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192195施工方案
长西双线192#-195#墩预应力混凝土连续梁施工方案
1.编制依据与编制原则
1.1编制依据
(1)长春联络线特大桥有砟轨道预应力混凝土连续箱梁(34.37+48+34.37)(图号:
沈哈客专长联施桥参-08A)施工图纸;
(2)业主关于新建铁路哈尔滨至大连铁路客运专线沈阳至哈尔滨段长春联络线的指导性施工组织设计;
(3)现行的铁路工程及客运专线的施工规范、标准、规则及施工技术指南;
(4)铁道部、哈大公司及长春市政府有关安全、环保的法律、规程、文献。
1.2编制原则
(1)遵循“安全第一、预防为主”的原则,从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施,确保安全施工,服从建设单位及监理工程师的监督、监理,严肃安全纪律,严格按规章程序办事;
(2)贯彻“质量第一”的原则,以高标准、高起点为要求,以实现工程质量“零缺陷”;
(3)贯彻“以施工装备保施工工艺,以施工工艺保施工质量”的原则,根据工程内容和特点,系统选配先进、适用和配套的施工装备,以保障施工质量和实现快速施工;
(4)坚持最大程度的减少施工对周边民众的生活干扰。
2.工程概况
2.1工程概述
长西上下行双线是哈大铁路客运专线长春联络线的组成部分,为长春西站与既有长春站之间的联络线。
长西双线192#-195#墩为(34.37+48+34.37)m现浇连续箱梁,该梁跨市政道路华方路设置。
图1192#-195#连续梁立面图
图1192#-195#连续梁立面图
长西双线192#-195#墩为(34.37+48+34.37)m支架法现浇连续箱型梁。
梁体采用单箱单室斜腹板箱形截面,箱梁顶宽11.95m,底宽5.4m-5.14m,中支点梁高3.6m,跨中梁高为2.8m,梁底曲线采用二次抛物线。
顶板厚36cm,底板厚为32-52cm。
腹板厚为40-72cm。
梁端划分:
梁段按施工顺序共划分为4种9个梁段,0#梁段梁长22m,1#梁段梁长12m,2#梁段为中跨合龙段长2m,3#梁段为边跨梁段,梁长分别为11.37m。
梁体平面位于r=1200m的圆曲线上,桥梁纵坡为8‰。
图2标准截面
图3梁中渐变截面
图4梁端渐变截面
2.2工程数量
表2.2(34.37+48+34.37)m梁主要工程数量表
项目
单位
数量
C50现浇混凝土梁部
m3
1346
HRB335钢筋
kg
250988
Q235钢筋
kg
15111
φj15.2钢绞线
kg
90200
OVM15A-15/12张拉锚具
套
248/24
BM15-5/5P张拉锚具
套
234/234
BM15-4/4P张拉锚具
套
32/32
JL-32
套
1236
GTQZ-6000DX/ZX支座
个
2/2
GTQZ-20000DX/ZX支座
个
1/1
GTQZ-20000GD支座
个
1
GTQZ-20000HX支座
个
1
2.3临时工程规划
(1)施工道路
施工道路利用既有城市市政道路华方路和青林路。
(2)道路改移
施工前需恢复原有青林路,既有华方路从原有青林路绕行,改移后道路从191#墩与192#墩之间穿过。
本工程进行道路改移200m。
(3)临时用电、临时用水
施工用电采用永临结合方式,利用185#南侧S9-400/10变压器和现场配备150KW发电机供电。
生活用水和生产用水考虑打深井的方式采用。
(4)钢筋场地
本联连续梁钢筋场地布置在195#墩东侧,钢筋场地尺寸20mx20m,采用C20砼硬化10cm厚,钢筋棚采用搭设帆布棚。
2.4施工条件
本桥地处长春市区内,交通便利,施工道路利用城市市政道路。
3.施工组织机构及职责
为加强该处施工管理,确保工程建设工期、质量、安全、环保,全面实现建设目标,针对该处施工特点,由项目总工程师任现场技术负责人,以精干高效,以岗定人的原则,组建职能完善、体系健全、精干高效的管理机构与作业队伍。
4.总体施工规划
本工程计划2010年7月25日开工,2010年9月30日完工。
本联连续梁施工分五个阶段进行。
第一阶段,施工准备阶段,包括场地平整、基础处理、支架搭设等准备工作。
第二阶段,施工阶段,包括0#段、1#段、2#段和3#段钢筋工程、砼工程及预应力工程。
第三阶段,施工收尾阶段,包括支架拆除等一系列后期工作。
施工生产组织机构图
施工步骤图
施工步骤说明
施工阶段
施工步骤
施工说明
施工第一阶段
施工第一步
场地平整、基础处理、支架搭设
施工第二阶段
施工第二步
1、搭设0#、1#和2#梁段的现浇支架,在墩顶设球形支座,其中194#墩设固定支座,其余墩顶设活动支座。
2、在支架上现浇0#块梁端,将0#梁段与各墩顶临固结。
3、张拉并锚固纵向预应力T0-T1束、F1-F3束及竖、横向预应力筋。
4、在支架上现浇1#块梁段。
5、张拉并锚固纵向预应力T2、T3束、F4-F5束及竖横向预应力筋。
施工第三步
1、搭设3#梁段现浇支架,浇筑2#块梁段。
2、张拉并锚固纵向预应力ZT束、ZD束及竖、横向预应力钢筋
施工第四步
1、拆除1#梁段和2#梁段现浇支架,浇筑3#块。
2、张拉并锚固纵向预应力束BD束、T4束、BT钢束及竖向、横向预应力钢筋。
施工第三阶段
施工第五步
1、拆除边跨支架
2、施工伸缩缝等桥面系工作
5.施工技术
预应力混凝土连续梁主要施工技术有地基处理、支架搭设、支架预压、模板安装、钢筋加工安装、混凝土浇筑、预应力施工。
