长线法预应力混凝土箱梁节段预制施工.docx
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长线法预应力混凝土箱梁节段预制施工
1.编制说明及工程概况
1.1编制说明
1.1.1范围
本细则规定了长线法预应力混凝土箱梁节段预制施工中各工序操作要领和质量要求。
本标准适用于深圳湾公路大桥(深圳侧)非通航孔桥梁上部构造箱梁节段的预制生产工序控制。
1.1.2引用标准
《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTJ275—2000:
混凝土抗氯离子渗透性
《后张预应力体系验收建议》PIP93
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370—93
《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》JG3007—93
《FIP后张锚索灌浆操作指南》
《FIP国际强化及预应力材料与委员会》:
预留孔道要求
《ASTM32标准》:
环氧树脂试验
《公路桥涵施工技术规范》:
JTJ041—2000
《公路工程质量检验评定标准》:
JTJ071—98
《预应力高强精轧螺纹粗钢筋设计施工暂行规定》
《公路桥涵设计通用规范》:
JTJ021—89
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》:
JTJ023—85
《英国标准规范BS5400》
《节段混凝土桥梁设计和施工规范指南》美国AASHTO,19991
《TheDesignofConcreteHighwayBridgesandstructureswithExtremalandUnbondedPrestressing》BD58/94
《普通钢筋混凝土梁技术条件》:
TB/T2628
《砼结构工程施工及验收规范》GB50204
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175
《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53
《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119
《混凝土外加剂》GB8076
《混凝土拌合用水标准》JGJ63
《预应力混凝土用钢丝》GB/T5223
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701
《普通混凝土拌合场性能试验方法》GBJ80
《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81
《普通混凝土配合比设计技术规定》JGJ55
1.2工程概况
本标段起止里程2KO+345—2K1+248共903m。
第一联6×72m,第本标段起止里程2KO+345—2K1+248共903m。
第一联6×72m,第二联57m+6×69m共13跨。
左、右幅关于桥梁中心对称。
第一联左、右幅共10个T构,四个边跨;第二联左、右幅共12个T构,四个边跨。
共有梁段566节。
箱梁中心线高3.8m,箱梁顶宽15.15m,底宽6.2m;顶板厚度32cm—80cm,腹板厚45cm—70cm,底板厚度25cm—50cm。
梁段类型分为A1/B1—A15/B15。
梁段重量47.80T—147.9T之间,其中多数重为120T左右。
除横隔墙、湿接缝混凝土采用现浇外,其余为预制C55混凝土。
2.长线法制梁机理及预制场布置
2.1长线法制梁机理
采用预制悬拼方法施工连续箱梁要解决的问题是:
①保证箱梁节段安装后相临梁段间的拼缝严密;②保证连续梁安装完成后的整体线形(包括平面线形和竖向的线形)。
解决以上问题是通过匹配方法实现的:
首先预制梁段时以相临的已制好的梁端面为端模可以解决第一个问题;保证箱梁整体线形方面,长线台座制梁是将整片梁的线形(根据施工方法适当预留变形量)放样在固定的模型上实现的。
根据本桥实际情况,设置长线台座线形时,同时放出箱梁的平曲线与竖曲线,并设置预拱度,确保桥整体线形的实现。
2.2长线法制梁设备
梁段预制场设2个75m长的全T构(预留1个75m长全T构)长线法生产台座,配制6套箱梁内外模板(含内外模、端模)。
钢筋成型台架6个,另外配备300t龙门吊机一台(用于吊运箱梁);10t门式吊机两台(用于制梁区的钢筋骨架、模板吊运等工作);120t门式吊机两台(用于箱梁存放)。
HZS75混凝土搅拌站一座(用于梁段混凝土供应)
2.3长线法制梁速度
正常生产时达到4块/天。
2.4长线法制梁工艺流程图:
(见下页)
2.5制梁场地布置
斗门预制场位于广东省珠海市斗门区白蕉镇新港大道旁,西滨西江河道,水陆交通便利。
预制场及施工现场布置详见“预制场平面布置图”和“施工现场施工平面图”。
3.箱梁的预制
3.1预制施工方案
箱形梁段是分节预制后再整跨张拉连接,相邻梁段的接合要求有相当高的精度,本工程梁段预制的施工方案是采用长线台座吻合浇注的施工方法,即每后一桥梁节段紧接着前一桥梁节段浇注,避免在架设期间出现裂隙。
