PFMEA管理控制程序 2.docx
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PFMEA管理控制程序 2.docx
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PFMEA管理控制程序2
REVISIONHISTORY
Rev.
ECONO.
DESCRIPTIONOFCHANGE
EFF.DATE
ORIGINATOR
A/0
NewReleased
APPROVALLIST
ME[]
QA[]
PRD[]
PMC[]
P&A[]
CS[]
ACC[]
FAC[]
STR[]
GM[]
DISTRIBUTIONLIST
ME()____QA()____PMC()____P&A()_____STR()_____
PRD()____CS()_____ACC()_____FAC()_____GM()______
DCC-QR-01
1、目的:
预先评价生产过程潜在的失效模式及后果,到避免或减少这些潜在失效的对策,将这些失效风险降至最低,最大限度地保证产品质量满足
顾客要求。
2、适用范围:
本程序适用于本公司汽车类新产品或汽车类产品的工程更改。
其他产品可参照实行。
3、定义:
3.1RPN-风险顺序数(RiskPriorityNumber)
3.2PFMEA-过程失效模式及其后果分析(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)
4、作业过程:
过程输入
过程输出
过程绩效
1.《APQP进度表》
2.工程图纸
3.工程规范
4.过程流程图
5.合同评审
5.文件管理程序
1.《过程失效模式及其后果分析(PFMEA)》
1.PFMEA的按时完成率
2.RPN≥100的纠正率
5、作业程序
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
PFMEA启动
PFMEA编号
项目名称/编号
过程责任部门
B
●
1.《APQP进度表》
5.1过程失效模式及后果分析(PFMEA)启动:
5.1.1技术科根据《APQP进度表》的要求,启动过程失效模式及后果分析(PFMEA)。
1.《过程失效模式与后果分析(PFMEA)》(空表)
工程部主管
样件试制前一个工作周
工程师
B
●
1.APQP小组名单
5.1.2项目经理组织APQP小组成员讨论组成PFMEA核心小组。
小组成员必须是对产品生产过程熟悉的有经验的人员
1.核心小组成员名单
APQP成员
●
工程部主管
B
●
1.《文件管理程序》
5.2.过程失效模式及后果分析的编制:
5.2.1PFMEA编号
填入PFMEA文件编号:
CM-WI-XX-PFMEA。
1.《过程失效模式与后果分析》
-------⑴栏
核心小组
●
工程师
B
●
1.工程图纸
5.2.2项目
填入项目(产品)的名称,图号。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑵栏
核心小组
●
工程师
B
●
1.过程流程图
5.2.3过程责任
填入过程责任部门。
1.《过程失效模式与后果分析》
-------⑶栏
核心小组
●
工程师
B
●
1.核心小组成员名单
5.2.4编制人
填入编制工程师姓名/电话。
1.《过程失效模式与后果分析》
-------⑷栏
核心小组
●
工程师
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
车型年/车辆类型
关键日期
核心小组名单
B
●
《合同评审》
工程图纸
5.2.5车辆年/车辆类型
填入正在分析或影响的车型年及车辆类型。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑸栏
核心小组
●
工程师
A
100%
准确
《APQP进度表》
5.2.6关键日期
填入PFMEA计划完成日期,不得超过计划生产的日期。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑹栏
核心小组
●
工程师
B
●
《APQP进度表》
5.2.7PFMEA日期
填入PFMEA原始稿完成日期及最新更改日期。
1.《过程失效模式及后果分析》
------⑺栏
核心小组
●
工程师
B
●
《核心小组成员名单》
5.2.8.核心小组:
填入主要负责人员的所有人员的姓名、部门和联系电话号码
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑻栏
核心小组
●
工程师
B
●
1.工程图纸
2.过程流程图
3.产品特殊特性要求
5.2.9过程功能/要求
描述被分析的过程或工序,过程中
有不同失效模式的工序,应单独列出。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑼栏
核心小组
●
工程师
