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栲胶脱硫
中、小氮肥半水煤气和变换气脱硫所采用的化学吸收湿式氧化法以栲胶和888法得到广泛的应用。
近年来推出的高效脱硫催化剂较多,新、老脱硫方法的操作经验和技术改造方案亦不断推出,满足了合成氨及尿素生产的要求。
而栲胶和888法脱硫以脱硫效率高、运行稳定、原材料消耗低、易得、硫磺回收率高等优点得到行业的认可。
栲胶、888法等湿式氧化法脱硫应用于半脱和变脱,工艺流程简单,生产操作易行,设备多为常压和低压,企业自制为主,脱硫催化剂的替换更改亦比较方便,多数脱硫装置运行效果良好。
湿式氧化法脱硫工艺流程虽然简单,但实际反应机理较复杂,主、副反应交叉进行,氧化还原过程受多种因素影响。
工艺流程、设备结构、溶液组分及吸收脱硫与氧化再生诸多因素调整是否合理,均影响脱硫装置的稳定运行。
本人以抛砖引玉的态度,试就湿式氧化法脱硫的稳定运行谈几点看法。
1以栲胶法脱硫为例生产反应机理
中、小氮肥厂在用的湿法脱硫有几十种,目前以栲胶和“888”法脱硫为多,888法为一元式氰钴式湿式氧化法,栲胶为二元催化法,以栲胶为例简述生产反应原理。
碱性溶液吸收H2S生成HS-。
Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3
(1)
NaHS和偏钒酸钠(V5+)反应生成焦钒酸钠(V4+),并析出S↓。
NaHS+NaVO3+H2O→NaV4O9+NaOH+S↓
(2)
焦钒酸钠被栲胶氧化(Q代表栲胶)。
NaV4O9+Q(氧化态)+NaOH+H2O→NaVO3+Q(还原态)(3)
还原栲胶被空气氧化再生为氧化态栲胶。
Q(还原态)+O2→Q(氧化态)+H2O(4)
溶液中碳酸氢钠与氢氧化钠反应生成碳酸钠。
NaHCO3+NaOH→Na2CO3+H2O(5)
主要副反应
Na2CO3+CO2+H2O→2NaHCO3(6)
2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O(7)
2Na2S2O3+O2→2Na2SO4(8)
2半脱与变脱工艺流程简述
2.1半水煤气脱硫工艺流程
半水煤气脱硫工艺应着重做好人脱硫塔气体的净化(见图1),这是半脱正常运行的基础和前提。
半水煤气脱硫工艺流程如图2所示。
图1入脱硫塔前半水煤气的净化工艺流程
图2半水煤气脱硫工艺
2.2变脱后脱硫工艺流程(见图3)
图3变换气脱硫工艺
闪蒸槽视脱硫塔压力而定,一般二段变换脱硫可不设。
变脱气是否设干法脱硫把关,视企业管理要求而定,如变脱后H2S含量≤5mg/m3,可不设。
3脱硫的主要设备
3.1脱硫塔
脱硫塔是脱硫生产的主要设备,脱硫塔的职责是溶液吸收气相中H2S的容器。
生成物HS-于脱硫塔中多数与偏钒酸钠(V5+)生成单质硫,V5+转成V4+,再与氧化态栲胶反应还原为V5+。
即反应式
(1)
(2)(3)在脱硫塔中是相互依存、不断递进、循环深化的反应过程。
吸收H2S
(1)式是一个飞速反应,而
(2)(3)式反应速度相对较小。
提高脱硫效率,深度净化,要求气液有充分接触面积和反应时间,以完成上述
(1)
(2)(3)式的反应。
栲胶与888法脱硫程序基本一致,888一元法替代栲胶二元法在脱硫塔内输出氧析硫,再吸氧活化而高频地运行。
脱硫塔结构型式较多,较大塔径以填料结构为主,填料塔以散装填料为多。