其工艺过程为钢筋加工成型并绑扎后在台座上就位,再安装内外模板及预埋件,然后浇筑梁体混凝土并对浇筑完后的梁体混凝土进行养护,当混凝土的强度达到规定的脱模强度时拆除模板,用已预制好的梁段端面作为相邻梁段端模预制相邻梁段,预制好的箱形梁段用龙门吊吊离制梁台位,移至存梁区内存放。
预制场共有全T构长线法生产台座2个,预留全T构长线法生产台座1个,全桥两幅四联共有半T构8个(8个边跨)和全T构22个。
2个全T构长线法生产台座分别用于左右两幅桥梁段预制。
梁段从河堤向公路方向以中跨1个T构或边跨半个T构为连续预制单元逐段预制,预制顺序从一个T构的一端开始到另一端结束,当前一个T构预制梁段顺序吊离台位并有足够长的工作位置后,在同一个台座上开始下一个T构梁段预制,照此方式循环下去直到所有梁段预制完成。
长线法预制是将桥梁的设计几何尺寸分解成单个小节段单元后在工厂加工制造,为了确保加工单元拼装后满足桥梁设计的几何尺寸和线性,梁段预制施工中的测量控制至关重要。
首先按照桥梁设计的几何尺寸,计算梁段各控制点相关的坐标X-Y-Z,并在施工中准确控制,在此之前桥梁水平曲线和竖曲线已在底模上精确放出。
然后将浇注后的测量结果与理论坐标比较,并将误差在下一桥梁节段中修正。
每一节段的顶面用一组六个控制点(前后各三个)来标识控制节段的中心线和高程,这些控制点将整个桥面分成若干个节段区域来计算水平和纵向的理论坐标,计算时考虑曲线偏差和竖曲线修正。
具体控制方法见梁段预制测量控制方案。
3.2模板
3.2.1底模的设计、安装
本标段左、右幅箱梁平曲线分别是半径为3988.725m和4011.275m的圆曲线,竖曲线为凸、凹曲线结合的线形。
为了实现对箱梁的线性控制,我们将底模设置为可调固定式。
底模的平曲线通过底模板内外缘长度的不等来实现,竖曲线通过调整模底钢垫块的高度来实现。
底模分为支墩、横梁、台面三部分,支墩采用现浇钢筋混凝土,顶面预埋铁板,铁板上焊接横梁高度调节装置,支墩通过地基预埋伸出钢筋与基础浇为整体;横梁用型钢焊制,放在横梁高度调节装置上,通过螺栓和压板连接;台面由8mm钢板和加劲型钢按3m长度分段制作,与横梁焊接在一起。
台座的侧面安装橡胶条用于对底模和侧模之间进行密封,底模按同一标高安装抄平,便于不同竖曲线的形成,各种竖曲线通过调节横梁高度进行设置。
底模节段接头处采用螺栓连接,接缝以及与侧模交接处用2mm白色胶带止浆,加工模板长度和宽度相应缩小1mm。
底模施工完后设专人组织验收,台座表面应光滑平整,同时底模通过计算,调整钢垫块,设置预拱度。
底模施工时注意事项
⑴底模正常使用时,应随时用水平仪检查底模的放拱及下沉量,不符合规定处应及时处理。
即时清除底板表面与橡胶封条处的残余灰浆,均匀涂刷隔离剂。
⑵设调坡垫块的梁段其底模应安放钢板预埋件,模板安装时应检查预埋件的横向位置、平整度、同一支座钢板的四角高差,支座板安装时应用螺栓固定。
3.2.2内模设计、安装及拆除
本桥设计共有566片节段梁,工期又十分紧张,而节段梁的预制速度主要取决于内模的立模速度和质量,为保证工期和预制质量,内模设计成液压传动配合支架千斤顶承重的走行装置,其主要由走行体系、液压传动和支架千斤顶承重体系、模板体系三个部分组成:
3.2.2.1走行体系
走行体系由车架、滑道部分和走行部分组成。
车架采用由[20b、[16b、∠75×75×10mm及∠100×100×10mm的型钢和δ=10mm的钢板焊接而成的承重车架。
滑道部分采用43公斤钢轨安装在地面混凝土基础上。
走行部分由4套焊接在车架上的行走支架和滑轮组成,每套行走支架设有2个滑轮。
内模立模的安全、准确和速度与走行部分的设置有着重要的关系。
所以走行部分设置时应注意以下几点:
⑴由于内模体系是悬臂伸进梁体内腔,为保证内模的安全使用,支架上应通过计算设置防倾覆配重块。
⑵滑道应按梁段线型准确放设,使内模能准确就位。
⑶车架就位后应使用油顶将车架顶升至设计高度,解除行走体系与滑道的接触。
3.2.2.2液压传动和支架千斤顶承重体系
本内模车架共设有3组12套液压系统,其主要作用是利用液压系统的传动功能和支承力推动内侧模和顶板倒角模板支承体系的移动和直接支承在内侧模的承力梁上,以保证内侧模和顶板倒角按设计位置就位并与支架形成支承体系。
同时拆模时也能利用液压系统的收缩使内模能与现浇梁体顺利脱离,从而使立模和拆模实现全自动化,使工效有了很大程度的提高。
支架采用2[28b的型钢背焊制作成纵梁和2[25b型钢背焊作为横梁和支承杆,支承杆上设有10吨的油顶以支承节段梁的砼顶板、模板重量和现浇施工时的施工荷载,并通过横纵梁和车架将荷载传递到底部的油顶上。
本内模顶部设置3组12套10吨油顶,车驾底部设2组8套20吨油顶。
3.2.2.3模板体系
由于本桥最大梁段为3.5m,,而最小梁段为1.995m,为使模板能最大程度上通用,采用统一3.8m长度(考虑相邻节段梁的齿口宽10cm和另一梁端竖向支撑宽度,模板长度比最大梁段增长了30cm)。
模板面板采用δ=8mm的A3钢板,以[16b型钢作为横肋,距离30cm至42cm不等。
内设100×8mm钢板作加劲竖肋以增加模板钢度,距离25cm至40cm不等。
以∠75×75×10mm作为钢模的角边,以便模板联接。
