扶壁式挡墙施工方案.docx
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扶壁式挡墙施工方案
扶壁式挡墙施工方案
一、编制说明
1、编制依据
(1)长株潭城际铁路CZTZH-1标段实施性性施工组织设计;
(2)批准后的长株潭城际铁路综合Ⅰ标长沙站改造及以南(WDK0+740~WDK0+000(DK0+000)~DK1+440)工程施工组织设计;
(3)长株潭城际铁路CZTZH-1标六工区设计图纸和地质水文勘察资料;
(4)《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]241号;
(5)《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2010;
(6)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB10301-2009、J944-2009;
(7)《铁路路基工程施工安全技术规程》TB10302-2009;
(8)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号;
(9)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010;
(10)《铁路工程基桩检测技术规程》TB10218-2008;
(11)长株潭综合Ⅰ标六工区路基工程设计图纸和设计资料;
(12)业主、监理单位对工程的总体工期、质量、安全、环保等有关要求;
(13)铁路总公司现行有关既有线安全施工规则;
(14)其他相关施工规范等国家、铁路总公司现行设计施工规范、验收标准及暂行规定;
(15)现场踏勘和调查所得到的相关资料;
(16)本工程所涉及的国家铁路总公司和湖南省有关政策和法律、法规,特别是既有线施工、环境保护、水土保持方面的政策、法规和安全规程;
(17)现行铁路施工、材料、机具设备等定额;
(18)承发包合同、招投标文件;
(19)我单位管理人员的组成、机械设备、各类技术人员配备、施工实践经验、施工队伍能力及铁路客运专线路基施工等技术储备。
2、编制原则
(1)安全第一的原则
始终按照“关注风险、措施可靠、安全可控”的原则确定施工方案。
工程施工中对临时用电等重点安全部位和施工作业制定针对性的技术方案及措施,并在施工中紧抓落实,确保在安全万无一失的前提下组织施工。
(2)技术可靠原则
根据本工程特点,借鉴其他单位路基等工程设计、施工和管理的成熟技术,结合我单位在其它类似工程施工的成功经验的基础上,选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工,确保工程安全、优质、按期建成。
(3)质量保证的原则
加强领导,强化管理,严格执行ISO9001标准,建立完整的质量管理体系和控制程序,明确工程质量方针、目标,制定切实可行、有效的工程质量保证措施,施工过程严格进行质量管理与控制,确保工程质量目标的实现。
(4)确保工期的原则
根据建设单位对本工程的工期要求,编制科学、合理、周密的施工组织方案,调配充足的配套施工资源,合理安排进度,抓好工序衔接,实施进度监控,确保实现工期目标,满足建设单位要求。
(5)科学配置的原则
根据本工程的工程量大小及各项管理目标的要求,在施工组织上实行科学配置,选派有丰富施工经验的管理人员、技术人员及专业化施工队伍,投入先进、精良的施工设备,做到人、财、物、设备的科学合理配置。
(6)以人为本原则
建立、健全消防、安全、保卫、卫生、健康体系,以人为本,维护和保障施工人员的安全与健康。
建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行,保证职工和施工人员的职业健康和施工安全。
(7)注重环保原则
建设“绿色工地”,实施“环保施工”。
在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面与环保要求相结合,确保施工过程对周边环境产生尽可能小的影响。
(8)风险可控原则
根据我单位的施工经验,结合本工程的实际情况,对工程的施工风险进行辨识、分析、评估,制动措施,加强风险管理控制,减小风险发生的概率,制定安全应急预案,减小风险发生时造成的损害。
二、工程概况
1、工程位置与周围环境
本工点位于人民路中桥暮云台南侧,紧邻暮云台,位于京广货运线与客运线之间,距离京广货运线20米,距离客运线85米。
2、设计概况及主要工程数量
扶壁式挡墙位于人民路以南雨花区,起止里程为DK1+034.46~DK1+094.46,全长60m,分为6段,每段由桩基、承台和墙身组成。
