气流磨说明书解读.docx
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气流磨说明书解读.docx
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气流磨说明书解读
QLMR-300G/260G
QLMR-300T/400T型(配触摸屏)
QLMR-400G
气流磨使用说明书
吉林市新大科机电技术有限责任公司
一、系统构造4
二、安装调试13
三、操作规程15
四、设备保养规程17
五、触摸屏安全操作注意事项18
一、系统构造
系统由以下各部件组成。
1、控制柜
控制柜为系统电控中枢,面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速表、电源指示灯、主控启动按钮及急停按钮;设备运行状态模拟指示、氧含量、物料重量、重要监测点的压力监测等在触摸屏上显示,研磨压力、分选机和(螺杆式、带式或轮式)加料电机的转速以及各种参数的报警值等均可在触摸屏上设定,设备的运行可通过触摸屏上的各种功能触键进行控制;控制柜内有可编程序控制器(PLC)、变
频器及其它高低压电器部件。
注意:
控制柜内有高压部件,属危险区,非专业维修人员切勿触动。
1.1可编程序控制器(PLC)
使用日本欧姆龙CP1H型PLC主机一部、20点输入/输出扩展单元1部、16点输出扩展单元1部、模拟量输入扩展单元2部,该机共33个继电器输出控制点、24个输入点、12路模拟量输入信号,2路模拟量输出信号(根据用户的具体要求,具体配置将不同)。
将系统的控制运行电气器件联网,按编好的程序进行运行控制,实现自动进料,故障报警、切断保护等功能。
1.2称重控制仪
称重控制仪为独立的进出料控制系统,具有测重、清零、设定、显示、控制功能,可连续测量磨机中的物料重量,并按设定好的重量控制点(继电器输出)传输给PLC,
由PLC控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动形式填加料。
(请仔细阅读称重控制仪说明书)。
1.3氧含量分析仪
氧含量分析仪是本机实现安全运行的重要检测仪表,它能够对系统中的氧含量进行连续的动态检测,并有上限、下限两个设定点输出。
本机氧含量报警值可由用户根据工艺要求自行设定。
与PLC联网,当氧含量分析仪读数值显示大于或等于报警值时,触摸屏上报警红灯亮,此时,报警电铃启动,3分钟后如氧含量未能低于设定点,则停止研磨。
开机前排氧时读数值将大于报警设定值,此时应解除报警,予以复位,否则,研磨将无法工作(请仔细阅读氧含量分析仪说明书)。
1.4变频器
安装在控制柜内的变频器是用来控制分选电机及加料电机转速的,设备通过改变分
选轮的转速,控制出料粒度的大小。
变频器是将外界送进来的工频电源,变换成频率可调的交流电源,通过电源频率的变化来改变电机转速,控制分选轮及加料电机的转速。
1.5触摸屏
1.5.1监控页面
监控页面设置了系统运行模拟指示,由PLC控制显示系统运行状态。
绿灯亮显示正常运行,红灯亮显示报警发生位置。
可实现如下功能:
1.5.1.1报警(文字)显示:
显示系统故障报警信息,红色显示当前发生的报警,黑色是已经释放的故障报警。
1.5.1.2参数显示与设定:
可查看和更改气流磨分选机转数,磨室料重。
1.5.1.3状态显示:
显示氮气阀、自动补氮阀、出料阀、细粉出料阀、压缩机、冷干机、分选机、加料阀及料仓阀的开关状态;显示压缩机入口压力
1.5.1.4画面切换:
可以切换到不同的功能页面。
1.5.1.5功能触键:
控制机器的自动运转、开关加料阀与出料阀、启停脉冲阀、开关料仓阀、启停自动加氧调节装置及对发生的声光报警复位。
(可根据用户要求增加或减少功能触键)
