江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法.docx
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江阴大道C标路面桥梁工程质量通病治理办法
江阴大道C标总监办路面、桥梁工程质量通病治理办法
一、路面工程
序号
质量通病
形成原因
防治措施
1
石灰土抗压强度不合格
1、石灰剂量不足,石灰等级较低,粘土粉碎不够,拌和不均匀。
2、石灰土抗压试件制备不标准,高度超标,密度较小。
3、试件养护温度湿度不符合要求,养护期间失水过多。
1、实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。
2、采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰,并充分消解。
3、土块粉碎至规定尺寸,拌和应均匀。
4、石灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
5、试件应用塑料膜裹覆养生,养生温度湿度应在规定范围内。
2
石灰底基层表面起皮
1、石灰土含水量过大或过小。
2、石灰土表层失水过多,未及时碾压。
3、碾压未按先轻后重的原则。
4、石灰土拌和不均匀。
1、石灰土的含水量宜大于最佳含水量1%时开始碾压,并及时压实。
2、及时清除粘附在压路机轮上的石灰土,并清除出路面以外。
3、应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
4、对表面起皮层应清除出路面以外,标高用基层补足,也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。
5、严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程。
3
石灰土表面松散
1、石灰土表层含水量较低,不能压实。
2、石灰土表层冻坏松散。
3、冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松。
4、灰剂量不足或失效。
1、高温干燥气候,碾压过程应适当洒水。
2、做好石灰土过冬的防冻措施。
3、可采用含水址较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实。
4
石灰土表面开裂
1、碾压含水量过大。
2、用土塑性指数过高。
3、地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀。
1、严格控制碾压含水量。
2、选用符合规范要求的土料或铺筑石灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。
3、地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。
4、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。
5
石灰土表面放炮
1、石灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。
2、消解石灰未按规定过筛。
1、生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
2、消解石灰必须通过10mm筛后才能使用
6
水稳碎石抗压强度不合格
1、水泥剂量不足。
2、水泥等级较低。
3、水稳碎石抗压试件制备不标准。
4、未能保湿养护。
5、水泥质量不符合要求
6、水稳碎石拌和不均匀。
7、水稳碎石成型后养护温度偏低。
8、碎石集料质量不符合要求。
1、施工中选用质量优质的水泥。
2、适当调整水泥用量。
3、提高水稳碎石拌和均匀性并及时成型试件。
4、成型后及时洒水养护,保湿养护应不少于7天。
5、尽可能在气温较高时施工。
6、选择优质碎石集料,严禁使用山皮石。
7
水稳碎石压实度不符合要求
1、含水量不符合规定。
2、压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。
3、水稳碎石拌和不均匀。
4、靠近中央分隔带处加宽不够。
1、严格控制水稳碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。
2、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
3、提高水稳碎石拌和均匀性。
4、中央分隔带处应设有一定的加宽。
8
水稳碎石压实度不均匀
1、水稳碎石配合比和含水量不均匀。
2、水稳碎石碾压遍数不一致,局部漏压。
1、严格控制各料仓喂料速度和加水量,做到配料准确,含水量符合规定。
2、控制碾压遍数,均匀碾压。
3、提高水稳碎石的摊铺均匀度。
9
水稳碎石基层摊铺离析
1、水稳碎石运到摊铺现场已经离析。
2、水稳碎石集料级配不符合规定要求,集料最大粒径超过设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
1、按设计配合比拌制水稳碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。
2、成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。
3、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器重混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
10
水泥稳定碎石基层开裂
1、水泥剂量偏大。
2、碎石级配中细料偏多
3、基层碾压时混合料含水量偏大。
4、养护不及时。
5、养护结束后未及时铺筑封层。
6、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
7、使用不合格集料和非碱性集料。
1.在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
2.选择碱性集料,碎石级配应接近要求级配范围中值,控制细料用量。
严格控制用水量。
3.加强沉降观测,符合条件后再铺筑基层。
4.加强养生并在养生结束后应及时铺筑下封层。
5.宜在春末和气温较高季节组织施工,工期的最低气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成;并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层(下封层或摊铺下面层或覆盖土)。