散装填料塔以结构简单、气液流通面积大、阻力小、操作弹性大和运行稳定等特点优于其他板式塔。
近年来开发了不少比表面积大、空隙率高、价廉物优的填料,使填料塔发挥出更大优势。
波纹规整填料用于脱硫塔,由于脱硫液含有悬浮硫易附着波纹表面,规整填料内扩散性差,气液再分布部件安装要求精度高,使用效果远不及散装填料,并且易堵塔。
提高填料塔气液传质效率,关键是要求气液分布均匀,入塔气、液分布、段间气液再分配装置、除沫器和防涡板等部件设计合理,气液分布面积适当。
开孔面积过大,则不起均布作用;而开孔过小则造成阻力,甚至引发气体带液。
半脱和变脱的操作压力不同,反应的液/气比有所差异,虽然部件的基本结构相似,开孔具体尺寸和开孔面积实则不尽相同,均有独立的设计。
但部件的加工和安装,其精度、水平及垂直度同样有较高的要求。
脱硫塔的直径是以通用关联图计算出泛点气速,以取一系数求得实际气速计算塔径。
具体换算由于入塔气中H2S含量及净化度要求不同,系数的选取范围较大,得出的塔径有所差异。
对于脱硫塔而言,一般静止设备的生产余量适度放宽,使用效果较好。
笔者认为半脱塔u=0.5~0.7m/s,变脱塔u=0.2~0.3m/s为宜。
例如年产能力为12×104t(总氨),半脱塔直径不应小于φ5000mm,0.8MPa变脱塔直径不应小于φ3200mm。
脱硫的填料高度,决定于需要的传质面积和气液相停留的时间,求得需用的传质面积,涉及到吸收过程的平均推动力△Pm,是以出、入气相H2S分压而得。
由于脱硫塔吸收H2S的反应为多元化,且反应速度差异大,仅以气相中H2S分压计算平均推动力△Pm求得的填料高度与实际要求有所偏离。
有的脱硫塔高度偏低,净化度满足不了生产要求,不得不将两个矮塔串联使用,虽然得到一定高度弥补,但造成溶液循环量增加,动力消耗因此而升高。
脱硫塔填料以三段装填为好,每段5~6m,填料总高15~18m,段间应设气液再分布部件。
填料以散装聚丙烯φ50~76mm为主,下段填料宜选大规格以防堵。
变换气与半水煤气中CO2含量不同,变脱塔中CO2含量干扰较大,且变换气压力高。
不少变脱塔的设计仍然沿用半脱塔的套路,仍然以脱除气体中H2S为主的总体思想。
脱硫液与H2S、CO2反应存在很大不同之处,吸收H2S速度是飞速反应,而吸收CO2则是液膜控制,随喷淋密度增加而加快的反应。
当半脱塔和变脱塔结构没有根本区别的情况下,只能在操作中以控制工艺条件、溶液pH值、组分浓度、温度及喷淋密度来抑制对CO2的吸收。
半脱塔的喷淋密度≥40m3/(m2·h),而变脱塔的喷淋密度一般应≥35m3/(m2·h)即可。
3.2再生槽
中、小氮肥厂原鼓风式高塔再生现已不多见,自吸空气喷射再生槽已普遍使用。
富液以一定压力进入喷嘴形成液体高速射流,喷嘴周围的吸气室产生负压,将空气吸入喷射器管内。
空气呈细微气泡扩散于液相中,气液得到充分的接触,形成高速涡流状态,反应极为快速。
再生效率在混合管中可达70%以上。
喷射器的设计比较专业,喷嘴流速要求达20m/s,混合管长是管径的20倍。
喷射器的制作要求精度高,尤其喷嘴内侧加工精度应达到▽6精度以上。
喷射器的安装要求严谨,喷嘴、吸气管、收缩管及混合管中心轴线要一致,同心度≤1.0mm。
自吸喷射器是再生槽的心脏,若设计加工和安装达不到技术标准,影响再生效率的提高,甚至会出现抽气不力和倒液现象。