5.1.地基处理
支架施工范围内清除杂填土,换填山皮石,分层填筑,每层厚度
30cm,共换填60cm,根据地质条件调整换填厚度。
用20t的振动压路机碾压密实。
测定地基承载力,检测合格后方可进行下到工序。
然后浇注15cm厚C20面层砼,平面振捣器振捣,人工整平。
5.2支架搭设
地基处理合格并对支架搭设现场进行必要的场地清理后,按照碗扣支架布置图进行布点,布点后开始搭设支架平台。
碗口架规格为φ48×3.5。
底板下支架顺桥向间距0.6m,横桥向间距0.6m;腹板下支架顺桥向间距0.6m,0#块腹板下横桥向布置2根0.3m横杆;1#段、2#段、3#段腹板下布置0.6m横杆;翼缘板下支架顺桥向间距0.6m,横桥向间距为0.9m;纵横水平杆竖向间距1.2m。
脚手架顶托上横向安装0.10×0.10m方木,方木间距0.6m,然后顺桥向安装0.6×0.9m方木,方木间距0.3m。
考虑支架的整体稳定性,在纵横向采用48钢管脚手作剪刀撑进行加固。
支架布置型式见图5.1、图5.2、图5.3。
(1)测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线,并用白灰
撒上标志线,现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线,同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
(2)布设立杆底托
根据立杆位置布设立杆底托,底托放置平整、牢固,底部无悬空现象。
(3)碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后,安装斜撑杆,保证支架的稳定性。
支架搭设同时安装施工平台、栏杆、梯子安全网等防
护设施。
支架安装完毕后应对垂直度、部件连接进行全面检查。
图5.10#段支架布置示意图
图5.21#段、2#段、3#段支架布置示意图
图5.3A、B大样图
(4)顶托安装
为便于在支架上高空作业,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距,顺桥向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
然后依次调出每个顶托的标高。
5.3.支架预压
为了减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响,在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋,预压范围为箱梁底部,重量为施工荷载的1.2倍。
因悬臂板本身重量较轻,可根据实测的预压结果,对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
(1)加载顺序:
0%—60%—80%—100%—120%
(2)预压观测:
观测位置设在每跨的L/2,L/4处及墩部处,每组分左、中、右三个点。
在点位处固定观测杆,以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测,布设好观测杆后,加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中,每一次观测均找测量监理工程师抽检,并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后,每2个小时观测一次,连续两次观测沉降量不超过3mm,且沉降量为零时,进行第二次加载,按此步骤,直至第三次加载完毕。
第三次加载沉降稳定后,经监理工程师同意,可进行卸载。
(3)卸载:
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录,整理出预压沉降结果,调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。
5.4支座安装
5.4.1支座型号及布置位置
支座采用GTQZ系列球行钢支座,支座型号为1#:
GTQZ-6000-DX、2#:
GTQZ-6000-ZX、3#:
GTQZ-20000-DX、4#:
GTQZ-20000-ZX、5#:
GTQZ-20000-HX、6#:
GTQZ-20000-GD。
图5.3支座布置平面图
5.4.2支座安装
(1)本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔,螺栓孔预留尺寸:
直径大于套筒直径至少60mm,深度大于锚栓长度至少60mm,预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
(2)凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔内杂物,安装灌浆模板,并用水将支承垫石表面湿润。
灌浆模板采用钢模,底面设一层4mm厚橡胶防漏条,通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
(3)用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间留出20-50mm空隙,安装模板。