6.对已开裂的基层应加铺玻纤网加固,对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固,防止裂缝对沥青面层反射影响。
11
基层厚度不均匀
1、水稳碎石表面高程超标。
2、水稳碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大
3、松铺系数不准确。
1、对石灰土底基层按标准进行检测验收。
2、控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核。
3、加大现场抽检频率,准确调整松铺系数。
二、桥梁工程
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
1
钢筋加工场地设置不规范
1、场地面积不足、堆放杂乱
2、钢筋加工场地未硬化;
3、钢筋加工场地积水,排水不畅;
4、不同品牌、规格的钢筋混放在一起;
5、钢筋未架空覆盖。
1、钢筋场地设置时,未预留足够的场地用于钢筋存放、加工;
2、钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作;
3、钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏;
4、未分类堆放不同的钢筋
5、总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。
1、项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作,合理布置钢筋加工场地,并做好场地排水工作;监理单位应对钢筋制作场地进行验收,并加强过程检查。
2、不同品牌、规格的钢筋应分开堆放,并进行明显标识;
3、可采用大棚或覆盖保护,并架空;
4、加强对施工单位的管理。
2
钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤
堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。
1、未采取防雨防潮措施,直接堆放在场地上;
2、钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土
3、钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆;
4、成品、半成品运输、安装不规范,施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管;
5、成品波纹管存放时间过长。
1.明确责任制,重视材料保管环节,确保材料进场后不受到损伤;
2.存放场地采用雨棚或加强覆盖措施,钢材垫高存放;
3.尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间,避免钢材锈蚀现象发生,如钢材有锈蚀现象,应在混凝土浇筑前清除干净;
4.合理安排工序,钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆
5缩短波纹管存放时间,自行加工波
纹管道应随用随制
3
钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求
1.钢筋焊接、绑扎搭接长度不足;
2.搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上;
3.焊缝处咬筋;焊渣未清除;
4.焊缝用小直径钢筋头填充焊接。
5.弯起点距离偏小;
6.焊缝不饱满,气孔较多;
7.受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。
1.焊工未经培训或焊工操作部规范
2.钢筋下料长度未经计算或计算错误;
3.搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯,对焊接头错位,帮条焊仅有一根帮条;
4.钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求;
5.焊机电流不稳定,电焊条不满足规范要求;
6.施工单位偷工减料。
1.加强对焊工的培训和考核,焊工应持证上岗;
2.施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底,明确规范规定的技术指标,按照规范要求进行焊接
3.钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料;
4.搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上,对焊过程中应确保钢筋对齐,帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条;
5.根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度;
6.选择合适的电流,确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条;
7.加强对钢筋焊接质量的检查。
4
钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求
1.钢筋数量、规格与图纸不符;
2.钢筋间距不均匀,偏差较大,钢筋绑扎点不足;
3.盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重;
4.预埋筋缺失、位置错误;
5.箍筋与主筋间隙大,未紧贴主筋;
6.在预应力管道与非预应力筋交叉处,未经设计单位同意,随意切割钢筋或调整钢筋位置。
1.施工人员未认真阅图,对图纸不熟悉;
2.钢筋工责任心差,钢筋绑扎不牢,钢筋骨架产生较大偏移;
3.钢筋下料偏差大,不满足施工规范要求;
4.主筋骨架尺寸偏小,主筋位置不准确;
5.钢筋骨架上站人,堆入材料机具,造成钢筋骨架变形或偏位;
6.不重视预埋钢筋的布设;
7.设计单位配筋设计时未考虑施工可行性,施工单位质量意识差,未真正理解设计意图。
1.应重视钢筋骨架绑扎工作,施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底;
2.确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固