A
99%
以上
1.过程功能/要求
2.过程流程图
5.2.10潜在的失效模式
描述潜在的可能发生的不能满足过程要求或设计意图的形式。
分析时应反向验证是否有遗漏
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑽栏
核心小组
●
核心小组
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
潜在的失效后果
严重度S
潜在失效原因/机理
A
95%准确
1.潜在的失效形式
5.2.11潜在的失效后果
描述潜在的失效模式对客户的潜在的影响。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑾栏
核心小组
●
核心小组
A
95%
准确
1.失效后果
2.严重度评价准则“1-10级”
5.2.12严重度S
按失效后果评价准则“1-10级”来定量评估严重度。
(见附表二)
1.《过程失效模式与后果分析》
------⑿栏
核心小组
●
核心小组
B
●
1.工程图纸
5.2.13级别
按顾客要求对特殊过程分级。
(关键、重点、主要、重要)
1.《过程失效模式与后果分析》
-----⒀栏
核心小组
●
工程师
A
95%
准确
1.失效模式
5.2.14潜在的失效原因/机理
1>分析并列出失效模式的原因/机理。
2>针对起因不详者,核心小组须采取实验设计等方法确定失效起因/机理。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⒁栏
核心小组
●
核心小组
A
95%
准确
1.失效原因/机理
5.2.15频度O
按频度评价准则定量评估失效原因/机理发生的频度O。
(见附表三)
1.《过程失效模式后果分析》
-----⒂栏
核心小组
●
核心小组
B
●
1.制造/加工过程
5.2.16现行过程控制
填入现行的过程预防或探测控制方法。
1.《过程失效模式与后果分析》
------⒃栏
核心小组
●
核心小组
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
探测度D
RPN
责任及目标完成日期
A
95%
准确
探测方法
5.2.17探测度D
按探测度评定准则定量评估探测度。
(见附表四)
《过程失效模式与后果分析》
-----⒄栏
核心小组
●
核心小组
B
●
S、O、D数值
5.2.18风险顺序数RPN
根据RPN=S*O*D计算RPN大小。
《过程失效模式与后果分析》
-----⒅栏
核心小组
●
工程师
A
有效率>95%
1.RPN高的项目
2.PFMEA运作经验
5.2.19建议措施
针对RPN高的项目,采取合理的措施降低O及D,优先降低O,以降低RPN。
必要时应分析多个措施,选择最优措施。
《过程失效模式与后果分析》
------⒆栏
核心小组
●
核心小组
B
●
建议措施
5.2.20责任及目标完成日期
将对策、措施分解落实到相应部门,并明确预计完成日期(此日期应在关键日期以前)。
《过程失效模式与后果分析》
-----⒇栏
核心小组
●
相关部门
A
100%
按计划
1.建议措施
2.责任及目标完成日期
5.2.21采取措施
1>承担PFMEA责任部门在规定的完成日期之前实施建议措施。
2>技术科在措施实施过程中须进行检查、协调及指导,并及时处理责任部门反馈的信息,确保目标按时完成。
《过程失效模式与后果分析》
------(21)栏
核心小组
●
相关部门
B
●
采取措施后的S、O、D数值
5.2.22采取措施后的RPN
技术科负责全面评估采取措施后的S、O、D,重新计算RPN,提交核心小组评审验证。
《过程失效模式与后果分析》
------(22)栏
核心小组
●
工程师
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
PFMEA管理
A
90%
完成
1.完成的《过程失效模式与效果分析(PFMEA)》
2.工程变更
5.3PFMEA的管理
5.3.1跟踪:
1>负责过程的工程师应负责所有的建议措施已被实施或已妥善落实,进行跟踪验证;对已获效果的项目,其纠正后的措施、工艺参数由技术科纳入正常的工艺规程,对不足部分应再次进行失效分析,直到RPN达到要求。
2>当设计发生变更时,根据要求启动相应的过程失效模式及效果分析。
1.动态的《过程失效模式与效果分析(PFMEA)》
相关部门
●
工程师
A
90%
1.PFMEA过程
5.3.2数据统计
工程师应在PFMEA的管理过程中应对PFMEA的按时完成情况、RPN≥100的纠正情况进行统计。
1.PFMEA按时完成率
2.RPN≥100的纠正率
持续发展办
●
工程师
附件一:
潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)FMEA编号⑴
项目⑵过程责任⑶共页,第页
车型年/车辆类型⑸关键日期⑹编制人⑷
核心小组⑻FMEA日期(编制)(修订)⑺