1.5.2参数设定页面
1.5.2.1磨室气体压力
显示运行时的磨室内压力,通过设定值设定报警上限,设定范围10~50KPa,磨室
压力高于设定值时屏上指示灯变红,同时监控页面报警文字显示区有报警文字提示,在自动启动过程中发生报警,调压球阀将停止
调压。
1.5.2.2氮气入口压力
该压力值显示闭环系统内压缩机吸气口处氮气的压力值,设定值一为报警下限L值(设定范围5-10KPa),当入口压力低于该值时,微量补氮阀开启,向设备小流量补充氮气;设定值二为报警下限LL值(3-7KPa),当入口压力低于该设定值时,自动补氮阀开启,大流量补充氮气。
1.5.2.3过滤器压力
反映过滤元件是否通畅,设定值10~40KPa。
显示值高于设定值上限报警,通常通过脉冲清洗阀可以降低过滤器压力,如果脉冲清洗阀清洗后,压力降不下来,这时就需要更换过滤元件了。
通常随着磨料量的增加,压力会逐渐递增,如果磨料量增加,压力不变,就有可能是过滤元件断裂,漏粉。
1.5.2.4清洗气体压力
检测主轴清洗压力,下限值报警设定范围0.15~0.2MPa,是防止主轴进粉卡死的重
要参数。
发生报警时,主页面报警区有文字报警提示,应及时调整,防止损坏设备。
1.5.2.5研磨气体压力
该压力值显示用于磨料的研磨气体的压力,也就是喷嘴前的压力。
正常运行值为0.65---0.70MPa。
1.5.2.6氮气供给压力
检测氮气供给压力,下限值报警设定范围0.1~0.4MPa;开机时氮气供给压力低于设定值时,气流磨“自动工作”将不能启动。
1.5.2.7磨室重量:
可显示和设定磨室内料重。
1.5.2.8分选机转速:
可显示和设定分选机转速。
1.5.2.9清洗压差:
可显示磨室内清洗盘的压力与磨室压力之间的压差值。
(此项根
据用户要求而定)
1.6手动操作界面
(触键)红色表示设备停止状态,(触键)绿色表示设备运行状态。
•氮气阀:
手动启停氮气补充进给电磁阀,在自动工作时由PLC控制启停。
•分选机:
手动启停分选机,在自动工作时由PLC控制启停;分选机故障,自动运行停止。
•加料阀:
手动启停加料阀和加料电机。
料仓清洗时,加料阀和加料电机会自动工作,但是【加料阀】不显示绿色。
•压缩机:
手动启停压缩机,在自动工作时由PLC控制启停;压缩机启动故障可停止自动运行。
•冷干机:
手动启停冷干机,在自动工作时由PLC控制启停(客户有特殊的远程启停控制要求时)
•研磨阀:
手动启停研磨阀。
•脉冲阀:
过滤器脉冲阀的手动启停,八只脉冲清洗电磁阀由PLC控制依次循环动作。
•料仓清洗:
手动启停料仓清洗阀,若未手动停止料仓清洗阀,则料仓清洗阀清洗一分钟后自动停止;(根据客户要求)
•出料阀:
手动启停出料阀,启动后,出料上下阀在程序的控制下交替开关,将分离器内的物料排放出来。
•过滤器上阀:
用于停止磨料后,开关过滤器上阀,上下阀互锁。
•过滤器下阀:
用于停止磨料后,开关过滤器下阀,上下阀互锁。
1.7历史数据记录页面(NS屏)
每隔一分钟对氧含量、磨室料重,分选机转数及研磨压力数据进行采样记录,可记录200小时的历史数据。
·红色线条表示氧含量,量程范围根据工艺要求由用户确定。
·紫色线条表示磨室重量,量程范围0-100㎏。
·黑色线条表示分选机转速,量程0-5000rpm。
·绿色线条表示研磨压力,量程0-1MPa。
1.8报警记录页面(NS屏)
可查看正在发生和已经结束的报警起始时间和结束时间,红色文字显示正发生的
故障报警,黑色文字显示已经取消的报警,可记录200条报警信息。
1.9电源开关和按钮
•总电源开关,用于给控制柜接通电源;
•急停按钮,用于系统故障时紧急关闭系统。
•主控启动按钮,用于系统加电;
•电源指示灯,用于指示电控柜通电状态;
2、配气盘
