炼钢分厂管理评审报告.docx
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炼钢分厂管理评审报告
YG—JL—166
炼钢分厂
管理评审报告
2011年12月19日
2011年,炼钢分厂紧紧围绕公司“建队育人提素质,保二争三创四夺高产、争创一流促发展,保三争四创五增盈利”的主题教育活动,继续依照质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系标准的要求,明确管理职责、合理配置资源、强化过程控制,充分运用测量分析方法,不断持续改进,经过全体职工的共同努力,QES管理体系得以有效运行,实现了产量消耗的新突破,较好的完成了2011年公司各项经营目标。
现就炼钢分厂QES管理体系的运行情况做如下汇报:
一、体系建设情况
2011年,分厂根据公司体系运行总体要求,逐步对体系文件进行了整理和完善。
新增《工艺纪律监督检查管理办法》和《KL400余热处理钢筋技术要点》2份技术文件。
截至今日,体系受控文件共85份,其中质量体系文件66份,环境体系文件6份,职业健康安全管理体系文件13份;受控记录共30种,其中质量记录17种,职业健康安全管理记录10种,环境管理记录3种。
二、QES目标完成情况
炼钢分厂QES目标共10项,分厂将各项目标落实到人,制定相应措施和考核规定,做到目标每月(或每季度)统计分析,各项措施的有力落实,确保了2011年分厂各项目标的全面完成。
2011年1-11月份目标完成情况见下表:
目标名称
连铸坯合格率(%)
钢水氩后温度合格率(%)
重大生产事故,一级设备、质量事故为零;较大人身伤害、交通、火灾事故为零;重大污染事故为零(次)
废气排放达标率(%)
污染治理项目完成率(%)
工序能耗(kgce/t)
千人负伤率(次)
重大风险受控率(%)
隐患治理与受控率(%)
特种作业人员持证上岗率(%)
目标值
≥99.5
≥99
0
98
100
3.5
0
99.2
99.2
100
完成情况
1月
99.92
99.94
0
100
100
-0.77
0
100
100
100
2月
99.9
99.93
0
100
100
-2.99
0
100
100
100
3月
99.97
99.9
0
100
100
-2.49
0
100
100
100
4月
99.93
99.88
0
100
100
-2.51
0
100
100
100
5月
99.92
99.9
1
100
100
0.85
0
100
100
100
6月
99.96
99.92
0
100
100
-3.30
0
100
100
100
7月
99.97
99.91
0
100
100
-5.33
0
100
100
100
8月
99.95
99.9
0
100
100
-3.34
0
100
100
100
9月
99.98
99.93
0
100
100
-4.05
0
100
100
100
10月
99.88
99.91
0
100
100
-3.62
0
100
100
100
11月
99.94
99.95
0
100
100
1.47
0
100
100
100
累计
累计
99.94
99.93
100
100
100
-2.59
0
100
100
从图1可以看出,炼钢分厂连铸坯合格率波动幅度不大,控制水平稳定在目标值99.85%以上。
主要反映在10月份,由于生产组织不合理,成分超标处理不当,导致钢坯成品成份超标判废切割回炉228t,致使全月合格率降低。