每段挡墙设置4根1.0m孔径、桩长12m的桩基,承台为矩形承台,长×宽×高=10m×5.5m×1.5m,墙身截面为矩形,有2中尺寸类型,长×宽×高=10m×0.8m×5.8m(4段)、长×宽×高=10m×0.8m×4.5m(2段),每段挡墙设置3处扶壁肋,扶壁肋断面为三角形,结构尺寸:
长×宽×高=3.5m×1m×5.8m(4组,每段一组,每组3个)、长×宽×高=3.5m×1m×4.5m(2组)。
挡墙结构尺寸图和断面图如图2.2.1和图2.2.2。
扶壁式挡墙主要工程量见表2.2.1
表2.1.1扶壁式挡墙主要工程数量表
桩基
承台
墙身
扶肋
桩数
(根)
桩径(m)
桩长(m)
混凝土(m3)
长×宽×高(m)
混凝土(m3)
长×高×厚(m)
混凝土(m3)
高×厚(m)
混凝土(m3)
24
1
12
245
60×5.5×1.5
495
60×4.5(5.8)×0.8
257
4.5(5.8)×1
174
图2.2.1施工平面布置图
图2.2.1扶壁式挡墙结构尺寸和大样图
图2.2.2扶壁式挡墙正面图
3、工程地质情况
3.1、地形地貌
湘江流域冲击阶地,地势平坦开阔,相对高差5~15m,位于城市内,建筑物林立,位于大市场内,人流量极大,交通较为便利。
3.2、工程地质
(1)0人工填筑土(Q4ml):
Ⅱ。
(5)1-1粉质黏土(Q2al+pl):
流塑~软塑,Ⅱ,σ0=100KPa。
(5)1-2粉质黏土(Q2al+pl):
硬塑,Ⅱ,σ0=180KPa。
(5)2-1粉土(Q2al+pl):
中密,潮湿~饱和,Ⅱ,σ0=80KPa。
(5)4-3细岩(Q2al+pl):
中密,饱和,Ⅰ,σ0=150KPa。
(5)7-2细圆砾土(Q2al+pl):
中密,饱和,Ⅱ,σ0=350KPa。
(7)1-2泥质粉砂岩(K2):
强风华,Ⅳ,σ0=350KPa。
(7)1-3泥质粉砂岩(K2):
弱风华,Ⅳ,σ0=450KPa。
3.3、水文地质
地表水不发育,地下水主要为孔隙水,砂类土及卵、砾石土为含水层,补给来源为大气降水,地表水及地下水均无侵蚀性。
4、地下管线状况
DK1+039.18~DK1+094段挡墙下主要是为东西向和南北向管线、管道。
详见图2.4.1和表2.4.1。
图2.4.1扶壁式挡墙地下管网布置图
表2.4.1人民路框架桥管线统计表
名称
管线名称
规格型号
根数
埋深(m)
影响范围
走向及位置
人民路中桥
泵站污水管道
Φ120mm钢筋混凝土涵管
1
1.5~2
东侧桩基
南北走向
十四局电缆
D600钢管
1
0.4~0.6
东侧桩基
南北走向
泵站电缆
电力电缆
1
0.4~0.6
西侧桩基
南北走向
供电段通讯电缆
通讯电缆
2
0.4~0.6
横穿挡墙
东西走向
三、施工进度计划
3.1、根据工程设计、整体施工计划及场地特点,本工程可分以下几个主要阶段进行施工,见表3.1.1:
表3.1.1主要工序计划施工节点表
序号
项目名称
开始时间
完成时间
备注
1
路基支挡工程
1、扶壁式挡墙
2014年7月31日
2014年9月20日
桩基
2014年7月31日
2014年8月7日
承台
2014年8月8日
2014年8月31日
墙身
2014年8月12日
2014年9月4日
3.2、各分项工程主要进度指标及进度计划
主要工序进度指标见表3.2.1
表3.2.1主要进度指标表
施工工序
数量
进度指标
工期
备注
桩基
24根
3根/d
8天
承台
10组
1组/2d
24天
墙身
10组
1组/2d
24天
3.3、关键线路
本段扶壁式挡墙工程关键线路为桩基施工,关键线路如图3.3.1所示。
表3.3.1关键线路图
四、施工方案、工艺及方法
1、总体施工方案
1.1、施工顺序
根据本工程的实际情况,准备分如下顺序组织施工:
第一步:
桩基施工,检桩。
第二步:
基坑开挖,施工垫层。
第三步:
承台钢筋绑扎、模板安装、浇筑混凝土、养护、等强。
第四步:
墙身和扶肋钢筋绑扎、模板安装、浇筑混凝土、养护、等强。
第五步:
挡墙沉降缝(伸缩缝)施做。
第六步:
竣工验收。
1.2、施工方案概述
1.2.1、桩基施工:
按照旋挖桩施工艺组织施工挡墙下桩基,并凿除桩头,进行桩基检测。
1.2.2、基坑开挖:
基坑采用1:
0.5放坡开挖,开挖时分每节10米进行开挖。
1.2.3、地基处理:
挡墙承台下设30cm厚碎石垫层,底部设10cm厚C15混凝土找平层。
1.2.4、混凝土浇筑:
按照设计文件要求,挡墙墙身和扶肋混凝土现场一次浇筑完成,墙身高5.8m每节(10m长)最大方量为76.4m3;墙身高4.5m每节(10m长)最大方量为60m3。
1.2.5、基坑回填:
DK1+034.46~DK1+045段挡墙前基坑采用C25混凝土回填(挡墙后基坑采用黏土回填夯实),其余段落基坑回填采用黏土回填夯实。
1.3、承台模板设计及安装
