分支电缆标准.docx
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分支电缆标准
上海特种电缆集团有限公司企业标准
额定电压0.6/1kV铜芯塑料绝缘预制分支电缆
i范围
本标准规定了额定电压0.6/1kV铜芯塑料绝缘预制分支电缆的材料、技术要求、验收规则、包
装及贮运。
本标准适用于交流额定电压U0/U为0.6/1kV铜芯聚氯乙烯或交联聚乙烯绝缘预制分支电缆,包
括主线电缆、分支线电缆及分支连接部。
2引用标准
下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文,本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB3953-1983
GB/T3956-1997
电工圆铜线
电缆的导体
GB/T2951-1997
电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T2951.23-1994
电线电缆机械物理性能试验方法
GB2952-1989
电缆外护层
GB/T3048-1994
电线电缆电性能试验方法
GB4909-1985
裸电线试验方法
GB6995-1986
电线电缆识别标志方法
GB8170-1987
数字修约规则
GB9327.4-1988
电缆导体压缩和机械连接接头试验方法热循
GB12666.2-1990
电线电缆燃烧试验方法
GB12706-1991
额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆
JB/T8137-1995
电线电缆交货盘
GB8815-1988
电线电缆用软聚氯乙烯塑料
3使用特性
4定义
4.1分支连接部
主线电缆和分支线电缆的连接部位。
4.2连接器
将主线电缆与分支线电缆导体相互连接的器材。
4.3压接
使用对称的模具,在连接处施加压力,使其变形而连接。
4.4注塑绝缘体
在主线电缆与分支线电缆的连接部进行绝缘处理,采用注塑机将聚氯乙烯混合物加工而成。
4.5提升夹具
安装在主线电缆端部的提升作业用器材,不是用来长期吊住电缆用器材。
5产品代号、型号、规格及表示方法
5.1代号
5.1.1系列代号
预制分支电缆FZ
5.1.2特征代号
铜导体T(省略)
聚氯乙烯绝缘V
交联聚乙烯绝缘YJ
聚氯乙烯护套V
5.2型号名称
型号名称见表1。
表1
型号
名称
FZ-VV
聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套预制分支电缆
FZ-YJV
交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套预制分支电缆
5.3规格
规格见表2,表2中的标称截面是主线电缆的标称截面。
分支线截面应小于主线的截面。
表2
型号
芯数
标称截面mm
FZ-VV
1-
-3
16〜1000
FZ-YJV
1-
-3
16〜1000
5.4产品表示方法
5.4.1产品用型号、规格(额定电压、芯数、标称截面)及标准编号表示。
5.4.2举例
铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套预制分支电缆,额定电压为0.6/1kV,三芯,主线电缆和分
支线电缆标称截面分别为120mr^25mm,表示为:
FZ-YJV-0.6/1kV3
X120(25)Q/320481LL022-1999
6技术要求
6.1主线及分支线
6.1.1导体
导体材料为软圆铜线,性能应符合GB/T3956的规定。
导体标称截面和导体直流电阻符合表3规
定。
导体表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边及凸起或断裂的单线。
表3
2
导体标称截面mm
20C导体最大电阻Q/km
2
导体标称截面mm
20C导体最大电阻Q/km
10
1.83
185
0.0991
16
1.15
240
0.0754
25
0.727
300
0.0601
35
0.524
400
0.0470
50
0.387
500
0.0366
70
0.268
630
0.0283:
95
0.193
800
0.0221
120
0.153
1000
0.0176
150
0.124
6.1.2绝缘
6.1.2.1聚氯乙烯绝缘电缆的绝缘材料采用70C聚氯乙烯(PVC绝缘料,性能符合GB8815的规
定。
交联聚乙烯绝缘电缆的绝缘材料采用交联聚乙烯(XLPE绝缘料,性能符合GB12706的规定。
6.1.2.2绝缘应紧密挤包在导体上,且容易剥离而不损伤绝缘体、导体,绝缘表面应平整、光洁、
色泽均匀。
6.1.2.3绝缘厚度
绝缘厚度见表4。
绝缘厚度平均值应不小于规定的标称值,绝缘最薄处厚度应不小于规定标称
值的90%-0.1mm
表4
导体标称截面mm
绝缘标称厚度mm
护套标称厚度mm
PVC绝缘
XLPE绝缘
PVC绝缘
XLPE绝缘
16
1.0
0.7
1.4
1.4
25
