桥梁施工工艺及质量控制要点.docx
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桥梁施工工艺及质量控制要点.docx
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桥梁施工工艺及质量控制要点
1前言
高速公路新沂段沥青上面层采用的是AK-13A型沥青混合料,这是一种均匀密实、嵌挤的连续型级配,具有较好的抗滑性能和防水损害能力。
AK-13A型沥青上面层虽然厚度只有4cm,但碾压到规定压实度还存在一定的困难,它不仅与沥青料马氏最大理论密度的客观性、真实性有关,同时还受到混合料级配组成、碾压湿度、施工机械等因素的影响,笔者在现场质量控制中必现了几点影响压实质量的因素,总结了几点对关键工序进行合理控制的对策与措施。
2 0.6mm筛孔通过率对马氏空隙率的影响
在生产配合比设计过程中,油石比、击实温度、击实次数等对混合料空隙率的影响是比较明显的。
但试验中发现,在相同油石比、击实温度、击实次数状态下,混合料0.6mm筛孔通过率对马氏空隙率的影响也很明显(参考五组筛分试验结果对照表)。
混合料孔隙率的大小,不仅直接影响到沥青混凝土的技术性能,也关系到最大理论密度的确定,从而也就影响到压实质量的检测评定标准,因此,施工当中应严格控制混合料的级配组成。
3最大理论密度的确定
沥青混合料最大理论密度是确定沥青混合料空隙率和现场密实度的依据。
目前常采用计算法来确定沥青混合料的最大密度。
在热拌沥青混合料过程中,如果沥青不可能渗入矿料颗粒的开口孔隙中,则矿料以其毛体积出现在沥青混合料中,这时应采用矿料的毛体积密度来计算最大理论密度。
如果矿料颗粒的开口孔隙全部被沥青充满,则矿料颗粒带着被其吸收的沥青在混合料中占有体积,也就是矿料以其表现体积出现在沥青混合料中,此时应采用矿料的表现密度计算最大理论密度。
而实际热拌混合料时不到一分钟,沥青就会渗与矿料的开口孔隙中,但不会全部充满孔隙。
因此为了取得较为准确的理论密度,根据矿料的质量性质,本路段规定:
4.75mm以上的集料采用毛体积相对密度和表现相对密度的平均值,4.75mm以下、矿粉、沥青采用表现相对密度计算。
下面是计算过程。
表1 筛分试验结果对照表
筛孔(方孔筛)mm16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075空隙率%
规范级配10090~10060~8030~5320~4015~3010~237~185~124~8
通过率110090.570.144.133.424.620.513.79.46.03.7
210093.669.043.632.924.118.713.410.06.03.9
310095.1469.0543.5532.9425.9119.1513.719.835.974.0
410095.170.244.333.425.518.213.010.26.04.3
510095.77044.133.423.516.512.19.66.04.4
表2 矿料颗粒筛分分析
矿料通过下列筛孔(方孔筛)百分率
16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075
1#料10077.56.11.00.20.20.20.20.20.2
2#料10099.694.210.30.30.20.20.20.20.2
3#料10010010094.95.70.30.20.20.20.2
4#料10010010099.690.463.442.326.216.75.7
矿粉10010010010010010010010098.890.2
表3 矿料密度试验结果
矿料密度1#料2#料3#料4#料矿料沥青油石比
表观相对密度2.9302.9322.9022.8972.7001.0285.2%
毛体积相对密度2.8652.8652.847
平均值2.8982.8902.9022.8972.7001.028
吸水率0.921.06
沥青砼配合比:
1#料:
2#料:
3#料:
4#料:
矿料:
沥青=30:
30:
28.5:
305:
5.2其中矿料采用徐州牛蹄山辉绿岩;沥青采用科氏SBS改性沥青。
最大理论密度计算:
Gmax=(100+5.2)/(30/2.898+30/2.890+8.0/2.902+28.5/2.897+3.5/2.700+5.2/1.028)
=2.651
鉴于压实质量检测的依据为马氏最大理论密度,那么马氏最大理论密度的真实与否,也直接影响到压实度检测标准的公正性、客观性,因此,施工当中应做到每天或上、下午分别进行马氏实验和混合料的配比及级配检验,以确定能真实客观地反映现场压实质量的检测依据—最大理论密度。
4 关于沥青论和了的级配组成与控制
混合料的级配对碾压后所能达到的密实度有明显的影响,在进行配合比设计时,混合料级配不能过粗
或过细。
级配过粗表明粗集料通过量偏多,施工时易产生离折,达不到压实度要求;级配过细混合料不能形成很好骨架作用,降低路面的使用性能。
对于AK—13型沥青混合料,主要控制好2.36mm、4.75mm、9.5mm筛孔通过率,这四档是级配的控制点,应尽可能使这四档通过率接近级配范围的中值。
下面是本路段两种矿料混合料级配著称情况(表4,表5)。
5 关于沥青混合料的碾压温度与碾压工艺
碾压温度是影响沥青砼压实的最主要因素,温度越高,越易压实。
考虑到沥青上面层厚度薄,温度散
失快,一方面要尽可能提高碾压温度,另一方面初压时一定要本着紧跟慢压的原则,即初压压路机要一直碾压到摊铺机跟前,尽量减少温度的散失(因为经现场量测,混合料温度从摊铺到初压前散失最快、最多),为复压和终压提供较高的碾压温度。
坚决避免为了提高路面平整度而减低碾压温度的倾向。
表4
矿料配合比(%)通过下列筛孔(方孔筛)百分率
16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075
1#292923.33.00.30.10.10.10.10.10.1
2#32323230.83.90.10.060.060.060.060.06
3#7.07.07.07.06.70.50.00.00.00.00.0
4#28.528.528.528.528.425.216.410.56.34.11.5
矿粉3.53.53.53.53.53.53.53.53.53.43.2
混合料10094.372.842.929.320.014.29.97.64.9
规范级配中值100957041.53022.516.512.58.56.0
表5
矿料配合比(%)通过下列筛孔(方孔筛)百分率
16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075
1#303023.31.80.30.10.10.10.10.10.1
2#303029.928.33.10.10.060.060.060.060.06
3#8.08.08.08.07.60.50.00.00.00.00.0
4#28.528.528.528.528.425.818.112.17.54.81.6
矿粉3.53.53.53.53.53.53.513.53.53.53.2
混合料10093.170.142.929.921.715.711.18.44.9
规范级配中值100957041.53022.516.512.58.56.0
为了达到要求的压实度,碾压过程中在保证压实遍数的前提下,要尽量缩短碾压时间,这就要求压路机的吨数要大,数量安排要合理。
本路段采用:
初压用2太16吨双钢轮前进静压后退振压2遍,复压用3太26吨胶轮压路机各压2遍,终压用2台16吨双钢轮静压各一遍。
全线质量检测结果见表6。
表6
压实度全线钻芯151点,代表值99.3%
平整度八轮仪检测,平均值0.63mm
渗水全线检测151处,均在50ml/min以下
构造深度151点,均值0.8mm
6 关于沥青混合料的离析
离析现象主要表现为表面粗料集中,通常离析处空隙较大,雨水易渗入,在快速行车荷载作用下容易遭到破坏。
因此,应切实防止离析现象的发生。
沥青上面层离析主要分为“块状离析、条带状离析及表面粗颗粒后的洞眼。
要避免着系离析的出现,首先要严格控制矿料的级配,特别是中部颗粒的数量。