3.按照施工规范要求下料,并对弯折长度进行计算,保证留足富余量;
4.安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具,不得站人;
5.确保预埋筋定位准确、绑扎牢固,并加强对钢筋安装质量的检查;
6.设计配筋时应充分考虑施工的可操作性,当遇到预应力管道与非预应力筋打架时,应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整,不得切割主筋。
5
钢筋保护层厚度偏差较大
钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。
1.钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范,定位不准确;
2.钢筋骨架扭曲、变形严重;
3.模板尺寸不准确,偏差较大或模板刚度不足,支撑固定不牢,施工出现跑模;
4.混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。
1.根据实际情况设置保护层垫块,必要时进行加密;可采用定型产品;
2.确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固
3.模板应根据设计图纸要求进行加工,要有足够的刚度和平整度,支撑固定牢靠,确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求;
4.在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度;
5.避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。
6
钢筋锈胀裂缝
钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝,裂缝边缘突出,混凝土内部钢筋与混凝土发生分离,部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。
1.钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀;
2.混凝土振捣不密实、不均匀,出现蜂窝、麻面、空洞,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝;
3.混凝土保护层厚度不足,混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面,使钢筋周围混凝土碱度降低,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝;
4.由于氯化物介入,钢筋周围氯离子含量较高,引起钢筋表面氧化膜破坏,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。
1.混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理,不得使用锈蚀严重的钢筋
2.施工时应严格控制混凝土的水灰比,混凝土振捣要密实,均匀,不得出现蜂窝、麻面、空洞;
3.设置足够的钢筋保护层垫块,钢筋骨架绑扎、固定牢固,水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架,确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足;
4.严格限制使用含氯盐的外加剂用量,沿海地区或其他存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度,确保水泥混凝土的密实性。
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
7
碱集料反应裂缝
一般呈网状及放射形裂缝,裂缝交点处为膨胀骨料所在位置,有时可能出现混凝土被冲剪破裂。
其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差,当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。
1.碱骨料反应引起骨料膨胀,破坏混凝土;
2.含有氧化镁骨料,硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。
1.施工前对骨料进行碱活性检验,采用对工程无害的材料,对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制,并对混凝土做好防水隔离;
2.严防集料中混入石灰等碱性杂物
8
收缩裂缝
混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束,致使表面混凝土承受拉力,当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时,便产生收缩裂缝,此缝为表面裂缝,裂缝宽度较细,且纵横交错,成龟裂状,形状没有明显规律
1.混凝土配合比不当,水灰比高,用水量大;
2.采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土,水泥用量偏大导致混凝土收缩;
3.养护措施不当,混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大;
4.混凝土过振造成分层,粗集料沉入底层,细集料留在上层,混凝土强度不均匀,上层易产生收缩裂缝;
5.混凝土表面局部进行修补;
6.混凝土收光时机不当
1.优化混凝土配合比,降低用水量和水泥用量;
2.混凝土浇筑前进行技术交底;
3.加强对砂石料含水量的检查,根据含水量的变化及时调整施工配合比;
4.对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生;
5.改善混凝土振捣施工工艺,加强混凝土振捣施工过程控制;
6.修补应该单独进行设计,必要时应
加入适量膨胀剂;
7、掌握好混凝土收光时机,在混凝土接近初凝前完成。
9
温度应力裂缝
当外部环境或结构内部温度发生变化,温度梯度过大,温度梯度过大或混凝土结构内部温度分布不均匀,混凝土结构内产生应力裂缝,此裂缝随温度升降而扩张或合拢
1.大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大,使内外温差过大;
2.蒸汽养护或冬季施工时施工措施不当,混凝土骤冷骤热,内外温度不均,易出现裂缝;
3.夏季高温或曝晒致使混凝土结构温度分布不均匀;