1.2
0.9
1.4
1.4
35
1.2
0.9
1.4
1.4T
50
1.4
1.0
1.5
1.4
70
1.4
1.1
1.6
1.6
95
1.6
1.1
1.8
1.8
120
1.6
1.2
1.8
1.8
150
1.8
1.4
1.8
1.8
185
2.0
1.6
1.8
1.8
240
2.2
1.7
1.8
1.8:
300
2.4
1.8
1.9
1.8
400
2.6
2.0
2.0
1.9「
500
2.8
2.2
2.1
2.0
630
2.8
2.4
2.2
2.2I
800
2.8
2.6
2.3
2.3
1000
3.0
2.8
2.5
2.4
6.124绝缘线芯应通过GB/T3048.9规定的交流50Hz火花电压试验,作为中间检查。
6.1.3护套
6.1.3.1聚氯乙烯绝缘电缆的护套材料采用70C聚氯乙烯(PVC护套料,交联聚乙烯绝缘电缆的
护套材料采用90C聚氯乙烯(PVQ护套料。
性能符合GB8815的规定。
6.1.3.2护套应紧密挤包在绝缘体上,且容易剥离而不损伤绝缘体、护套,护套表面应平整、光洁、色泽均匀。
6.1.3.3护套厚度
护套厚度见表4规定。
护套的平均厚度应不小于规定的标称值,任一点的最薄处厚度应不小于
标称值的85%-0.1mm>
6.1.3.4护套颜色为黑色。
6.1.4标志
主线电缆及分支电缆护套表面应印有制造厂名、产品型号及额定电压的连续标志,标志应字迹清晰、容易辨认、耐擦。
6.2分支连接部
6.2.1导体连接
主线电缆和分支电缆导体的连接是用连接器压接连接,连接器采用铜或铜合金器材,连接器不应有裂缝、腐蚀等现象。
6.2.2注塑绝缘体
压接好分支的分支连接部用90C软聚氯乙烯塑料H-90型进行注塑,注塑绝缘体最薄处厚度应
不小于主线绝缘、护套标称厚度之和。
注塑绝缘体不应有目力可见的气孔、砂眼等缺陷。
注塑绝缘体颜色为黑色。
6.2.3分支连接部同时应满足下列要求:
a.同一主线电缆中分支线的方向应相同;
b.每个分支连接部的分支数应不超过2个。
6.3成缆
6.3.1根据需要可将单根电缆进行绞合成缆,
6.3.2多芯电缆的绞合方向应为左向,绞合节距应不大于电缆平均外径的100倍。
6.3.3多芯电缆的相识别
连接的主线电缆和分支线电缆,在电缆外护套表面应采用突起条、数码或贴上色带进行识别,连接的主线电缆和分支线电缆的相识别应表示出同一相。
6.4提升夹具
当用户需要在电缆上安装提升夹具时,应将提升夹具预先安装在主线电缆上,使用合理的结构,
确保电缆在搬运和敷设过程中,不损伤电缆,电缆的端部应使用端封进行防潮处理。
7成品电缆性能
7.1电缆表面应平整、光洁、色泽均匀,注塑绝缘体不应有目力可见的气孔、砂眼等缺陷。
7.2同一根电缆上的分支线方向应相同。
7.3主线电缆应连续、无断头,分支电缆与主线电缆连接良好,主线电缆中不应有直通接头。
7.4导体直流电阻应符合表3规定。
7.5成品电缆应能经受3000V,1min的浸水工频交流电压试验。
7.6室温下,成品电缆的绝缘电阻应不小于200MQ。
7.7电缆结构符合本标准第6条的规定。
7.8机械物理性能
7.8.1主线电缆和分支线电缆绝缘机械物理性能符合表5规定。
表5主线电缆和分支线电缆绝缘机械物理性能试验
序号
试验项目
70CPVC绝缘
XLPE绝缘
1
1.1
老化前机械性能
抗张强度N/mm2
最小
12.5
12.5
1.2
断裂伸长率%
最小
150
200
2
老化后机械性能
处理条件:
温度(土偏差)
C
100±2
135±3
持续时间
d
7
7
2.1
抗张强度N/mm2
最小
12.5
---
抗张强度变化率%
最大
±25
±25
2.2
断裂伸长率%
最小
150
---
断裂伸长率变化率%
最大
±25
±25
7.8.2主线电缆和分支线电缆护套机械物理性能符合表6规定。
表6护套机械物理性能试验
序号
试验项目
70CPVC护套
90CPVC护套
1
1.1
老化前机械性能
抗张强度N/mm2
最小
12.5
12.5
1.2
断裂伸长率%
最小
150
150
2
老化后机械性能
处理条件:
温度(土偏差)
C
100±2
100±2
持续时间
d
7
7
2.1
抗张强度N/mm2
最小
12.5
12.5
抗张强度变化率%
最大
±25
±25
2.2
断裂伸长率%
最小
150
150
断裂伸长率变化率%
最大
±25
±25
3
3.1
失重试验
处理条件:
温度(偏差土
2)C
100
3.2
持续时间d
失重mg/cm最大
7
1.5
7.8.3分支连接部注塑聚氯乙烯绝缘的机械物理性能符合表7规定。
表7注塑绝缘体机械物理性能试验
号
试验项目
90CPVC
试验方法
1
老化前机械性能
1.1
抗张强度N/mm2
最小
10.0
1.2
断裂伸长率%
最小
120
2
老化后机械性能
处理条件:
温度(土偏差)
C
100±2
持续时间h
48
2.1
老化后抗张强度
》加热前的85%
2.2
老化后断裂伸长率
》加热前的80%
3
加热变形试验
处理条件:
温度(土偏差)
C
120±3
GB8815
负载重量N