配气盘由控制电磁阀、气动薄膜阀、减压阀、压力表等气体控制元件组成,主要由控制系统工作气体(压缩空气)、研磨气体(氮气)、清洗气体(氮气)和补充气体(氮气)四部分组成,是设备正常安全运行的重要系统。
2.1工作气体控制单元
本单元由气体过滤、调压二联体、电磁阀、调压阀等元件组成。
用于系统中气动蝶阀的开启、闭合动作及气动敲击锤击打等气动执行元件的正常工作。
各个电磁阀由PLC控制开关顺序及间隔时间。
2.2研磨气体控制单元
本单元由研磨气体阀和研磨压力调整阀组成。
用于提供磨机粉碎物料(喷嘴)所需要的压力气体。
压缩机启动后,首先通过旁路气体回路进行循环排氧,达到氧含量控制标准后自动调节研磨压力,气体从喷嘴喷射,达到研磨目的。
研磨压力的调整由研磨压力调整阀来完成。
警告:
本单元是系统中气体压力最高的部位,开机时应注意研磨气体压力指示,免得压力过高损坏设备。
2.3清洗气体单元
本单元由电磁阀、梭阀和调压阀等元件组成,用以向系统中传动部位提供清洗气体。
主管路向过滤器提供过滤元件反冲气体,第一支路向主轴提供正常工作清洗气体,第二支路向主轴提供停机自动保护清洗气体。
当气流磨停机后,在关闭氮气阀的同时自动保护清洗阀开、排空阀开。
当排空阀开30秒后自动保护清洗阀关闭,排空阀关闭。
第三支路向分选轮端面与出料口处提供清洗气体。
工作原理:
首先氮气供给管路电磁阀打开后,新鲜氮气通过三通梭阀,气体流向各
个清洗点,为系统提供初始清洗气体,当研磨气体阀打开时,三通梭阀换向,使新鲜氮
气单向阀关闭,由压缩氮气提供清洗气体并投入循环。
警告:
主轴和分选机端面清洗至关重要。
如压力低,电控柜上的报警灯闪亮,主轴将冲入粉末造成电机运行电流增大停车,也会使设备损坏,粉末粒度不合格,因此操作者必须注意。
清洗气体压力低报警灯闪亮时,严禁开车。
2.4氮气补充单元
本单元为系统补充新鲜氮气,由于保持系统中的压力平衡、稳定氧含量,是系统安全运行的基础。
本单元由二路自动补氮回路和一路手动补氮回路构成,其主要元器件有氮气供给电磁阀、氮气入口压力传感器、减压阀和手动补氮阀等组成。
当氮气阀打开后,气体由A路使用手动补氮阀进行调节,B路由电磁阀辅助调节,电磁阀由电控柜上触摸屏的氮气入口气体压力的下限LL值和氧控仪来控制。
C路由电控柜上触摸屏的氮气入口气体压力的下限L值来控制。
注意:
开机时为了减少系统负压时间,可将手动补氮阀开到最大位置,待压力平衡后调至正常位置。
如未调回,将造成系统气压过高,使压缩机前级压力升高损坏设备,也使气体排放量增大,造成氮气的浪费。
3、工作台
工作台由梯子和架子组成,用以固定安装设备和提供工作空间。
4、加料系统
加料系统由料仓、螺杆式(带式或轮式)自动进料机和进料控制蝶阀组成。
用以向磨机内连续提供粗碎粉料。
(300T/400T的加料系统由料斗、电磁振动给料器和双进料控制蝶阀组成。
)
工作原理:
•螺杆式进料装置。
该进料装置通过控制螺杆进料机的运行速度控制下料速度,全程自动化控制,自动调节进料速度。
料仓配置料位传感器,以提醒是否料仓空(根据客户要求而定)。
特定的快速下料模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重,节省下料时间。
PLC程序控制变频器实时调节螺杆进料机的运行速度,满足磨室料重稳定。
料仓底部配置搅拌气缸防止堵料。
通过触摸屏上触键,由PLC控制料仓清洗的时间。
•双料仓皮带式(或轮式)输送进料装置。
该进料装置通过控制料层厚度及皮带(或轮式进料机)运行速度控制下料速度,全程自动化控制,自动调节进料速度,下料连续、稳定,使磨室中物料流化床状态稳定,粉碎工况好,提高成品质量。
双料仓分别配置料位传感器,以提醒是否料仓空。