(4)仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌注材料灌浆,灌浆采用重力灌浆方式,灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
(5)灌浆终凝并达20MPa后,拆除模板及四角钢楔,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧上下支座锚栓,待连续梁合龙后,及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓,并安装支座钢围板。
图5.4连续梁支座安装示意图
5.5底模板安装
卸载完成后,调整支架顶托标高(底模设计标高加上支架弹性变形量),然后按照支架设计图调整支架上的横向方木间距,撤下多余的横向方木。
底模板采用1.8cm厚竹胶板,横向宽度要大于梁底宽度,梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm,以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆,模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线,避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后,进行平面放样,全面测量底板纵横向标高,纵横向间隔5m检测一点,根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后,再次检测标高,若标高不符合要求进行二次调整。
表5.1模板及预应力孔道安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
侧、底模全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5,0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
5
腹板中心线位置偏差
≤10
尺量检查
6
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
7
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
8
桥面板宽度
±10
尺量检查不少于5处
9
腹板厚度
+10,0
10
底板厚度
+10,0
11
顶板厚度
+10,0
12
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
5.6侧模板和翼缘板模板安装
侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚竹胶板,模板后背木桁架,配以满堂碗扣脚手架支立。
根据测量放样定出箱梁底板边缘线,在底模板上弹上墨线,然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋,用钢管及扣件与支架连接,用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同,外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后,全面检测标高和线型,确保翼缘板线型美观。
5.7底、腹板钢筋及预应力孔道安装
施工中先安装腹板钢筋,纵向预应力孔道的安装与腹板钢筋的绑扎交替进行。
保护层垫块采用同标号的厚度为35mm混凝土垫块;安装波纹管与钢筋的安装同步进行,钢筋和波纹管位置有冲突时,适当挪动钢筋的位置,保持纵向预应力筋管道位置不动。
梁体钢筋最小净保护层:
顶板为35mm、腹板和底板为35mm。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,采用井形的架立钢筋来保证钢筋骨架之间的距离准确。
安装预应力预留管道时,管道接头用大一号的同材质的金属波纹管将接头套接后,用胶布包贴,防止灰浆渗入管道;管道采用定位钢筋固定。
锚垫板的喇叭管的中心线与锚具垫板垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺。
螺旋筋位置按设计布置后,采用点焊将其与梁体钢筋连接,确保位置的准确性。
钢筋加工和安装的允许偏差见表5.2、5.3。
预应力孔道位置允许偏差见表5.4。
钢筋保护层的允许偏差见表5.5。
表5.2钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
表5.3钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋全长
±10
尺量检查不少于5处
2
弯起钢筋的位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
4
主筋横向位置
10
5
箍筋间距
±15
6
其他钢筋位置
10
7
箍筋垂直度
15
吊线和尺量检查不少于5处
8
钢筋保护层厚度
+10,0
尺量检查不少于5处
表5.4预应力孔道允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检测方法
1
纵向孔道
距跨中4m范围
不大于4
检查10%,且不少于5处
尺量
其余部位
不大于6