中部颗粒数量过少,影响面层的均匀性;数量过多影响路面的压实性。
因此,象2.36mm和4.75mm的通过率应接近级配范围中值。
其次,要优化摊铺工艺,将摊铺机调整到最佳状态。
布料器的高度位置要适宜,满足布料器的混合料膏腴布料器2/3的要求;熨平板的激振强度要合理,不能过大(过大易把细料振下去),也不能过小(过小表面细料过多)。
另外,对施工中产生的表面粗颗粒后的网眼,应安排专人用细热料及时填补。
7 结束语
随着沥青砼路面施工机械化程度的提高和施工技术经验不断的积累,其施工工艺也不不断得到改进和完善,高速公路沥青路面的施工质量将会进一步提高,为国民经济的发展发挥更大更好的作用。
施工方法及施工工艺
(一)、施工准备
1、沥青中面层已全部完成。
2、沥青中面层已交验,符合规范要求。
3、清扫中面层。
4、施工放样工作已完成。
5、对拌和站、摊铺机、压路机、运输车辆进行全面检修、保养,确保正常运转。
组织人员对各机具外部彻底清洗,避免机具附着物对沥青层造成污染。
(二)、拌和
沥青混合料的拌和采用意大利DG240间歇式拌和机拌制,对沥青储存器内的MAC沥青在使用前先进行搅拌,搅拌时间控制在30分钟内,同时应对MAC沥青进行加热使温度达到180℃以上,方可泵入拌合机内使用。
矿料温度比沥青温度高10-20℃。
矿料干拌时间为10s;以混合料拌和均匀,所有矿料颗粒全部裹覆沥青,混合料拌和时间为40-50s,出料温度控制在180℃-185℃。
(三)、运输
沥青混合料的运输采用15辆20T自卸车运输,为防止沥青与车厢板粘结,现场安排专人清扫车厢,并在车厢内侧板与底板均匀涂一薄层油水(柴油与水1:
40)混合液。
在拌和站向运输车上放料时,每放一斗混合料挪动一下汽车的位置,以减少粗细集料的离析现象。
为保证混合料温度和防止混合料被污染,运输车在运输过程中用耐高温保温蓬布覆盖,摊铺时再掀开蓬布。
在摊铺机前保证有5辆运料车等候。
卸料过程中,料车停在摊铺机前10-30cm处,不得撞击摊铺机;卸料过程中,运输车挂空挡,靠摊铺机的推动前进。
混合料运输到施工现场温度应控制在165℃-170℃之间。
1、AK-13A配合比的设计要求
几年来,对许多已建成通车的高速公路沥青路面早期水破坏研究证明,不管沥青面层是一层、二层、还是三层,不管是普通沥青混凝土,还是改性沥青或加抗剥落剂的SMA,只要自由水侵入并滞留在沥青混凝土的空隙中,在大量行车荷载反复作用下,都会产生沥青剥落和水破坏现象。
并且是沥青面层中哪一层空隙率大,一旦水进去,那一层就会产生水破坏。
其中现场空隙率在8-15%之间,水破坏最严重。
进行AK-13A配合比设计首要指标是空隙率,现场空隙率不大于7%,室内试验设计空隙率3-5%.
矿料间隙率计算以集料的毛体积密度计算得出,不大于18%,不小于15%.
合成级配曲线采用粒径的0.45次方级配图绘制,在该图上合成级配曲线呈小头“S”型。
特别注意0.075mm,2.36mm,4.75mm,13.2mm筛孔的通过量,且细集料应避开限制区。
粉胶比控制在1.0-1.2之间。
室内进行马歇尔试验时,沥青混合料的入模温度在170℃以上,击实温度在165℃以上,击实次数两面各75次。
动稳定度要求大于2000次/mm.
2、AK-13A目标配合比设计
目标配合比设计目的主要是确定冷料的规格和比例,确定最佳油石比。
经过多次筛分和对比试验,粗集料采用潍坊昌乐产(10-15)mm,(5-10)mm,(3-6)mm三种规格玄武岩碎石,细集料采用玄武岩石屑。
为保证集料粒径的稳定性,与采购的厂家签定了原材料供货数量及规格要求合同。
填料采用莱阳金源矿粉厂用石灰岩生产的石粉,为改善玄武岩料与沥青间的粘附性,矿粉中掺加了20%的生石灰粉。
3、AK-13A生产配合比设计验证
生产配合比设计目的是确定热料仓比例及最佳油石比,并铺筑试验路段进行验证。
拌和振动筛的筛孔选择非常重要,筛孔设置首先要控制关键粒径控制点,其次各热料仓比例基本均衡。
拌和机震动筛由于安装斜度及震动的影响,通过矿料的最大粒径要比实设筛孔粒径小(2-3)mm,且不同机型有一定差异。
我们在生产中选用的筛孔(方筛孔)为:
4mm、6.5mm、12mm、19mm.