常见再生槽液面不起硫沫或硫沫不起气泡,浮选溢流差、溶液悬浮硫高,导致再生和脱硫效率低均为喷射器吸气强度不足引起。
再生槽职责不仅是自吸空气促使溶液催化剂氧化再生,兼有对溶液的气提释放CO2及硫泡沫的浮选作用。
按照湿式氧化法脱硫总反应式H2S+1/2O2→H2O+S↓核算,每吸收1kgH2S需要1.75m3空气即可,而实际用量为氧化再生的10倍以上,才能起到上述作用。
所以确保再生槽的实用效果应达到一定的吸气强度。
溶液于再生槽停留的时间,即再生槽有效容积是一项重要设计参数。
若催化剂的氧化再生速度较快,溶液停留时间5~7min,即可完成,但再生槽硫沫的浮选溢流需用较长的时间,其时间因催化剂的不同略有差别,大致以15~20min为宜。
再生槽的有效高度即溶液的实际深度应根据喷射器人口液压及再生槽径而定,若选用再生泵扬程高、槽径大,可适当增加有效高度。
为降低再生泵的动力消耗,宜选用扬程较小的为宜。
喷射器人口液压0.35~0.45MPa,再生槽有效深度4.0~5.0m即可。
变脱塔再生槽溶液是利用脱硫塔的余压进人喷射器,压力可调至0.6~0.7MPa,再生槽有效深度可提至6.0m以上。
再生槽的有效深度确定之后,以溶液停留时间即再生槽所需要的容积为依据换算再生槽的直径。
这种换算程序较之以吸气强度求得的再生槽直径值高。
按照购买喷射器产品说明书标定气/液≥5核算,再生槽的实际吹风强度亦要远大于100m3/(m2·h),生产运行效果较好。
再生槽内应设2~3块孔板,孔板的作用使气液混合物通过孔板时再经混合搅动,以利再生效率的提高。
为防止孔板硫沫堵塞,将孔径扩大是不妥的,孔径过大,混合搅动作用减弱,孔径要求≤φ12~14mm。
3.3富液槽(闪蒸槽)
富液槽是脱硫塔排出脱硫液的短暂贮存容器,不是重要的设备却起着重要的作用,在富液槽的反应是脱硫塔反应的延伸。
脱硫液吸收H2S转为HS-后与V5+反应析出单质硫,HS-转为单质硫的反应相当部分是于富液槽中进行的。
析硫的反应速度小,脱硫塔之后溶液于富液槽中停留时间尚需10~20min。
停留时间短,HS-来不及转化为单质硫,进入再生槽则被氧化为Na2S2O3和Na2SO4,两者是氧化法脱硫液的主要副产物组分,其含量受溶液pH、温度等因素影响,但主要是受富液停留时间的影响。
有的脱硫装置为节省投资将富液槽去掉是非常错误的。
变脱装置富液进入再生喷射器是利用脱硫塔的余压节省再生泵,常压富液槽不宜再设。
如何解决HS-继续反应转化为单质硫,方法有二:
一是扩大脱硫塔底的溶液容积,以增加溶液的停留时间,使更多的HS-得以继续转化。
脱硫塔底部空间适当扩大,亦有利于操作的稳定和意外事故的处理;二是增设闪蒸槽,其作用不是为溶解于溶液中的气体释放,0.8MPa脱硫装置闪蒸出的气体回收价值不大,主要作用是外增脱硫塔的容积,延长溶液停留时间。
富液槽的设计需注意进出溶液在槽中不要走短路,使之真正达到应停留的时间。
4溶液的技术管理
脱硫溶液的主要组分以纯碱为多,脱硫剂纯碱、氨水及催化剂栲胶、偏钒酸钠(NaVO3)、888等是人工加人配制,溶液中的副产物NaHCO3、Na2S2O3、Na2SO4及NaCNS含量则是受制于生产装置和生产运行条件。
溶液的各项组分如同人体的血液,即左右脱硫效率高低,同时反映出脱硫装置在生产运行中存在的问题。
溶液的技术管理是脱硫生产稳定的重要内容。
4.1总碱度(Na2CO3)组分的控制