从图2可以看出,炼钢分厂氩后温度达标率波动幅度较小,并呈趋于稳定的态势,说明氩后温度达标率控制较为稳定,控制水平稳定在99.90%左右,与目标值相比,提高0.9%。
从图3可以看出,炼钢分厂废气排放达标率完成100%,与目标值相比,提高2%。
从图4可以看出,1-11月份炼钢分厂工序能耗均完成目标3.5kgce/t以内,其中完成最好值为7月-5.33kgce/t,与目标值相比降低8.83kgce/t,5月份由于煤气用户少,转炉煤气回收量完成73.15kgce/t,较4月份的85.27kgce/t降低12.12kgce/t,造成工序能耗较高;11月份由于生产节奏慢,产能低造成各项动力能源上升,工序能耗升高。
1-11月份工序能耗累计完成-2.59kgce/t,与目标值相比降低6.09kgce/t,彻底实现了负能炼钢。
从图5可以看出,炼钢分厂重大风险受控率、隐患治理与受控率完成100%,与目标值相比,提高0.8%。
从图6可以看出,炼钢分厂特种作业人员持证上岗率为100%。
三、生产过程控制情况、产品质量状况和质量趋势
(一)资源提供和生产准备
1、人力资源
炼钢分厂目前共有420名职工,以全员参与体系管理的理念将全体职工覆盖在体系内,涉及岗位60个,符合标准人数361人;不符合标准人数59人,符合率为85.95%,其中管理人员6人,技术人员9人,均符合标准。
不符合主要表现在职业资格、工作年限,主要原因是本年度新招入职工工作时间相对较短,没有取得本岗位职业资格证书,工作经验相对欠缺。
对于不符合人员根据本厂的实际情况,在各个岗位开展“传、帮、带”活动,对各个岗位职工进行理论知识培训和现场实际指导,认真开展青工技术比武和师带徒工作,全年共开设培训班11个,培训人员达到398人,培训课时达856小时,使职工的技能水平大幅度提升,涌现出乙班1#炉李延青全年无废品炉长、连铸机中包浇钢工36人实现了全年无漏钢的优异成绩;按照公司培训计划组织职业技能鉴定培训,组织职工参加职业技能鉴定考试,使其技能再次得到提升,更好的胜任本岗位;认真组织职工参加特种作业取证工作,严格按照特种作业要求对特种作业人员进行培训取证,保证特种作业持证上岗率达到100%。
2、设备
设备点检定修制逐步走上规范化发展道路,重要设备点检、维护和检修的管理处于受控状态。
分厂对所有主要设备均建立了设备档案,大、中、小修和周期更换备件记录,并完善了《备品备件管理办法》和《备件、材料收发存台帐》,细化备件报废标准和有色金属回收标准,并严格执行交旧领新制度,机旁备件消耗后立即补充,确保机旁备件台帐准确、台帐和实物相符,备件摆放整齐、标识齐全,使设备管理处于受控状态。
2011年共安排定修20余次,检修计划兑现率达到100%,设备改造主要有:
a、现有移坯车和二推电机全部更换为水冷电机,使移坯车和二推故障大幅度降低;b、制作一个软水箱给汽包连续供水,杜绝了由于除氧器检修更换造成的停产事故;c、将6t渣盘改造为4t小渣盘,杜绝渣跨天车超负荷运行,确保渣盘正常周转;d、对炉下轨道及炉下车辆控制方式进行全面改造,使炉下轨道使用寿命延长,炉下设备故障大幅度降低;e、通过对火切机进行技术改造,减少切缝损失3mm;f、混铁炉“水套”改为“旱套”,杜绝混铁炉水套漏水带来的安全隐患;g、转炉一次除尘1#、3#风机之间增设连通管,确保在风机故障状态下1#3#风机能够进行互通等,充分利用生产间隙,见缝插针,消除设备隐患,减少设备检修时间,保证设备稳定顺行。
3、原料