表5.5钢筋保护层的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
表面平整度
3
1m靠尺检查
2
分割缝平直
3
拉线尺量检查
5.8内模及端模安装
内模及端模均采用竹木组合模板设计。
侧模板之间加固在腹板处设φ16的拉杆进行加固,纵横向间距为1m,左右呈对称布置,拉杆外加硬质PVC管套,以便能够重复使用。
腹板预应力筋及普通筋、预埋件经检查无漏项及合乎要求后方可立内模。
如条件允许可采用钢模板封端
5.9顶板钢筋安装
要求同4.6。
5.10梁体混凝土浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和,混凝土运输车运至现场,通过混凝土泵车浇注入模。
图5.5混凝土浇筑顺序图
梁体混凝土浇注分为底板、腹板、顶板三个部分。
灌注顺序为:
先底板、再腹板,最后顶板。
灌注时应加强振捣,并注意对预应力预留管道的保护。
混凝土灌注采用水平分层、一次整体灌注成型,混凝土自流高度大于2m时,采用溜槽或串筒输送。
砼浇筑过程中设置专人对支架和基础进行观察和观测。
5.10.1开盘前检查内容
除应照常规检查各种钢筋安装质量外,还要重点检查以下预埋件,确认无漏项后方可开盘。
(1)钢筋的品种、规格、数量、位置和间距。
;
(2)钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率
(3)底板、顶板泄水管,纵向预应力筋顶板通气孔;
(4)预留孔洞:
通风孔;其他预埋件;
(5)下钢筋保护层厚度;
5.10.2底板砼
(1)灌注次序:
先腹板底部、后外部;
(2)灌注方法:
于顶板开洞设串筒注入。
底板筋上皆需铺铁板、翻锹,由人工运输混凝土,支座钢筋网外侧砼,可自顶面注入,确保震捣密实,并要备探照灯检查;
5.10.3腹板砼
腹板部分相对较高,钢筋及预应力管道密集,混凝土浇注质量不易控制。
腹板混凝土入模仍通过串筒完成,串筒布料点间距2.5m左右。
混凝土由顶板串筒进入腹板内,同时保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。
为保证混凝土振捣良好,振捣工直接进入腹板进行振捣。
混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。
腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的顺序进行,和底板浇注顺序相同。
以防止浇注腹板混凝土时,底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。
(1)震捣体系,以B50震动器为主;
(2)每层厚度不应大于30cm;
(3)用探照灯检查;
(4)震捣质量的检查标准:
a,砼不再下沉;b,表面不再冒泡;c,表面开始泛浆。
(5)各支座顶部内模要开窗震捣检查。
5.10.4顶板砼
顶板混凝土施工按常规工艺进行。
顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣,梁顶面要作二次收浆。
为了保证梁顶面的标高准确,在灌注混凝土前,在灌注混凝土前要在顶面预埋钢筋柱作为标高观测点。
5.11混凝土养护
混凝土养护应在混凝土灌注完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖,混凝土养护采用土工布或塑料布覆盖养护,保持混凝土表面的湿润。
混凝土养护用水应与混凝土拌和用水相同。
混凝土强度达到1.2Mpa前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
5.12拆端模、松动内外模
当混凝土强度达到2.5Mpa以上时,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除端模并松动内外模。
端模拆除后,可将梁端的混凝土表面凿毛,以加强接头混凝土的连接。
5.13预应力工程
预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤:
(1)孔道成型
预应力管道成型采用金属波纹管,金属波纹管在使用前要逐根检查,不得使用有锈包裹及沾有油污,泥土或有撞击、压痕,裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时,根据管道坐标值,按设计图纸要求设置定位筋,并用绑丝绑扎牢固,在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处,用宽胶带粘绕紧密,保证其密封,不漏浆。
锚头安装时,应使锚头入槽,不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应,防止错位,造成张拉过程中钢绞线断丝,限位板槽的深浅合适,防止过浅钢绞线刻痕厉害,过深造成夹片外露较长或错位。
(2)下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求,保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
钢绞线切割用砂轮机切割后编成束,编束时保持每根钢绞线之间平行,不缠绕,绑好的钢绞线束编号挂牌堆放,离开地面,以保持干燥,并遮盖防止雨淋。
(3)穿束