碱性湿式氧化法脱硫为酸碱中和反应,以Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3为主,脱硫效率随Na2CO3含量的增加而升高。
生产上溶液总碱度的控制以人口气体中H2S含量及溶液容硫量的要求而确定。
理论上每脱除1.0gH2S需要Na2CO33.12g,以溶液的容硫量为0.2g/L计,则Na2CO3的浓度应为0.624g/L。
为提高脱硫效率,并考虑吸收CO2所耗Na2CO3含量远高于理论值,总碱度以18.6~53.0g/L(0.35~1.0mol/L,以Na2CO3为基本单元)为一般控制指标。
由于各厂半水煤气中H2S含量差异较大,实际上总碱度控制各厂亦是差异较大的。
总碱度组分的控制是在合理的溶液循环量、确保脱硫净化度完成的前提下,以低值控制为好,尽量做到稀液脱硫。
总碱度高会导致CO2吸收耗碱量增加,副产物含量高,甚至引发盐堵。
人塔气体H2S≤2.0g/m3时,总碱度以18.6~23.9g/L(0.35~0.45mol/L,以Na2CO3为基本单元)为宜,随着H2S含量的提高相应增加总碱度。
4.2催化剂栲胶、偏钒酸钠(NaVO3)组分的控制
碱性脱硫液吸收H2S生成HS-被偏钒酸钠氧化为单质硫,氧化态的栲胶恢复偏钒酸钠的活性。
反应式
(1)
(2)(3)是相互依赖、交叉进行的。
其中偏钒酸钠为反应物HS-的两倍。
偏钒酸钠浓度的提高使HS-氧化为单质硫的速度加快。
偏钒酸钠组分应随气体中H2S不同而控制,入塔气体H2S≤2.0g/m3时,实际含量应超出理论要求,以≥1.0g/L为好。
脱硫过程中栲胶与偏钒酸钠的化学反应的数量关系比应为1.7倍,脱硫过程钒酸盐的还原及氧化是反复进行,只要氧化态的栲胶足量,钒的利用率可达到110%~140%。
考虑到栲胶价格比较低,宁可使栲胶比例高,使栲胶、偏钒酸钠含量之比以1.7~2.0为好。
总碱度、栲胶及偏钒酸钠(NaVO3)组分随加入量而提高,以人口气体H2S含量而定,当人口气体H2S含量为1.0~2.0g/m3时,栲胶的含量≥2.0g/L为好。
溶液应本着总碱度低而催化剂含量相对高的原则来控制。
4.3NaHCO3、Na2CO3组分控制
总碱度由NaHCO3和Na2CO3组成,脱硫过程中真正参加反应的是Na2CO3,Na2CO3组分的高低决定着pH值大小。
脱硫液应尽量提高Na2CO3的含量,降低NaHCO3/Na2CO3。
由于变换气中CO2含量较高,脱硫液受其干扰大,NaHCO3/Na2CO3难以降低;半脱液NaHCO3/Na2CO3≤5比较容易做到,而变脱液其比≤12亦难以维持。
变脱装置中溶液NaHCO3/Na2CO3比值失控过大,即使总碱度高,pH值亦难以提高,脱硫效率低,碱耗徒然增加,变脱装置要特别着重降低NaHCO3含量。
NaHCO3增加的主要原因是因Na2CO3+CO2+H2O→2NaHCO3反应所致,降低NaHCO3含量则要抑制吸收CO2的反应。
具体做法:
方法一是提高再生槽自吸喷射器的抽气能力,促使空气将溶液中CO2气提出来。
生产中喷射器逐渐会被堵塞,影响抽气能力,NaHCO3含量逐渐上升。
一般而论,变脱中当NaHCO3含量≥40g/L,脱硫效率会受到明显影响。
方法二是提高溶液温度,促使溶液中CO2释放出来,NaHCO3分解为Na2CO3。
当溶液中NaHCO3含量过高时,将部分贫液分流出来,单独进行蒸汽加热和空气汽提,以降低NaHCO3含量。