受集料含水量粒径大小及上料计量精度的影响,冷料仓进料的比例一定要反复调整多次以达到供料均衡。
对间歇式拌和机,必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分,以确定各料仓的比例,供拌和机操作使用。
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比,按确定的热料仓矿料比例,试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验。
如果三组沥青砼各项技术指标均符合规定值要求,则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比。
生产配合比确定后,应做残留稳定度及动稳定进行检验。
生产配合比确定后,拌合机必须按确定的矿料级配和最佳沥青用量进行试拌,铺筑试验路段,确定松铺系数及机械设备的组合,并路上取芯样,检验沥青含量,进行矿料筛分试验,各项指标均满足规范要求,即做为标准配合比,在生产中不得随意变动。
第一节下部工程(桩基础)
1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜?
1、质量问题及现象
1)成孔后不垂直,偏差值大于规定的L/100。
2)钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析
1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实,在钻进过程中发生不均匀沉降。
2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态,在钻孔过程中,钻机架发生不均匀变形。
3)钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大。
4)在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物,把钻头挤向一侧。
5)土层软硬不均,致使钻头受力不均,或遇到孤石,探头石等。
3、预防措施
1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前,必须进行安装验收,其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3)在旧建筑物附近施工时,应提前做好探测,如探测过程中发现障碍物,应采用冲击钻进行施工。
4)要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5)使用冲击钻施工时冲程不要过大,尽量采用二次成孔,以保证成孔的重直度。
4、处理措施
1)当遇到孤石等障碍物时,可采用冲击钻冲击成孔。
2)当钻孔偏斜超限时,应回填粘土,待沉积密实后再重新钻孔。
2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办?
1、质量问题及现象
当使用探孔器检查成孔时,探孔器下放到某一部位时受阻,无法顺利检查到孔底。
钻孔某一部位的直径小于设计要求,或从某一部位开始,孔径逐渐缩小。
2、原因分析
1)地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中,软弱层在土压力的作用下,向孔内挤压形成缩孔。
2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔。
3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。
3、预防措施
1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,若发现含有软弱层或塑性土时,要注意经常扫孔。
2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后,再进行扩孔至设计桩径。
4、处理措施
当出现缩孔时,可用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止。
3、在钻孔过程中发生坍孔如何处理?
1、质量问题及现象
在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
2、原因分析
1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少。
2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。
3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并壁渗水。
4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。
5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。
7)清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。
3、预防措施
1)在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业。
2)在陆地埋置护筒时,应在底部夯填50cm厚的粘土,在护筒周围也要夯填粘土,并注意夯实,护筒周围要均匀回填,保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3)水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒沉穿於泥及透不层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水。
4)应根据设计部门提供的地质勘探资料,根据地质情况的不同,选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时,应加大泥浆稠度,选用较好的造浆材料,提高泥浆的粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度。
5)当汛期或潮汐地区水位变化较大时,应采取升高护筒,增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。
6)钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻。
7)提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
9)供水时不得将水管直接冲射孔壁,孔口附近不得集聚地表水。
4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办?
1、质量问题及现象
钻头在钻孔内,无法继续运转。
2、原因分析
1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2)下钻头时太猛,或钢丝绳松绳太长,使钻头倾倒卡在并壁上。
3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4)出现缩孔后,补焊后的钻头尺寸加大,冲击太猛,冲锥被吸住。
5)使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时,冲程量过大,或泥浆太稠,冲锥被吸住。
3、预防措施
1)对于上下能活动的卡钻,可以采用上下轻微提动钻头,并辅以转动钢丝绳,使钻头转动,以便提起。
2)下钻时不可太猛。
3)对钻头进行补焊时,要保证尺寸与孔径配套。
4)使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大,以防锥头倾倒造成卡钻。
4、处理措施
1)当土质较好或在石质孔内卡钻时,可以采取小爆破振动使钻头松动,以便提起钻头。
2)钻头被卡住时,可上下左右试着进行轻提,将钻锥提起。
3)用千斤顶或滑轮组强提,但应注意孔口的牢固,以防孔口坍塌。
5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌?