2011年,铁水质量得到明显改善,尤其铁水〔P〕〔S〕含量较2010年有一定的进步,但是,主要反映在1-4月,铁水、合金和生铁块〔P〕含量持续较高,且石灰质量波动较大,不能满足生产需要。
由于入转炉物料的质量不稳定,给炼钢产品质量和生产秩序带来较大冲击;但我们通过采取加大入炉物料的取样检验频次,对铁水质量每小时进行抽样提前预报,在质量波动较大时可逐包进行抽样,根据铁水质量调整优化炉料结构,优化配水、保持合理的倒锥度、加大铸机二冷室托辊、拉矫机夹辊的维护力度等管理和技术措施,维持了正常的生产秩序,保证连铸坯质量稳定可控。
(二)生产过程控制
炼钢分厂围绕公司作业计划,制定并细化内部生产作业计划,在生产前根据作业计划做好生产准备工作,对设备性能、转炉炉况、净汽化系统等工艺设施,动力能源介质是否满足生产需要进行确认;技术人员深入现场对工艺控制进行指导,对重要工艺参数进行测量、分析,发现潜在的质量问题和不良变化趋势,积极采取预防措施。
2011年炼钢分厂采取的主要工艺优化技术措施包括:
1、开展了铁水成分快报和提高装准率工作,装准率由73.56%提高至88.32%,稳定了炉前操作。
摒弃传统的倒炉取样出钢,推行少渣量不倒炉出钢模式。
优化“低温快拉”生产组织模式,过程温度下调20℃-30℃,建立了完善转炉铸机沟通联系平台,匹配好炉机生产节奏,减少待钢和压钢时间,使生产过程平稳有序,冶炼周期由2010年25.16min/炉缩短至2011年21.50min/炉,缩短3.66min;不倒炉出钢率由2010年74.82%提升至2011年86.93%,提高12.11%;铸机台时产量由2010年123.63t/h提高至2011年143.78t/h,提高20.15t/h,6月21日钢产量完成7234.11t,7月钢产量完成206907.94t,日产、月产均创造历史最好记录,达到国内同行业领先水平。
2、对二冷水配水进行优化、调整0段水嘴与1段水嘴的喷水角度,对结晶器和中包实施动态管理,根据结晶器铜管磨损情况调整下次铜管过钢炉数,根据中包生产情况调整上水口规格和塞棒类型,通过过程跟踪,将原有保护渣红渣操作改为黑渣操作,使浇注过程事故大幅度降低,单流溢漏率由2010年0.06次/千吨钢降低至2011年0.03次/千吨钢,降低0.03次/千吨钢。
3、对中包烘烤器进行改造,使中包烘烤均匀,降低开浇上钢温度10℃--20℃,使用白刚玉和尖融镁砂为原料的缓冲器,确保缓冲器具有连浇60炉以上的能力,平均中包连浇炉数完成49.94炉,6月20日突破78炉,大幅度降低开停浇事故,开停浇头尾坯控制在“头三尾四”以内、停浇堵流采取“定三放二”方式,降低中包注余和头尾坯量,中包炉数达到了全国同行业同类型连铸机的最好水平。
4、在确保安全的前提下加大粒铁,渣砣钢使用量、稳定装入操作,减少喷溅,大力推广转炉、钢包挂钢操作方式,组织全员进行废钢铁回收等管理和技术手段,11月份钢铁料消耗完成1055.75kg/t,达到历史最好水平。
上述各项措施的落实保证了过程控制的稳定性,重要工艺参数(如、出钢温度、氩后温度、中包温度、拉速、中包液面等)处于良好的受控状态,钢坯成份和内部质量得到有效控制。
另外,过程控制中也存在如下问题。
2011年上半年,转炉冶炼过程控制条件有所恶化,来自三方面的矛盾需要在冶炼环节克服:
一是入转炉物料(铁水、铁块、合金)质量波动(关键是P含量),且石灰质量波动较大,使冶炼过程控制难以做到稳定、有序;二是炼钢产量任务的加重,必须加快冶炼速度并降低铁耗,转炉冶炼工艺发生了较大的变化(不倒炉出钢、低温快拉模式),由于目前许多炉长操作技能、生产经验还有所欠缺,造成成分超标而折包处理较多;三是由于生产任务加重,注重冶炼节奏,不能很好的平衡高产和护炉之间的关系,转炉炉况到中后期维护难度大,造成生产过程控制较为被动。