这种方法暂时有效,但代价太高,容易反复,不是根本方法。
要根本控制好NaHCO3、Na2CO3之比,要使再生槽自吸喷射器达到应有的吸气强度,控制较高的脱硫再生温度。
有的脱硫装置长期NaHCO3/Na2CO3失控,要检查再生槽及喷射器的设计和制作是否规范。
喷射器自制达不到要求的精度,制作粗糙,效果不好,不如购买专业厂家产品使用。
专业产品所标定的技术性能,液气比、吸气强度等指标难以核实,但使用效果可以验证。
笔者曾自制和购买喷射器用于脱硫装置,均可将NaHCO3/Na2CO3控制在12内。
4.4pH值的控制
pH值是脱硫液的基本组分值。
随总碱度的增加而上升,严格的讲主要是受NaHCO3/Na2CO3的影响,pH与比值呈反比关系。
pH值高利于吸收H2S的反应,气体净化度提高。
pH值升高却不利于HS-转化为单质硫,生产上对pH值的控制一般仅考虑气体净化的要求,pH难以达到影响HS-析硫的高限值。
提高pH值不宜单纯增加总碱度,而应以降低NaHCO3/Na2CO3为主要手段。
提高总碱度,pH值升高效果不明显,反而产生耗碱高,副产物组分增加的负作用。
变换气脱硫由于气体中CO2影响,pH值难以提高,提高总碱度反而造成NaHCO3组分升高,不及以低pH值、低NaHCO3组分进行脱硫反应,以适当增加喷淋密度来提高气体净化度。
半水煤气脱硫液pH值以8.2~8.6为宜,脱高硫pH值要提高。
变换气脱硫pH值以8.0~8.4为宜。
4.5Na2S2O3、Na2SO4及NaCNS组分的控制
Na2S2O3、Na2SO4及NaCNS是副反应产物,其中NaCNS为气体中原有HCNS的副产物,其余含量的高低与生产操作有关。
以Na2S2O3为例,笔者所见其含量在1.0~100g/L间悬殊较大。
Na2S2O3主要来源于2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O反应,是富液槽剩余HS-进入喷射器与空气中氧的反应物。
Na2S2O3组分高,危害十分严重:
①增加碱耗,Na2S2O3与NaHCO3同是脱硫耗碱的主要副产物。
②增加溶液的密度和粘度,使喷射器抽气能力下降,NaHCO3升高,再生和脱硫效率下降。
③相应降低了单质硫的生成,硫回收率下降,浓度的递增是引发堵塔的重要因素。
④Na2S2O3的增加伴随Na2SO4组分的升高,Na2SO4组分往往是Na2S2O4的数倍,是构成对设备强烈腐蚀的主要因素。
一般而论,凡是脱硫运行不正常时,Na2S2O3和Na2SO4均偏高。
溶液温度≤45℃内,Na2S2O3生成率没有明显变化,温度超高,生成速率增加较大。
催化剂的氧化再生效率低,使反应槽中HS-转化为单质硫速度转小,更多的HS-进入再生槽氧化为Na2S2O3,Na2S2O3增多的主要原因是富液槽容积偏小所致,前已说明。
熔硫釜残液经高温过程,副产物增加,回收残液量偏大时,亦对增加Na2S2O3含量产生影响。
栲胶及888催化剂脱硫生成硫颗粒较大,再生槽浮选的硫泡沫厚度可达200~300mm,只要控制好再生槽液位,溢流硫沫不应夹带较多的溶液。
Na2SO4的来源由SCN-和HS-氧化而来,但主要影响是Na2S2O3继续氧化所致,随Na2S2O3的增加而升高。
脱硫液中Na2SO4含量远大于Na2S2O3,而溶解度却小得多,在温度变化时极易结晶沉淀造成盐堵。
有的脱硫装置技术管理不到位,Na2S2O3组分不检测,更不控制。