⑼
潜在失效模式
⑽
潜在失效后果
⑾
严重度S
⑿
级别
⒀
潜在失效起因/机理⒁
频度
O
⒂
现行预防过程控制
⒃
现行控测过程控制
⒄
探测度D
⒅
RPN
⒆
建议措施
⒇
责任及目标完成日期
(21)
措施结果(23)
采取的措施
(22)
S
O
D
RNP
示例
附件二:
严重度评价准则
后果
评定准则:
顾客后果的严重度
评定准则:
制造/装配后果的严重度
级别
无警告的危害
失效模式严重影响产品安全或不符合政府法规,严重程度很高。
失效发生时无警告。
失效模式严重影响下工序设备正常运行或对操作者造成伤害,严重程度很高。
失效发生时无警告。
10
有警告的危害
失效模式严重影响产品安全或不符合政府法规,严重程度很高。
失效发生时有警告。
失效模式严重影响下工序设备正常运行或对操作者造成伤害,严重程度很高。
失效发生时有警告。
9
很高
产品无法使用,丧失基本功能。
生产线严重破坏,可能100%的产品得报废,或车辆需在返修部门返修1H以上。
8
高
产品能使用,但性能下降,顾客非常不满意。
严重影响下道工序加工质量,产品需筛选,一部分(低于100%)得报废,或车辆需在返修部门返修的时间在0.5H—1H之间。
7
中等
产品能使用,但性能不好,顾客不满意。
影响下工序加工质量,一部分(低于100%)产品可能要报废,不需筛选或车辆在返修部门需返修的时间不少于0.5H。
6
低
产品能使用,但性能水平有所下降,顾客有些不满意。
影响下工序加工质量,100%的产品需经线下返工或返修,不需送返修部门处理。
5
很低
配合、外观或异音等项目不符合要求,75%以上的顾客能发觉有缺陷。
对于工序加工质量有影响,无需报废,部分产品(低于100%)需返工。
4
轻微
配合、外观或异音等项目不符合要求,50%的顾客能发觉有缺陷。
对下工序加工质量有影响,无需报废,部分产品(低于100%)可能需在生产线上原工位返工,经返工后可以保证产品质量。
3
很轻微
配合、外观或异音等项目不符合要求,有辨识力的顾客(低于25%)能发觉有缺陷。
对下工序加工质量略有影响,无需报废,部分产品(低于100%)可能需在生产线上原工位返工,返工后可以保证产品质量。
2
无
没有可辨别的影响
对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
附件三:
频度评价准则
失效发生的可能性
可能的失效率
Ppk
频度
很高:
持续性失效
≥100个/1000件产品
<0.55
10
50个//1000件产品
≥0.55
9
高:
经常性失效
20个/1000件产品
≥0.78
8
10个/1000件产品
≥0.86
7
中等:
偶然性失效
5个/1000件产品
≥0.94
6
2个/1000件产品
≥1.00
5
1个/1000件产品
≥1.10
4
低:
相对很少发生的失效
0.5个/1000件产品
≥1.20
3
0.1个/1000件产品
≥1.30
2
极低:
失效不太可能发生
≤0.01个/1000件产品
≥1.67
1
附件四:
控测度评价准则
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测出来
×
不能探测或没有检查
10
很微小
探测方法可能控测不出来
×
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能控测出来
×
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能控测出来
×
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出来
×
×
用制图的方法,如SPC来实现控制
6
中等
控制可能能探测出来
×
控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出来
×
×
在后续工位上的误差探测,或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)
4
高
控制有较多机会可控测出不定期
×
×
在工位上的误差探测,或利用多层验收后续工序上进行误差探测:
供应、选择、安装、确认.不能接受有差异零件.
3
很高
控制几乎肯定能探测出来
×
×
在工位上的误差探测(自动测量并自动停机).不能通过有差异的零件.
2
几乎肯定
肯定能探测出来
×
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异的零件不可能产出
1
注:
A:
防错;B:
量具;C:
人工检验。
6.相关文件
6.1《产品质量先期策划APQP》
6.2《严重度评价标准》
6.3《频度数评价标准》
6.4《探测度评价标准》
6.5《文件管理程序》
7.使用表单:
7.1《过程失效模式与后果分析(PFMEA)》
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