(三)产品质量
分厂高度重视产品质量,制定《质量管理办法》《工艺纪律检查管理办法》,严抓过程操作和吹氩工作,每天对工艺纪律进行检查,每周两次对铸坯成分进行抽检,每月一次对钢坯取大样进行内部质量分析,并且建立钢坯质量跟踪台账,杜绝问题钢坯流入下道工序,并做出了成分超标钢水严禁上台转浇、钢水未吹氩严禁上台浇注、吹氩站严禁用生铁块调温的规定。
不断修订完善质量体系文件,不定期组织对入炉原料和耐辅材进行抽查检验,积极联系供料方进行整改,确保物料质量满足生产要求;根据《混铁炉铁水温度、Si、P、S含量趋势图》分析,优化渣量控制方式,减少喷溅,持续做好终点压枪≥40″,有效降低金属损失和石灰;认真做好后大面和出钢口维护工作,杜绝转炉下渣,下渣后立即加入200-300kg防回磷剂进行稠渣作业;出钢过程中增碳剂、Si-Mn合金、脱氧剂、碳化硅等物料必须随钢流加入。
为进一步提高质量控制,定期对钢坯成份进行统计分析,计算统计数据的标准偏差和工序能力指数CP值,研究、分析统计数据的分布趋势,并将数据分析的结果作为采取预防措施的依据。
10月份,顺利通过了《KL400余热处理钢筋》评审验收取证工作。
四、职业健康安全管理情况
1、安全教育与培训情况
根据安全教育程序文件相关要求,对新入厂、转岗、实习人员共58人、班组长及后备班组长64人、管理技术人员20人开展三级安全教育、体系文件、班组长培训;2011年开展各类安全培训4项,采取业余时间集中授课的方式,取得较好的培训效果,同时,组织职工观看安全宣传片、安全事故演练1967余人次,全方位、多层次地传播“安全才能生产、安全才有效益、安全才能回家”的安全生产价值观。
分厂先后对职工进行心理健康、规章制度、操作规程、交通安全、应急预案、作业文件等多方面培训教育,受教育职工达13860人次,累计培训到达698课时,安全考试1528人次。
为安全生产奠定基础,提高了职工的安全素质。
从培训效果看:
一是提高职工全员安全素质,职工安全意识得到提高,端正了安全态度、养成安全作业习惯;二是通过学习使职工的安全知识和安全技能得到提高;三是提高全员参与安全管理的能力,“三违”行为明显减少,有效防范事故。
相关方管理人员安全教育培训情况:
对相关方主要针对协作单位队伍的安全教育,采取安全责任制、反“三违”协议的签订、危险源告知规章制度学习的形式,加强协作保产单位管理,基本满足安全生产需要。
2、危险源辨识与控制
分厂重新对危险源进行辨识,共辨识出各类危险源1154项,并形成危险源记录清单;另外对不符合法律法规及其他要求、曾发生过事故,仍未采取有效控制措施或直接观察到的危险源6项,分别制定相应的控制措施,对高温液态金属造成的人身伤害的危险源,制定了管理方案。
各班组建立了危险源告知、交底、学习记录,使每名职工熟知本岗位存在的危险源,为作业中防范各类伤害提供了可靠依据。
3、安全检查与隐患治理
按岗位或设备分类,建立安全检查表6项,每周组织一次安全检查并形成记录。
1~11月份共查处影响人身、设备、行车安全的隐患129项,并全部按期整改;使用固定式和便携式煤气报警器共41台(套)均按期检定完毕;空气呼吸器3台完好,岗位人员能正确使用防护用具;特种设备18台天车,建立管理台帐,责任到人,按规定期限定期校检;建立分厂相关方目录,涉及相关方共8个,签订安全协议或安全告知,明确双方责任和义务。