脱硫中存在问题及产生的原因则被掩盖,脱硫的生产运行难以趋向良好。
4.6温度的控制
溶液温度是项重要指标,温度低吸收H2S及析硫反应速度减小,但在一般温度范围内影响不明显。
温度对再生效率及副产物生成影响较大,温度高析硫速度和再生效率升高。
但温度超出45℃由于氧的溶解度降低,再生和脱硫过程速度减小,再生槽硫泡沫层变薄,副产物增加。
温度的控制主要是以再生的需要而定,以40~45℃为宜。
变换气脱硫NaHCO3易于升高,为降低NaHCO3,温度应接近高限;半水煤气脱硫,NaHCO3不易升高,温度可靠近低限。
无论半脱或变脱,当Na2S2O3组分高时,温度应下调。
温度的调节用蒸汽加热或冷却水降温效果不明显,生产上往往是调节入口气体温度为手段。
5堵塔问题
湿式氧化法脱硫最大的威胁是堵塔。
尽管催化剂具有不堵塔的功能,亦确实总结了不少不堵塔的操作经验,但同时也确实出现堵塔的现象。
湿式氧化法脱硫出现堵塔原因是多元化的,即使催化剂具有清洗的作用,堵塔现象并非完全杜绝,防止堵塔应做好以下工作:
(1)做好气体人塔前的净化,人塔前气体要洗涤除尘、静电除焦。
清除掉可能带入脱硫装置中的杂物、煤屑,做好气水分离,防止洗涤水带入脱硫系统,补水及溶液制备使用脱盐水。
(2)严格控制溶液的悬浮硫指标(≤0.5g/L),做好再生槽硫泡沫的浮选溢流。
常用的栲胶法及888法脱硫,只要再生槽正常运行,不必增设溶液过滤等附加措施,悬浮硫较好控制。
再生槽液位及喷射器入口液压要稳定,防止大波动,将沉淀泛起带人塔中。
(3)脱硫液中Na2S2O3、Na2SO4等副产物递增,造成碱耗升高,影响气体净化度,减少硫磺回收量。
Na2SO4副产物易产生盐结晶,造成堵塔。
Na2SO4还是设备腐蚀的主要根源,腐蚀物最终亦沉积在塔中。
(4)脱硫塔部件结构设计及制作不标准,安装出现偏差,造成气液偏流,栅板过密亦易引发填料底部积硫。
填料规格过小,质量差,表面粗糙,段落装填高度大,易发生堵塔。
填料规格要求:
半脱一般要求≥φ76mm,变脱一般要求≥φ50mm。
填料质量差,粗糙的产品经堵塔后清洗再用,极易再产生硫堵。
(5)保持足量的溶液循环量和喷淋密度,使附着在填料表面的硫沫得到及时冲刷,减量生产,不宜暂时调小循环量,以降低总碱度组分为宜。
(6)重视硫回收加工,采用新一代连续熔硫技术,用泡沫泵直接打入熔硫釜,压力大,釜内温度可提高,排出的残液杂质少。
残液要经沉淀过滤将杂质、异物清除再回收到系统中。
生产规模大的硫回收装置,应考虑不经高温熔硫过程,以硫膏为副产品,母液保持原溶液的组分,溶液副产物含量不因经熔硫而增加。
另外,长期溶液组分不合理、半水煤气中氧高、溶液温度偏低、催化剂质量低劣等均为产生堵塔的因素。
总之,堵塔原因较多,出现塔内阻力上升,应及时查找原因,调整操作条件,对症下药,方是根本。
一次脱硫
一、填空题:
1、脱硫的方法较多,按照脱硫剂的物理形态可分为(干法)和(湿法)两大类。
2、半水煤气中的硫化物主要有(硫化氢)、(二硫化碳)、(羰基硫)、(硫醇)。
3、常用的轴封装置有(填料密封)和(机械密封)两种。
Ⅰ4、离心泵最主要的部件为(叶轮)、(泵壳)、(轴封装置)。
Ⅰ5、叶轮的作用是将原动机的(机械能)传给液体,使液体的(静压能)和(动能)均有所提高。
6、气体是可压缩的流体,其密度随(压强)和(温度)而变化,因此气体的密度必须标明其状态。
7、化工材料的机械性能包括:
(化学性能)、(物理性能)、(机械性能)、(工艺性能)。
Ⅱ8、润滑材料通常分三大类:
(润滑油)、(润滑脂)、(润滑剂)。
Ⅰ9、阀门有(启闭)、(调节)、(节流)等作用。
Ⅰ10、燃烧必须具备的三个条件是:
(可燃物)、(助燃物)、(火源)。
Ⅰ11、安全电压共分五个等级,分别是:
(6伏)、(12伏)、(24伏)、(36伏)、(42伏)。
Ⅰ12、灭火的主要方法有四种:
(冷却灭火法)、(隔离灭火法)、(窒息灭火法)、(抑制灭火法)。
Ⅰ13、安全生产的“四懂”是:
(懂生产技术原理、工艺流程)、(懂安全生产规章制度)、(懂机械设备的结构、性能、原理)、(懂尘毒危害和防护措施)。
Ⅰ14、消防工作的“四会”是:
(会报警)、(会使用消防器材)、(会扑救初期火灾)、(会火场逃生)。
Ⅰ15、安全生产的“四会”是:
(会操作)、(会维修保养)、(会排除故障和处理事故)、(会正确使用消防器材、防护器材)。
Ⅰ
四、名词解释:
1脱硫效率:
半水煤气中硫化氢的脱除的程度。
2液气比:
通过脱硫塔的脱硫液流量与进塔气体流量之比,一般用L/G表示,单位l/M33液体的密度:
单位体积流体所具有的质量。
4流量:
单位时间内流过管道任一截面的流体量。
5
孔板流量计:
在管道里插入一片与管轴垂直并带有通常为圆孔的金属板,孔的中心位于管道的中心线上,这样构成的装置。
6流速:
单位时间内流体在流动方向上流过的距离。
7水击现象:
在锅筒和管道内,蒸汽与积水相遇,或者流水被空气或蒸汽阻塞时会发出音响和震动的现象。
8强润滑:
所谓润滑就是将润滑材料加入零件作相对运动的接触表面间,来达到减少摩擦损失。
9强度:
是指金属材料在静载荷作用下,抵抗变形和破坏的能力。
抵抗力越大,强度越高。
10硬度:
是指金属材料抵抗其他硬物压入其表面的能力。
11泵:
是用来增加液体能量的机器,它可以输送提升液体或将液体送入压力容器。
12闪点:
液体发生闪燃的最低温度叫做闪点.13自然点:
使可燃物质受热发生自燃的最低温度,称为该物质的自燃点。
14辐射:
以辐射线传播热的现象叫做辐射。
15燃烧:
燃烧是一种放热、发光的化学反应。
Ⅰ16自燃:
自燃是可燃物质自发着火的现象。
17安全:
安全是免除了不可接受的损害风险的状态。
18事故 :
造成死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失的意外情况。
19火灾:
凡失去控制并对人身和财物造成损害的燃烧现象,通称火灾。
Ⅰ20爆炸:
由于物质急剧氧化或分解反应产生温度,压力增加或者两者同时增加的现象。
Ⅰ
五、简答题:
1、简述本工段的目的和任务。
Ⅰ
清洗半水煤气中的灰尘和焦油,除去半水煤气中的硫化物保证后工段生产顺利进行,并得到副产品硫磺。
2、硫化物对合成氨生产过程的有何危害?
1、对催化剂的危害;2、对金属设备管道的腐蚀;3、对产品质量的危害;4、对脱碳操作的危害;5、对人体的危害;6、污染环境。
3、泵振动大的原因及处理方法?
Ⅰ
原因:
1、地脚螺钉松动;处理方法:
1、加固螺钉;
2、叶轮不平衡2、倒泵换叶轮;3、3.泵内有杂物;3、清理泵内杂物;
4、找正不好,轴变形;4、倒泵校正;
5、轴承坏。
5、倒泵换轴承。
;
4、栲
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- 栲胶 脱硫