1、质量问题及现象
孔壁坍塌;钻机倾斜。
2、原因分析
1)护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足,在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。
2)由于提供的地质钻探资料不祥,使护筒底产处于淤泥或砂层少。
3)护筒直径较小。
4)地表水渗入护筒外围填土中,造成填土松软。
3、预防措施
1)护筒底部应回填至少50cm厚的粘土,当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。
2)根据设计部门提供的地质资料,护筒底部应穿过淤泥和砂层。
3)护筒直径应大于设计孔径20-30cm(有钻杆的正反循环钻)、30-40cm(无钻杆的潜水电钻或冲击钻)。
4)护筒出浆孔处应用粘土夯填,同时应保持出浆顺利,周围不得有积水,避免护筒周围泥土流失,造成坍孔。
4、处理措施
1)水中钻孔发生护筒底部坍塌时,应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。
2)护筒底部坍塌时,应先将钻机移位,然后拔出护筒,按要求回填粘土并夯实,重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实,必要时应加长护筒,然后才能重新钻孔。
6、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形?
1、质量问题及现象
起吊后,钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。
2、原因分析
1)当钢筋笼较长时,未加设临时固定杆。
2)吊点位置不对。
3)加劲箍筋间距大,或直径小刚度不够。
4)吊点处未设置加强筋。
3、预防措施
1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋,在吊点位置应设置加强筋。
在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度,以增强抗变形能力,在钢筋笼入井时,再将十字交叉筋割除。
2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔,若钢筋笼较长不能一次整体入孔时,也尽量少分段,以减少入孔时间;分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备,尽量缩短焊接时间;两钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。
若能整体入孔时,应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔,入孔后再拆除临时固定杆件。
3)吊点位置应选好,钢筋笼较短时可采用一个吊点,较长时可采用二个吊点。
4、处理措施
若钢筋笼发生严重扭曲变形时,则必须将钢筋笼拆开重新制作。
7、钢筋骨架就位后,如何将钢筋骨架固定,使其不下沉,不偏位?
1、质量问题及现象
钢筋笼就位后突然下沉;钢筋笼中心偏位。
2、原因分析
1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中,导管碰撞钢筋笼。
3)在施工过程中,桩位控制点未采取保护措施,出现人为移动。
3、预防措施
1)在钢筋笼定位后,将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。
垫木应该用20cm×20cm×300~400cm长方木根。
2)护筒周围的回填土要夯实,防止护筒移位。
3)测量定位要准确,要用控制桩进行复测核,复核无误后方可进行水下砼灌注。
4、处理措施
对于下沉或偏心的钢筋笼,在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时,可用吊车将其吊起进行复位。
8、如何保证钢筋笼下上浮?
1、质量问题及现象
1)在灌注砼地钢筋笼上浮。
2)在提升导管时,钢筋笼上浮。
2、原因分析
1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快,砼将钢筋笼托起;或提升导管速度过快,带动砼上升,导致钢筋笼上浮。
2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上,钢筋笼随同导管一同上升。
3、预防措施
1)当所灌注的砼接近钢筋笼时,要适当放慢砼的灌注速度,待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2)在安放导管时,应使导管的中心与钻孔中心尽量重合,导管接头处应做好防挂措施,以防止提升导管时挂住钢筋笼,造成钢筋笼上浮。
4、处理措施
1)钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。
2)发现钢筋笼有上浮迹象时,可适当加压,以防止继续上浮。
9、灌注水下砼时如何防止断桩?
1、质量问题及现象
1)在灌注砼过程中,由于导管拔脱,泥浆进入导管内,致使孔内泥浆豁然迅速下降。
2)由于导管接头处密封不好,致使泥浆进入导管,若继续灌注,则会在砼中出现泥浆夹层。
3)由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固,导致导管不能提起。
4)在无破损检测中,桩的某一部位存在夹泥层。
2、原因分析
1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小,在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好,不得不提起导管时,从而形成断桩。
2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大,致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩。
3)在导管提拔时,由于测量或计算错误,或盲目提拔导管使导管提拔过量,从而
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