定期开展安全评价,结合每季度安全标准化合格班组检查验收,对各作业区和班组进行综合性安全评价,重点查找不足和问题,并提出相应改进意见。
2011年,安全工作主要有:
a、夏季高温生产,将天车空调更换为冷风机、浇钢平台安装通风管道、铸机台下安装水幕墙、岗位配备饮水机15台、防暑降温饮品和药品供应充足等措施的落实,较好的改善了职工工作环境;b、对煤气点阀箱接口处安装煤气回火装置、大中包烘烤器安装煤气低压报警装置、安装固定式煤气探头21个、对天车、转炉挡火门、中包车等关键部位安装警铃、警灯报警装置16个,废钢池加装煤气烘烤装置、渣跨地面整体垫高、有效降低现场安全操作风险;c、针对天车工观察地面指车人员视线不清,给地面指车人员配备反光背心,同时所有天车上安装了钩头限速器,提高了天车操作安全系数;对21#、22#天车进行加固、电器系统改造,实施无触点控制,21#、22#天车故障明显下降,给高产稳产提供有力保障;d、为减轻大包工劳动强度,提高送样效率,消除来回送样安全隐患,在炉后化验室与2#连铸机平台之间架设送样管道;
4、应急管理
①、为防止发生突发事故或事故扩大,制定相应的应急预案,成立紧急预案领导小组,每月组织一次事故演练,如:
煤气中毒事故救援、火灾事故应急救援、触电应急救援、烧烫事故应急救援等。
②、完善突发停电事故应急预案,目的是发生突发停电时,职工能够按要求利用防护设施避免事故扩大,如:
转炉正在冶炼突发停电,岗位工利用气动马达提升氧枪至炉外安全位置,避免更大的安全事故;天车突发跳电后,吊包天车操作人员必须关毕抱闸,待送电后吊包天车首先送电,其它天车分主次逐台送电避免同时送电导致负荷过大冲击变电站。
③、落实安全设施的完好性,根据设备特点要求各岗位结合生产条件安排安全设施调试、测试,如混铁炉抱闸自动抬起装置,要求每班必须手动抬起一次,防止事故状态下手动包闸失灵;转炉系统安全装置(连锁、急停开关),每周二、周五利用补炉时间进行测试,并将测试结果形成记录。
5、安全事故汇总与分析
2011年5月份发生1起交通事故,死者系炼钢分厂职工。
五、环境保护管理
1、环境因素识别与控制
根据QES环境因素识别与控制要求,组织全员对环境因素识别进行培训,使全体员工掌握环境因素识别基本知识;班组长根据本区域环境组织班组成员进行识别,管理技术人员进行讨论汇总,共整理出环境因素150条,重要环境因素8条,同时制定相应的控制措施,下发相应班组并进行过程控制,定期对环境因素进行识别完善、更新。
2、环保设施运行情况
按照除尘设备管理要求,制定《除尘设备点检标准》、《除尘设备润滑标准》、《除尘设备使用维护规程》、《除尘设备检修规程》、《除尘设备操作运行规程》、《炼钢分厂环保管理细则》等制度,派专人负责除尘设备检修和维护;当班值班长对环保设施及现场环境卫生进行检查,对设备存在缺陷及时联系相关人员处理,对岗位操作不规范及时纠正,发现隐患及时协调处理,有力保证除尘设备正常运行,全年除尘设备可开动率≥98%,故障率≤2‰;
3、污染物排放控制
按照污染物排放要求,转炉一、二次除尘以每季度国控检测为指导,对排放不达标项组织相关专业技术人员分析原因,制定处理方案及预防措施,落实责任人,限期整改;同时根据转炉工艺条件和烟气排放状况,及时调节一次除尘水水量(一文水量≥150m3/h,压力≥0.3MPa、二文水量≥90m3/h,压力≥0.25MPa)、二文喉口开度(18O-22O)、利用生产间隙对除尘系统进行清理,一次除尘放散烟囱烟气无明显黄、黑冒烟现象;季度国控检测排放烟气烟尘浓度≤100mg/Nm3,在线检测烟气排放二氧化硫≤200mg/Nm3;二次除尘利用生产间隙,对除尘管道、翻板阀、布袋、箱体进行检查,随时观察放散烟囱烟气排放和除尘箱体的压差(1500Pa-2000Pa),对设备缺陷及时进行处理,保证烟尘排放浓度≤30mg/Nm3;出现异常排放,组原因分析,制定相应措施,完善相应烟气排放控制措施,由于操作不当导致异常排放,对责任人进行考核。