承台模板制作所有材质均采用不低于Q235-A性能要求,墩身为规则的矩形,模板尺寸统一为1.2m×1.5m,模板面板采用厚度4mm钢板,侧模板由5cm×2.75mm扁钢及10#槽钢组成的竖向及水平楞夹牢,横竖向钢楞间距为600mm;法兰采用5cm×4mm扁钢与面板一次加工成型。
承台模板采用对拉杆加固,拉杆采用φ16螺纹钢,螺栓采用M16型螺栓,拉杆间距0.5m(横向)×0.6m(横向)竖向,对拉螺杆采用双螺帽固定,再用3形26型蝶型扣件将螺杆固定在模板外侧的双拼φ48钢管上。
图4.1.1承台模板加固示意图
1.4、墙身、扶肋模板设计于安装
墙身、扶肋模板均为1.8cm厚竹胶板,侧模板由10cm×10cm方木组成横楞,间距30cm,由双拼48钢管组成竖楞,间距60cm,拉杆采用φ16螺纹钢,螺栓采用M16型螺栓,拉杆间距0.6m(横向)×0.6m(横向)竖向,对拉螺杆采用双螺帽固定,再用3形26型蝶型扣件将螺杆固定在模板外侧的双拼φ48钢管上。
图4.1.2墙身模板加固示意图
2、施工准备
2.1熟悉图纸
全面熟悉设计标准、技术条件及要求,对施工图进行咨询审核,符合要求后方可用于施工。
2.2测量交桩
与建设单位及设计院进行了交接桩工作,请集团精测组对桩点进行复测工作。
桩点复测应做好复测记录,并根据复测成果形成复测报告,将复测成果报建设单位。
2.3现场调查
组织施工调查,并写出调查报告。
2.4设备物资准备
(1)依据设计文件、工程承包合同,结合建设单位物资管理规定,分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准。
(2)按照分部工程施工进度计划,确定主要物资的使用时间和进场批量,编制主要物资需求计划。
(3)设物部组织开展采购前市场调查,分析当地资源分布和供求态势,做好采购前准备和市场信息收集工作,确保所有材料质量合格。
(4)做好物资验收和仓储保管工作,保证物资供应满足施工需求。
(5)机械设备按照表5.1.1配备齐全。
2.5试验及测量仪器
试验室必须认证合格,检测仪器设备应满足质量检测项目的要求,测量仪器满足工程测量及监测要求。
2.6人员培训
做好人员的培训及安全、技术交底工作。
对相关施工管理、作业人员要进行集中的岗前技术培训工作,特殊工种必须持证上岗。
3、施工工艺和方法
3.1、技术参数
(1)桩身伸入承台内的长度采用10cm(不包括垫层厚度)。
(2)每条钢筋笼主筋采用24根HRB400Φ25钢筋;箍筋采用HPB300φ10钢筋,桩顶以下5d范围内间距不得大于10cm,其下间距20cm;每隔2m设一道加强箍,采用HRB400φ16钢筋,间距不得大于2.5m;自钢筋笼顶部起,沿桩基配筋范围内每隔2m等距离配置4根HRB400Φ22定位钢筋。
(3)承台上下底板钢筋采用HRB400Φ25钢筋,间距20cm,上下底板之间采用HPB300φ10钢筋连接,间距40cm。
(4)墙身横竖向钢筋采用HRB400Φ25钢筋,间距20cm,横竖向钢筋之间采用HPB300φ10钢筋连接,间距40cm。
(5)扶肋横向钢筋采用HPB300φ12钢筋,间距8cm,竖向钢筋采用HPB300φ12钢筋,间距25cm。
3.2、桩基施工
3.2.1、旋挖钻孔桩施工工艺流程见图4.3.1。
图4.3.1旋挖钻孔桩施工工艺流程图
(2)泥浆制备
在粉质黏土、细圆砾土、泥质粉砂岩夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔混凝土灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中。
(3)埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
使用旋挖钻机钻孔,护筒内径应大于钻头直径约20cm,埋设的钢护筒顶面应高出施工水位或地下水位2m,并且在钻孔时护筒顶面应高出地面50cm。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
(4)钻机就位及钻孔
钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,对钻机就位自检。
根据施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(5)钻孔作业应分班连续进行,不得中断,认真填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
(6)清孔
钻孔完成后,用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆比重、含砂量、粘度和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后,即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求:
柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度为17~20s。
清孔时注意事项:
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头,防止坍孔;清孔后,孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前,孔底沉渣厚度保持不大于10cm。
(7)钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在加工车间下料,采用一次制作吊装。
钢筋笼主筋接头采用双面或单面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,相邻接头之间间距不小于35d并且不少于50cm。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
加工好的钢筋笼按安装要求堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形,端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将支撑割除。
钢筋骨架的保护层厚度用定位钢筋,自钢筋笼顶部起,沿桩基配筋范围内每隔2m等距离配置4根HRB400Φ22定位钢筋。
钢筋笼制作好后,用平板车运至各桩位,骨架安装采用汽车吊,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
吊装完毕后在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表4.4.3。
钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外,重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位,平面位置偏差20mm,顶端高程偏差+20mm。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮,在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆,支撑系统应对准中线,防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管,使底口高于骨架底口2米以上,即可恢复正常灌注速度。
(8)导管安装
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管位于钻孔中央,在浇筑混凝土前,进行升降试验。
导管吊装升降设备能力,与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应,并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗。
导管安装后,其底部距孔底有30~50cm的空间。
(9)浇注混凝土前二次清孔
高压风管吸泥清孔。
以灌注水下混凝土的导管作为吸管,高压风管设在导管内。
高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍,且不小于15m。
开始工作时先向孔内供优质泥浆(各项指标符合规范要求),然后送风清孔。
停止清孔时,应先关气后断水,以防水头损失而造成塌孔。
送风量大小应严格控制。
若导管直径为25厘米,则送风量需20m³/min,可采用1台20m³/min的空压机送入风管。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度,否则不可马上停止送风,应先将风管或导管提升一定高度,才停止送风,以免稠浆渣将风管口堵塞。
(10)灌注水下混凝土
①灌注混凝土测深
灌注水下混凝土时,应探测水面或泥浆面至混凝土面高度的孔深,以控制混凝土灌注厚度、导管埋深。
如探测不准确,将造成灌注过厚,导管提漏,埋管过深拔不出或断桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
测深用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面(或表面下10~20cm)根据测绳所示锤的沉入深度计算混凝土灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
②导管埋深控制
灌注混凝土时,导管埋入混凝土的深度,一般宜控制在2~6m较好。
大于6m以上时,易发生埋管事故。