4.预埋件焊接方式不当致使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。
1.大体积混凝土施工中应根据实际情况尽量选择水化热低的水泥品种,限制水泥单位用量,降低混凝土拌合物入模温度,降低内外温差,并缓慢降温,必要时可采用循环冷却系统进行内部散热,或采用薄层连续浇筑以加快散热;
2.蒸汽养护或冬季施工时应加强对温度升降速率的控制,尽量减小温度升降速率,避免混凝土内外产生较大的温差;
3.夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生,保证湿润,避免曝晒;
4.应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接,避免混凝土局部温度过高。
10
施工裂缝
在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中,因施工工艺不合理、施工质量差,产生的各种裂缝。
1.混凝土搅拌、运输时间过长,混凝土塌损大,使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝;
2.混凝土分层或分段浇筑时,接头部位处理不好,在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝;
3.施工时模板刚度不足,在混凝土浇筑时,由于侧向压力的作用使得模板变形,产生与模板变形一致的裂缝;
4.施工时拆模过早,混凝土强度不足,使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝;
5.施工前对支架压实不足或支架刚度不足,浇筑后支架不均匀下沉,导致混凝土出现裂缝;
6.装配式构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时掉点位置不当而产生裂缝。
1、严格控制混凝土搅拌时间,并采取有效措施减少混凝土运输时间,防止混凝土塌落度损失过大;杜绝二次加水拌和;
2、严格按规范要求进行混凝土接缝的处理;
3、选用刚度好的模板,并固定套牢;
4、严格控制拆模的时间,在混凝土达到规定强度后拆模;
5、支架基础要处理好,施工前对支架预压充分,待支架沉降稳定后进行施工;
6、构件按规范要求进行堆放,运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。
11
混凝土表面冷缝
通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。
混凝土浇筑出现间断时间较长,下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土,形成低强度的夹层
1.尽量一次性浇筑混凝土构件,避免浇筑间断;
2.若需分层浇筑,应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间,也可采用加入缓凝型外加剂的方式。
12
(混凝土外观缺陷)
蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。
1.混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准,造成砂浆少、、石子多;
2.混凝土搅拌时间不足未拌和均匀,和易性差,不易振捣密实;
3.混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不足;
4.模板缝不严密,漏浆
1.认真设计,严格控制混凝土配合比,经常检查和校核称量系统,做到计量准确,混凝土拌和均匀,塌落度适合;
2.混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;
3.混凝土浇筑应分层下料,分层振捣,防止漏振;
4.模板缝应堵塞严密,混凝土浇筑中,应随时检查模板支撑,防止跑模、漏浆。
13
麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面。
1.模板表面粗糙或不够清洁,粘附水泥浆渣等杂物,拆模时混凝土表面形成麻面;
2.脱模剂选用不当,或涂刷不均匀,局部漏刷;
3.模板拼缝不严,局部漏浆;
4.模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效;
5.混凝土振捣不实,气泡未排出,表面形成麻点。
1.模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
2.模板不得有缝隙,若难以消除缝隙,应用油毡纸、腻子等止水;
3.应选用长效隔离剂,涂刷均匀,不得漏刷;
4.混凝土应分层均匀振捣密实。
14
孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
1.在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处,混凝土下料被搁住;
2.混凝土离析、砂浆分离,石子嵌挤,又未进行振捣;
3.混凝土一次下料过多、过厚,振捣器振动不到,形成松散孔洞。
1.在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土浇筑,在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣;
2.分层振捣密实;
3.在较大的预留孔洞处应两侧下料,必要时侧面加开浇灌孔,严防漏振。
15
云斑
混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显,呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。
1.早振或过振;
2.当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时,由于腹板断面尺寸偏小,使腹板部位混凝土过振;
3.混凝土离析,局部位置水泥浆集中
4.预应力管道外保护层不足,水泥浆集中。
1.严禁早振或过振,不得重复振捣;
2.每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振,待下一段混凝土下料后一并振捣;
3.根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺;
4.严格定位预应力管道位置,确保保护层厚度满足要求;