特定的快速下料模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重,节省下料时间。
PLC程序控制变频器实时调节皮带(或轮式进料机)运行速度,满足磨室料重稳定。
料仓底部配置空气敲击锤,防止物料起拱或粘附仓壁。
通过触摸屏上触键,由PLC控制料仓
清洗的时间。
•电磁振动给料器式进料装置
启动电磁振动给料器和进料阀屏按钮,电磁振动器和上进料蝶阀同时启动,20秒后关阀,然后下料阀启动将物料送入磨机,启动的顺序和间隔时间由PLC控制达到自动进料之目的。
注意:
气动蝶阀是气流磨加料出料的执行元件,它是通过电磁换向阀改变压缩空气方向,实现蝶阀翻转。
蝶阀密封至关重要,操作者要经常检查蝶阀密封圈是否磨损。
5、研磨机
研磨机由分选室、磨室、支架和测重传感器组成。
5.1分选室
分选室由分选电机、分选轮、粉末排出口等组成,用以对研磨的粉料进行分选。
工作原理:
破碎后的粉料随气流向出口处流动,通过分选轮,分选变频器控制分选电机带动分选轮旋转,细粉末被分离出,粗颗粒由壁上滑回研磨区继续研磨,直到被分离为止。
分选出的粉末颗粒的大小,由
分选轮的转速大小决定,转速快则粉末细,转速慢则粉末粗。
警告:
如用户在原料中添加防氧化剂会严重腐蚀分选室内的零部件,缩短其寿命。
应定期检查、更换被腐蚀的部件,以确保设备正常运行及产品质量。
用户应对防氧化剂的燃点、闪点、与氧混合的爆炸极限浓度有明确的技术指标,以免在工作中发生爆炸事故。
5.2磨室
磨室是气流磨系统中的核心部件,由下磨室、侧喷嘴、底喷嘴和支架组成。
工作原理:
物料通过进料机送入磨机后,研磨气体通过对设置的喷嘴加速,气体喷射后达到高速而带动粉料运动,粉料高速运动互相碰撞,形成流化床,物料在流化
床内碰撞而变细,直至被分选出
5.3测重传感器
测重传感器平置于研磨机一侧,向控制柜上测重仪输送磨室内料重的压力信号,由测重仪和PLC控制加料系统,使磨室中的物料保持在一个相对稳定的范围内。
注意:
磨室内物料的多少会影响粉末的粒度分布,在研磨过程中一定要保持相对稳定,切不可使物料或多或少。
6、旋风分离器
旋风分离器由分离筒和出料蝶阀组成。
气流和粉料的混合物在分离器中旋转而产生离心力,将物料甩出,超细粉末随同气体经出风口流出,粉料由出料蝶阀按照PLC程序控制的时间顺序封闭排出。
具有超细粉分离功能的设备,在旋风分离器的下分离区内置一个干扰喷嘴,使超细粉末扬起,分离至下一级。
旋风分离器出口在不接料罐时应加装一塑料袋并充氮气保护。
7、过滤器
过滤器由脉冲反吹装置、过滤元件、排放阀等部件组成。
工作原理:
气体和超细粉末混合进入过滤器,气体从微孔过滤棒中排出,将粉末挡在过滤器内,干净的气体进入压缩机再次循环使用。
脉冲反吹装置由电磁阀控制开启,产生脉冲气流,反吹使粉末从微孔中排出,以使气流保持通畅。
警告:
过滤器在排出超细粉时,容器中的氧一定要排干净,否则有燃烧、爆炸的可能,出完超细粉后,出口应加装一塑料袋,并充氮气保护。
8、压缩机组
压缩机为无油润滑式,氮气经吸气阀进入一级压缩室,经压缩到0.2MPa排入到二级压缩室,加压到0.6—0.7MPa经冷却器冷却后,送入配气盘,分到各使用点,使系
统运行达到制粉之目的。
警告:
压缩机是本系统的动力设备,操作人员应正确操作使
用该设备,维修人员应详细阅读随机说明书,按规定进行保养维护。
本设备在不断的改进,改进后不能及时告知请见谅。
二、安装调试
1、设备安装应在供方人员指导下或用户按设备总装图和部件说明进行。
1.1压缩机的安装,按压缩机厂家提供的安装说明书进行。
1.2磨机的安装
首先按测重传感器安装要求,将传感器用螺丝固定在研磨机支架上的传感器座上,然后轻轻将磨机支撑台板放置在传感器上。
1.3其它部件的安装和连接按图纸进行。
注意:
1、安装工作要特别注意安全!