因此导管埋深控制的好与坏,直接影响成桩质量,所以拔管前须仔细测探混凝土面深度,用测深锤测孔时,采用三点测法,防止误测。
③水下混凝土的灌注
a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意。
钻孔应经验孔质量检验合格后,方可开始灌注工作。
b、灌注水下混凝土采用钢导管灌注,采用导管直径为20~30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压宜为孔底静水压力的1.5倍。
④灌注水下混凝土的技术要求
a、首批灌注混凝土灌注
灌注首批混凝土时导管底口与孔底的距离为30~50cm,首批灌注混凝土的最小深度(导管底口到混凝土面的高度)1m,保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度超过规定,可用前述的喷射法向孔底喷射3~5分钟,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土。
b、打开漏斗阀门,放下封底混凝土,首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
c、灌注开始后,应紧凑地,连续地进行,严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结。
致使测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15分钟,要防止螺栓,橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。
d、在灌注混凝土过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
e、为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加高度,可按孔深成孔方法,清孔方法确定,一般不宜小于0.5~1m。
3.3、承台施工
(1)基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖,人工配合,采用1:
0.5放坡开挖,基坑开挖深度2m,基坑开挖宽度8.5m,场地方向分段开挖,每次开挖长10m,弃土采用自卸汽车运至指定位置。
距基底20cm后采用人工开挖清理,并超挖40cm,设置30cm碎石垫层和10cm厚C15混凝土找平层。
基坑四周挖流水沟,设积水井确保基坑的干燥。
如有积水,用抽水泵抽出。
承台基础开挖到预定的高程后,将桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面,并将桩顶大面修理平整,保证桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度符合设计要求。
清理基底,测量放线进行基底碎石垫层和混凝土垫层施工。
在垫层上测放承台轴线与轮廓线并在四角进行油漆标记,用粉笔标志钢筋分布线。
用油漆标记墩台插筋与预埋件位置。
垫层施工完毕后进行桩基础质量检测,检测合格后方可进入下道工序施工。
承台开挖需注意事项:
①基坑开挖前,必须查明地下有无埋藏物。
如有,须相关管理单位拆迁完毕后,方可进行开挖。
②人工挖土,多人操作时相互间应保持安全距离。
③基坑边周围2.0m内,不得堆放料和机具设备。
(2)破桩头
由人工采用风镐及砂轮机环切法进行破除。
破桩头线应高于设计桩顶标高10cm,要保持钢筋的完整,桩顶基本平整、干净、桩头混凝土面骨料均匀。
(3)桩基检测
桩基完整性、均匀性、无侧向抗压强度采用成桩28天后的低应变检测,单桩竖向承载力采用现场荷载试验方法检测,荷载试验3根。
本工程桩基采用低应变检测法检测桩基成桩质量,桩基检测施工步骤如下:
①沿桩一圆周等距离打磨三个平面,并在桩中心位置打磨一个平面;
②在桩一周围的三个平面上均匀涂抹黄油,并将探测仪器接到涂有黄油的桩基平面上;
③用桩基检测锤匀速锤击桩基中心平面,检测仪器进行桩基检测。
(4)钢筋制作及安装
①钢筋加工
钢筋进场后,检查进场所有钢筋的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符,钢筋外观是否受损,检验合格后才收料。
进场钢筋经过验收后,按照设计图纸与规范要求由钢筋工对钢筋进行配料,钢筋工按照钢筋配料单进行下料加工并分类堆放,钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。
②钢筋绑扎安装
将桩头锚固钢筋按照设计要求调整好形状与位置。
采用Φ25钢筋设置钢筋定位框架
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