六、分析与改进
㈠测量
将出钢温度、吹氩时间、氩后温度、终点成分、成品成分、中包温度、铸机拉速等重点参数纳入工艺监督记录报表,由工艺监督记录员按照质量体系要求真实进行填写,定期对钢坯重量、长度进行测量,同时,对不合格钢水和不合格钢坯的处置方式进行详细规定并形成记录。
㈡分析
对产品实物质量,通过随机抽样、运用统计分析技术对钢坯化学成份控制能力进行分析,评价钢坯成分控制水平。
●分析结果表明,2011年度成品C含量控制水平比较好,所有直方图形状均正常,Cp值为≥1.0,说明过程能力满足过程控制要求,Cp值呈稳定趋势。
●分析结果表明,2011年成品Mn含量控制水平比较好,所有直方图形状均正常,Cp值≥1.0,说明过程能力控制充分,满足生产需要,且Cp值呈稳定趋势。
七、存在问题及改进措施
(一)存在问题
1、从目前看,钢铁市场的低迷以及限电等外围不确定因素,将是顺利完成明年生产经营的最大障碍;
2、石灰质量、合金质量和生铁块等入转炉辅助原料料质量波动较大,直接影响到生产节奏和产品质量;
3、协作单位人员流动性大,岗位缺员,技术水平参差不齐和保障能力不强等问题突出,还需要进一步协调、解决;
4、随着设备负荷的加大,作业率的提高,对设备保证提出了严峻考验,尤为对设备备品备件采购质量提出更高的要求;
5、炼钢一、二次除尘设备设计能力无法满足现有高产的环保要求,直接制约着炼钢产能的进一步释放;
6、炼钢主厂房整体屋面瓦使用时间较长,虽经过修复但多处腐蚀严重,存在较大的安全隐患;
(二)改进措施
1、针对辅料、物料的质量下滑问题,对入炉原料进行不定期抽检,积极联系相关部门督促供料方进行整改,持续进一步优化铁水质量和各种入炉物料(石灰、合金、生铁块和废钢)质量,稳定炉前生产和消耗的降低;
2、起重设备备件、压力容器附件、除尘设备备件、各类阀门等供货周期长,且备件质量不合格,严重制约着设备安全正常运行,建议公司提高备件保障能力,进一步提高备品备件采购质量和速度;
3、2011年产量的增高,设备维修费用没有得到相应的调整,造成费用每月无法完成计划,2012年望公司根据现场实际情况,重新核定维修费用;
4、对协作单位加强管理的同时,需公司建立对协作单位的考核激励机制,提高协作单位的保产能力,为保证结晶器的检修质量和生产准备物料的制作、运送,建议将从事结晶器修理工作的协作职工变更为计划用工;
5、随着2011年的产能释放,一二次除尘能力不足,导致相关政府部门检查时,转炉冶炼节奏被迫放慢,甚至停产,2012年望公司尽快安排转炉一二次除尘改造;
6、炼钢主厂房屋面瓦由于使用时间较长,屋面瓦腐蚀严重,虽经多次安排处理,但整体屋面瓦腐蚀还较为严重,对安全生产造成隐患,建议公司安排对厂房屋面瓦进行更换。
7、1#、2#连铸机中间包不能通用,中间包变形严重周转难度大,急需购进两个新中间包以确保生产稳定顺行;铸机冷床发生故障时,42#天车从翻钢机处夹坯,造成红坯弯曲无法入炉,影响生产,建议公司与轧钢协商对二线台架进行改造,恢复一线辊道;
炼钢分厂
二〇一一年十二月四日
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