特别是在安装过滤器至压缩机吸气口的回气
管路时,一定要注意稳妥安全。
2、仔细检查压缩机的水、电连接是否正确。
2、调试前的准备工作
2.1对各个电路进行测试,保证接线准确无误;
2.2对测重仪和压力传感器按说明书进行调试;
2.3输入PLC工作程序,进行调试达到系统运行工艺要求;
2.4对气体控制管路进行安装检查校核;
2.5系统打压检漏
使用氮气气源对系统注入氮气,压力为0.05MPa进行静压检漏,系统应无明显泄漏,系统压力从0.05MPa降到0应不少于5分钟。
3、开机调试
3.1静压试验后,开机进行无物料调试,首先打开氮气阀,启动压缩机输出气体后,调整配气盘各个管路工作压力。
•压缩空气的工作压力为0.45-0.60MPa;
•研磨气体压力为0.6-0.7MPa;
•过滤器清洗压力为0.4MPa;
•主轴清洗气体压力为0.15-0.2MPa;
•分选轮主清洗压力为0.25-0.3MPa;
•氮气供给压力大于等于0.4MPa;
•常供氮气管道压力为0.5MPa;
•调整控制氮气入口压力为0.005-0.01MPa;
•分选机转数为2000-5000转,由粒度要求而定。
3.2上述调试完成后,观察电控柜触摸屏上四个压力值的数据。
•(主轴)清洗气体压力为0.15-0.2MPa;
•磨室压力为0.01-0.02MPa;
•压缩机入口压力为0到+0.01MPa;
•过滤器压力为0.01-0.025MPa。
如上述数据偏差较大,再次调整手动补氮阀,调好后,应将数据记录下来,并对各个调压阀紧固螺丝拧紧予以固定。
3.3调整氧气含量分析仪进气压力,用氧气含量分析仪面板上的流量计确定取样气体的流量,系统氧含量应达到要求,否则检查泄漏点,直到达到要求为止。
3.4空车试验,设备运转后检查各部件动作是否正确,氧含量是否符合要求,模拟磨料过程反复试验几次,确定无误后方可投料试验。
4、加料试车
空车调试完毕后,即可进行加料运行调试,调试步骤如下:
4.1准备60Kg破碎好的中碎料,直径应小于0.5mm,装入已充氮排氧的料仓;
4.2启动气流磨;打开氮气进给阀、手动补氮阀,给系统充氮三分钟排氧;
4.3打开压缩机,当氧含量低于1000ppm时,启动研磨阀,然后将分选轮转数调到3000转/分钟,当氧含量低于500ppm时(由工艺决定),就可以加料了。
4.4启动进料器、进料阀向磨机内装入粉料至40Kg,然后关闭进料器、进料阀;
4.5粉料出来一袋后,进行粒度测试,然后调整分选轮和研磨气体压力,以确定最佳粒度配合参数;
注意:
粒度与流体量、分选轮转数、研磨气体之间的关系如下:
1粒度与分选轮转数成正比;分选轮转数越高,粒度越细。
2粒度与研磨气体压力成反比;研磨气体压力越高,粒度越粗。
3粒度的一致性与磨室料重有关,最佳料重为35-40Kg。
4.6将60Kg粉料研磨出30Kg,即可停车,将底料停机清出,然后关闭系统,静止
充氮3分钟切断电源;
注意:
系统第一次开车需充氮排氧15分钟,连续使用状态下每次开车前充氮排氧
5分钟即可。
4.7已经磨出的30Kg粉料经测试及工艺试验合格后,即可进行第二次投料,数量
为250Kg,系统工作顺序同上;
4.8系统工作150小时后,应将各部件安装螺丝进行紧固,然后每1000小时进行一次检查。
三、操作规程
1、操作
1.1在开机前检查压缩机循环水和压缩空气。
压缩空气的压力应大于等于0.45MPa,每班至少放二次压缩空气过滤器中的冷凝水。
循环水压力大于等于0.3MPa。
1.2电控柜电源接通后,预热10分钟,启动主控按钮,PLC进入工作状态。
1.3打开氮气阀、脉冲阀,对过滤元件进行反吹清洗,保持过滤器通畅。
每天在开机前和关机后,都应对过滤器进行反吹清洗,一般为5—10分钟。
清洗后应及时排出超细粉料,以免发生火灾。
过滤器、分离器出料口应始终装有塑料袋并充有氮气。
过滤器在出超细粉时,应把接口容器中的氧排干净后再交替启动出料阀。
如用塑料袋作容器,应置换三次以上氮气,塑料袋应放在一金属容器中。
两个出料阀门不可以同时开启,关闭时一定要把阀门关严。
发现着火时应用黄沙覆盖,并把火源迅速移开。
如发现阀门损坏、漏气应及时更换,否则有爆炸的可能(因有些氧化剂可产生可燃性气体)。
1.4如果停机多日,应在启动压缩机前,先将压缩机连接轮转动5圈左右,打开手动补气阀充氮大约3分钟左右,进行静态排氧,然后启动压缩机。
1.5
0.005MPa,
依次启动分选机、研磨气体阀,动态排氧。
将入口气体压力调到研磨气体压力调到0.65-0.70MPa。
在氧含量达到规定值后,先后开启进料阀、出料阀、脉冲阀、过滤器出料阀以排出封闭空间的氧。
1.6设备工作正常后启动进料器、进料阀,将料加至40Kg,然后停止加料。
也可
以利用测重仪实行自动加料,在自动加料过程中,如果磨体晃动过大,说明加料过多,应降低加料控制点。
1.7打开出料阀,每袋产品应不高于袋的2/3,封口时应在袋中保有少量氮气。
1.8检测粉料粒度,及时调整,观察粉料是否正常。
1.9关机按开机的相反顺序进行。
警告:
工作完后应将磨机内底料排干净!