5.梁底板混凝土的下料,可在顶板开孔采用孔槽下料,不得采用腹板振捣流动填充。
16
砂线
模板合缝处不平整、错台,有条状析砂现象。
模板拼接处有缝隙,混凝土浇筑时,由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。
确保模板拼接处加工质量,提高模板安装质量。
序号
质量通病
表现形式
形成原因
防治措施
17
露筋
混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。
1.浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
2.结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成漏筋;
3.混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;
4.振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋,使钢筋位移,造成漏筋;
5.钢筋笼骨架上浮;
6.混凝土方量不足。
1.加强检验,保证钢筋位置和保护层厚度准确;
2.钢筋密集构件应用细石子混凝土;
3.保证混凝土配合比准确和良好的和易性;
4.混凝土浇筑高度超过2m,应用窜筒或溜槽进行下料,以防止离析;
5.混凝土振捣避免撞击钢筋,施工人员操作时不得踩踏钢筋;
6.采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮;
7.确保混凝土浇筑方量。
18
夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其它杂物夹层
1.浇筑混凝土前,未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润;
2.施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净;
3.上层混凝土振捣深度不足,结合面出现松散夹层。
1.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,施工缝表面应该凿毛并将混凝土碎屑清除干净;
2.接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净;
3.确保集料符合规范规定要求;
4.连续浇筑混凝土时,上层混凝土振捣应插入到下层50-100mm,确保接缝处混凝土振捣密实。
19
破损
表面或边角处混凝土局部掉落。
1.粘膜或木模板吸水膨胀将边角拉裂;
2.拆模过早,混凝土强度过低,出现表面受损;
3.边角受外力或重物撞击,棱角被碰掉;
4.后张法梁顶端部斜交角度小,配筋不当,张拉后边角开裂破损。
1.木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆,均匀涂刷脱模剂,不得使用不平整、有缺陷的模板;
2.混凝土浇筑后应认真浇水养护,在混凝土强度达到要求时,方能拆模;
3.拆模时注意保护棱角,分片分块拆模,避免棱角被碰掉;
4.在混凝土构件安装施工过程中,加强对成品的保护,防止撞击;
5.脱模剂应涂刷均匀,避免粘膜;
6.后张法梁斜交角度小时,应优化配筋设计,避免张拉后梁端边角开裂破损。
20
表面不平整
混凝土表面凹凸不平
1.混凝土浇筑后,表面未及时找平收光,造成表面粗糙不平;
2.混凝土未达到一定强度时,北踩踏或碾压,表面出现凹陷不平或印痕;
3.模板刚度不足或固定不稳,出现胀模、跑模现象;
4.模板不平整,或模板内侧表面不在同一平面上。
1.严格按施工规范操作,浇筑混凝土后,表面应找平、压光;
2.混凝土未达到一定强度时,严禁踩踏或碾压;
3.模板应有足够的强度、刚度和稳定性;
4.模板应平整,模板安装后内侧接缝应平顺,不得有错台。
21
表面不光洁
混凝土表面毛糙,有色差。
1.混凝土拌和物粉煤灰掺量较多;
2.混凝土拌合物水灰比较大;
3.模板内侧不光滑;
4.未用专用脱模剂;
5.混凝土振捣不密实;
6.混凝土养生不规范。
1.混凝土中粉煤灰掺量不得超过3%
2.采用减水剂;
3.立模前应对模板仔细检查,不得采用有缺陷的模板;
4.采用与水泥相配伍的脱模剂;
5.加强混凝土振捣施工控制,确保混凝土密实均匀;
6.加强混凝土保湿、保温养生控制。
22
混凝土强度偏低
混凝土构件强度检测结果达不到设计要求
1.水泥受潮,水泥标号降低,影响混凝土强度。
2.碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求,砂石料的含泥量过大,黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质,黄砂的级配差,石英含量低。
3.水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。
4.混凝土拌和用水不符合要求;
5.配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比;
6.未按照施工规范做好混凝土养生措施;
7.掺加的外加剂不符合要求。
1.水泥储存罐必须能防潮,否则应控制水泥进场数量,减少存放时间,避免水泥受潮;
2.对进场用砂石料进行检查验收,选用含泥量低的砂,扩大砂石料的堆放场地,应硬化,并分类堆放。
对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗;3.确保拌合楼计量准确;
4.应选择符合规范的拌和及养生用水;
5.认真进行混凝土配合比设计,施工时应严格按照审批的配合比施工,并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比;
6.混凝土浇筑后应加强养生,尤其在夏季要保证湿度,冬季要保证温度;
7.选用合适的外加剂,使用前应检验合格,性能稳定。
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混凝土强度不均匀
回弹法检测混凝土强度时个测区强度离散较大,强度推定值偏小。
1.因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀;
2.混凝土和易性不好,浇筑时产生离析;
3.振捣不均匀,部分位置振捣不足或过振;
4.拌合楼工作不稳定;
5.未根据砂石含水量适时调整用水量;
6.养生时未能保证混凝土各处养生条件均
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