋喷结合式管道分解炉
以喷腾分解炉为基础,”涡旋"结合。
分解炉直接与窑尾烟室相接,避免了结皮和堵塞,三次风单侧切向进入,布局简单。
分解炉出口在本体顶部缩径,气流获得二次加速,有效地加强了后期的混合,煤粉经过喷嘴从三次风端口切向向下倾斜,尽管炉用煤管为单通道,但也能确保预燃充分。
生料经C4级筒收集由炉侧加入,受三次风的扰动,改善了其分布状态,减少了塌料的危险。
操作中由于受配料的影响,生料易烧性差,将炉出口温度控制在880℃左右,C5级筒下料管890℃,从而保持一切正常。
分解炉中分解率保持在94%为较好,太高说明炉中温度过高,预热器堵死。
主要参数:
热耗:
3094kj/kg
输料强度:
大于60mPa
熟料电耗:
小于58kwh/t
5.4.6生料在各个反应带的物理和化学变化
生料在煅烧过程中,经历干燥,预热,分解,烧成,冷却阶段,发生了一系列物理化学变化;100~200℃左右,生料被加热,水分被蒸发而干燥;300~500℃左右,生料被预热;500~800℃左右,粘土质矿物中的高岭石脱水分解为无定形的SiO2,Al2O3等,有机物燃尽;800~1300℃左右,碳酸钙分解为CaO,并开始与粘土分解出的SiO2,Al2O3,Fe2O3发生固相反应。
随着温度的继续升高,固相反应加速进行,并逐步形成硅酸二钙2CaO•SiO2,铝酸三钙及铁铝酸四钙。
当温度达到1300℃时固相反应完成,物种仅剩一部分CaO未与其它氧化物化合。
当温度从1300℃升到1450℃再降到1300℃,即烧成阶段。
这时3CaOAl2O3及4CaOAl2O3Fe2O3烧制部分熔融状态,液相出现,将所剩CaO和2CaOSiO2溶解,2CaOSiO2在液相中吸收CaO形成硅酸盐水泥的最重要矿物硅酸三钙3CaSiO2。
这一过程是煅烧水泥的关键,必须达到足够的温度并停留适当长的时间,使充分形成3CaOSiO2。
5.5煤磨系统
5.5.1工艺流程
图4煤磨系统工艺流程
5.5.2燃料
燃料主要为烟煤,混合煤和无烟煤。
其中无烟煤具有挥发率低,燃点高,燃烧速度慢,价格便宜,发热量高的优点,但其细度要求较高,约为4900孔/cm2余量为3~5%。
5.5.3主要设备
1煤磨
型式:
风扫式煤磨
规格:
ф3.4×6+3
生产能力:
18t/h
磨机装载量:
42t
电机功率:
710kw
原理:
分为三个仓:
烘干仓、球磨仓、锻磨仓。
需粉磨的原煤由中央喂煤管落入磨盘中央,旋转磨盘借助离心力将原煤运动至研磨辊道上,通过磨辊进行碾磨,碾磨力则由液压加载系统产生。
原煤的粉碎与烘干可同时进行,一次风通过喷嘴环均匀进入磨盘周围,将经过碾磨从磨盘上切向甩出的物料进行烘干并送至磨煤机上部的分离器,粗粉被分离出来返回磨盘,合格的细粉则被风带出磨机。
2鼓风机
型号:
JAS200
升压:
68.6kPa
功率:
6P-90KW
温度:
小于40℃
3五风道喷煤管
外轴流风道
煤风道
外旋流风道
内旋流风道
中心风道
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- 水泥厂 实习 报告