10
试片厚度减少率%
最大
50
7.9交联聚乙烯绝缘热延伸试验符合表8规定。
表8交联聚乙烯绝缘热延伸试验
序号
试验项
目
XLPE
1
热延伸试验
处理条件:
空气温度(偏差温度土
3)
C
200
载荷时间
min
15
机械应力
N/cm
2
20
1.1
负载下伸长率%
最大
175
1.2
冷却后永久伸长率%
最大
15
7.10热循环试验
在主线电缆及分支电缆中施加表9规定的分支线芯额定电流2倍数值的电流,热循环125次,
聚氯乙烯绝缘电缆分支连接部导体的温度应不大于为70C,交联聚乙烯绝缘电缆分支连接部导体的
温度应不大于为90C。
试验过程中分支线芯中流过的电流应不超过分支线芯的额定电流。
加电流时间和冷却时间见表9规定。
接线图见附录1。
表9
分支线芯标称截面mm
额定电流A
加电流时间min
冷却时间min
PVC绝缘
XLPE绝缘
10
55
58
45
120
16
72
76
45
120
25
93
98
60
120
35
110
115
60
120
50
130
140
60
120
70
165
175
60
120
95
200
210
60
120
120
230
240
90
120
150
260
275
90
120
185
295
310
90
120
240
340
360
90
120
300
385
410
150
150
7.11拉力试验
对原主线、压接后的主线和分支线进行拉力试验,压接后的主线拉断力不得低于原主线拉断力的80%压接后的分支线拉断力不作具体要求,仅记录数据作参考。
7.12成品电缆标志
成品电缆的护套表面上应有制造厂名、产品型号、额定电压的连续标志,标志应字迹清楚,容易辨认、耐擦。
成品电缆标志应符合GB6995.3规定。
7.13提升夹具性能
如果制造厂在主线电缆上安装提升夹具时,应进行提升夹具性能试验,提升夹具性能应符合表10规定。
表10提升夹具性能
序号
试验项目
技术要求
1
耐负重性能
在提升夹具上静止施加2倍电缆(垂直敷设主线电缆和分支线电缆部分)重量24h,夹具应不能抽出。
2
交流耐压试验
施加交流电压3000V、1min不击穿。
3
绝缘电阻试验
不小于200MQ
8验收规则
8.1产品应进行出厂试验,由技术部门检查合格后方能出厂。
每个出厂的包装件上应附有产品质量
检验合格证。
8.2产品应按表11规定的试验项目进行试验验收。
表11
序号
试验项目
本标准条号
试验类型
试验方法
1
电缆外观
7.1
RT
目测
2
分支数及方向
7.2
RT
目测
3
导通性
7.3
RT
万用表
4
导体直流电阻
7.4
RT
GB/T3048.4
5
交流电压试验
7.5
RT
GB/T3048.8
6
绝缘电阻试验
7.6
RT
GB/T3048.5或6:
7
结构检杳
7.7
7.1
导体结构
S、T
GB4904.2
7.2
绝缘厚度
S、T
GB/T2951.1
7.3
外护套厚度
S、T
GB/T2951.1
7.4
分支连部绝缘体厚度
S、T
GB/T2951.1
8
老化前后绝缘机械性能试验
7.8.1
T
GB/T2951.1及2「
9
老化前后护套机械性能试验
7.8.2
T
GB/T2951.1及2
10
90CPVC护套的失重试验
7.8.2
T
GB/T2951.11
11
分支连接部注塑绝缘体老化前后机械性能试验
7.8.3
T
GB/T2951.1及2
12
分支连接部注塑绝缘体加热变形试验
7.8.3
T
GB8815
13
交联聚乙烯绝缘热延伸试验
7.9
T
GB/T2951.18
14
热循环试验
7.10
T
GB9327.4
15
拉力试验
7.11
T
GB4909
16
印刷标志耐擦试验
7.12
S、T
GB6995.3
17*
提升夹具性能试验
7.13
T
GB4909
注:
★只有主线电缆上安装提升夹具时,才进行此项试验。
9包装及运输、保管
9.1电缆应妥善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货。
主线电缆和分支线电缆端头应可靠密封,伸出盘外的电缆端头应钉保护罩,伸出的长度应不小于300mm
重量不超过80kg和短段电缆,允许成圈包装。
9.2成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明:
a.制造厂名或商标;
b.电缆型号及规格;
c.主线电缆和分支线电缆长度,m
d.毛重,kg;
e.制造日期:
年月;
f.表示电缆盘正确旋转方向的符号;
g.标准编号。
9.3运输和保管
a.
b.
c.
电缆应避免露天存放,电缆盘不允许平放;
运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘,严禁机械损伤电缆;
吊装包装件时,严禁几盘同时吊装。
在车辆、船舶等运输工具上,电缆盘必须放稳,并用合适的方法固定,防止互撞或翻倒。
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- 关 键 词:
- 分支 电缆 标准