箱梁钢绞线采用钢套牵引法,穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住。
(4)张拉
张拉顺序:
采用两端同步张拉,先外侧后内侧,左右对称进行,最大不平衡束不得超过1束,张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。
张拉顺序原则为:
“先腹板,再底板,先外后内,先短束后长束,左右对称”。
张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,根据试验测得结果调整张拉力。
(5)孔道压浆
压浆前为使孔道压浆流畅,并使浆液与孔壁结合良好,压浆前用高压水冲冼孔道。
采用真空灌浆工艺及时灌浆,压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行,直至出口冒出新鲜水泥浆,其稠度与压注的浆注相同时即可停止。
压浆施工完毕后,立即进行封锚混凝土施工。
6.资源配置计划
6.1.人员配置计划
根据本现浇梁的总体情况,该工程需要有钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、预应力工等工种的工人,人员数量合计95人。
人员配置见表6.1
表6.1各工种人员配备表
序号
工种
人数(人)
备注
1
钢筋工
20
2
模板工
20
3
预应力工
10
4
混凝土工
10
5
架子工
20
6
普工
15
合计
95
6.2.机械设备配置计划
根据本现浇梁的总体情况,本项目共配置主要设备32台(套),主要类型及数量见表6.2。
表6.2机械设备配置计划表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
汽车吊
台
2
2
铲车
台
1
3
挖掘机
台
1
4
混凝土汽车泵
HB60
台
1
5
电焊机
BX-400
台
5
6
弯筋机
ET1-6/40
台
2
7
切筋机
G-6/40
台
2
8
发电机
75KW
台
2
9
对焊机
DN-100
台
2
10
油泵
ZB4-500
台
4
11
千斤顶
YCW400B
台
4
12
千斤顶
YCW250B
台
4
13
千斤顶
YCW100B
台
4
7.质量保证措施
7.1钢筋质量保证措施
钢筋采购:
必须要有出厂质量证明书,没有出厂质量证明书的钢筋,不能采购,对使用的钢筋,要严格按规定取样试验合格后方能使用。
钢筋焊接:
操作人员必须持证上岗,焊接头要经过试验合格后,才允许正式作业,在一批焊件中,进行随机抽样检查,并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
钢筋严格按设计图纸加工,成型后应按图纸编号顺序挂牌,堆放整齐,钢筋的堆放场地要采取防锈措施,钢筋存放和加工应在防雨棚中进行。
垫块的安放要疏密均匀,可靠地起到保护作用。
钢筋绑扎完毕,要经过监理工程师验收合格后,方可浇筑混凝土,在混凝土浇筑过程中,必须派钢筋工值班,以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。
7.2混凝土的质量保证措施
根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比,在使用过程中严格按配合比执行。
加强原材料的检查,不符合配合比要求的材料禁止进场。
搅拌时间要符合规范要求。
泵送混凝土输送管接头要密封,保证不漏气,管道安装要顺直、并垫平,泵送混凝土之前要先拌制一定数量的水泥砂浆湿润管道。
浇筑混凝土前,全部模板和钢筋要清洗干净,不得有杂物,模板若有缝隙应填塞严密,并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑。
混凝土浇筑施工时,要严格控制分层厚度,最大不超过30厘米,同时要严格控制混凝土自由下落高度,最高不能超过2米,超过2米要使用串筒或流槽,以免混凝土产生离析。
混凝土浇筑作业应连续进行,如因故发生中断,其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间,超过中断时间,应采取相应措施处理。
混凝土振捣时,振捣器的插入或拔出时的速度要慢,振捣点均匀,在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣,以免发生漏振现象。
施工缝的处理,应按规定要求进行,在旧混凝土表面浇筑新混凝土前,必须将其表面凿毛清洗干净,用水湿润后,先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。
混凝土终凝后要采取适当措施,并在浇筑部位注明养护起止日期,以免遗漏。
7.3现浇梁施工质量保证措施
现浇梁施工前,必须对桥墩根部的高程、桥轴线作详细复核,必须满足设计要求。
现浇梁施工必须对称进行,并确保轴线和挠度达到设计要求和允许误差范围内。
7.4预应力筋的加工和张拉质量保证措施
预应力筋的各项技术性能必须符合国家现有标准规定和设计要求。
同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%,接头质量满足施工规范的要求。
孔道压浆的水泥强度必
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- 192195 施工 方案