2、日常保养清洗
2.1关机后,应对磨机进行擦拭,特别是对产品出口,过滤器出口处更应擦拭干净,然后放上塑料袋并充以氮气封好入口。
2.2每班应至少打开脉冲过滤器对过滤器中的粉尘进行清洗,避免积聚过多,影响气体流通,造成火灾事故。
2.3分选轮清洗压力0.25MPa,轴承清洗压力为0.15-0.2MPa,脉冲过滤器清洗压力为0.4MPa,每班应随时检查,如发生压力低,应及时予以处理。
3、安全注意事项
3.1氮气中的氧含量应小于1000ppm,报警点设置为500ppm(用户根据工艺要求自定),如在工作时报警铃响,应采取措施处理,否则3分钟后研磨过程会自动停止。
3.2压缩机在工作时,应随时观察压缩机温度,如气体温度高于40℃应停机检查
处理
3.3工作时,务使氮气入口压力略大于大气压,免得倒吸空气,造成过滤器燃烧损坏设备。
3.4应保持设备清洁,每班后应擦拭干净,在工作地应预备几箱黄沙,一旦发生粉料燃烧,应迅速停下压缩机,加充氮气,阻止事态扩大,避免火灾发生。
3.5分选电机应一年加润滑油一次。
3.6压缩机操作保养等事项按压缩机操作说明书进行。
3.7分选轮及喷嘴为易损件,应定期检查及时更换。
四、设备保养规程
1、磨机喷嘴在磨料1000Kg时,即应分解进行冲洗,冲洗时使用氮气吹扫。
发现研磨气体压力异常时,及时检查喷嘴是否堵料或损坏。
2、每天应启动脉冲清洗阀进行清洗,及时排出超细粉,清洗时间5--10分钟。
3、每工作2000-3000小时,应将过滤器元件更换。
过滤器拆装前应将里面的粉料清洗干净,两侧隔绝空气,免得发生火灾。
同时将过滤器至压缩机的管道及压缩机内粉尘清理干净。
4、每班结束后,应将设备表面粉尘擦拭干净。
5、分选轮主轴轴承每100小时注油一次。
使用3#锂基脂。
6、压缩机每工作3000小时换油一次。
7、各个减压调节阀如发生失灵随时检修。
8、每周检查一次磨机出料口处是否粘料,如果有粘料,应及时清理。
9、每月检查一次分选轮与密封环之间的间隙,间隙应小于0.3mm。
10、定期清理过滤器至压缩机的管道中的超细粉,至少半年一次。
A、
11、设备易损件如下:
喷嘴、分选轮、清洗盘、密封环、护套、衬套、出料筒出料筒B、
蝶阀阀衬、钢丝管、过滤管等,请经常检查,发现损坏及时更换,若在磨料过程中加入防氧化剂,将大大缩短其使用寿命。
五、触摸屏安全操作注意事项
1、最大工作环境温度是40摄氏度。
2、触摸屏应安装在没有易爆炸物品、没有强磁场、没有阳光直射、没有较大和突然的温度变化的环境。
3、不得随意更换触摸屏的零件和配件。
4、不要让液体、金属线等进入触摸屏的任何端口。
5、确保触摸屏电源的电压和极性符合触摸屏工作要求。
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