横胁外侧设置3道2[20b的加劲竖肋与横向支承杆和液压系统连接,与液压体系组成液压自动立模体系,同时将模板受力传递至支架上,与支架形成一体。
顶模板制作成“八”字以便拆模,上倒角设计成与支撑杆铰接的标准构件。
根据本桥节段梁结构尺寸的设计图,模板以节段梁的顶板宽度变化和斜腹板的宽度变化共设置了5种顶板调节块和5种斜腹板调节块。
同时按顶齿板类型设计了A齿板系列和B齿板系列的齿板调节块,使本套模板的使用功能得到了最大发挥。
3.2.3侧模设计、安装及拆除
根据箱梁节段外观需要,外模按三种类型设计,分别适用于标准梁段,带消防通道类型的梁段和A1/B1、A15/B15类型梁段。
外侧模面板采用δ=8㎜的A3钢板。
采用截面形式为“][”的2根[18b槽钢大竖肋作为主肋。
主肋最大间距100cm,最小间距75cm,中间增设扁钢小竖肋,以增加面板的钢度,扁钢型号见附图。
大竖肋、小竖肋的最大间距为50cm,最小间距为35cm。
横肋采用[12.6槽钢,间距30cm。
大、小竖肋,横肋与面板焊接成整体,加劲板与面板采用间断焊,但在每个横肋两端应有长度不小于20cm的连续焊缝。
横肋与竖肋交接处,将横肋切肢并与竖肋满焊,要求hf=6mm。
基座处加设竖向加劲板,将横肋连成一体。
在每边侧模上按照上中下设三排(5个)附着式震动器。
外模支架的拼接板厚度为10mm,支架杆与拼接板焊接,焊接缝高度hf=6mm。
受场地限制,外侧模的移动无法利用吊机起吊,因此在侧模及支架竖向支腿下设4个行走轮用以侧模的纵向移动,4个油顶顶升点用以承重和高度调整。
侧模安装时的注意事项
⑴安装前检查:
板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口处应清除干净。
侧模与端模底模连接紧密,接缝密贴不漏浆。
⑵检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形,震动器支架及模板焊缝是否开裂破损,如有均应及时补焊整修。
⑶侧模安装完后,用螺栓连接稳固,并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等(按后附表项目)。
不符合规定者,应及时调整。
⑷模板安装时将梁体预埋件一道埋入(按预埋件预留孔统计表),预埋件位置应准确无误。
预制节段梁模板安装尺寸允许偏差表
项次
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
节段长度
+5,-10
用尺量
2
箱梁高度
+0,-5
用尺量
3
相邻梁轴线误差
±1
测量
4
顶、底板厚度
+10,-0
用尺量
5
翼缘宽度
±10
用尺量
6
梁顶宽度
±20
用尺量
7
腹板宽度
+10,-0
用尺量
8
孔道相邻误差
±1
用尺量
9
模板平整度
≤1.5
用1m靠尺量
钢模板及支架安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
钢模全长
±10
测量
2
钢底模每米高低差
≤2
用1m水平尺
3
钢模高度
±5
用尺量
4
底板厚度
+10,0
经纬仪定中线检查
5
上缘(桥面板)内外偏离设计位置
+10,-5
挂线实测
6
模板垂直度(每米)
±3
吊线配合测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
8
钢模板相邻两板表面高低差
1
水平尺
9
钢模板表面平整(每米)
≤2
用1m水平尺
10
装配式构件支承面的表高
+2,-5
测量
11
预埋件中心线位置
3
测量
12
预留孔洞中心线位置
10
测量、尺量
13
预留孔截面内部尺寸
+10,0
尺量
14
支架纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
尺量
3.3钢筋工程(含体内束波纹管)
3.3.1钢筋的检验验收
种类
型号
HRB335
Φ12
Φ16
Φ20
进场的钢筋应附有出厂质量证明书或试验报告单,每一捆钢筋应有标牌,并应按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
本场预制后张法钢筋混凝土箱梁,普通钢筋采用HRB335钢筋,主要规格型号有:
经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象(如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等)时,应作化学成分分析。
钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目见表3.2-1、表3.2-2。
钢筋加工检查项目表表3.2-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸(mm)
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)
±5
每构件检查5~10个间距
钢筋安装检查项目表表3.2-2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距(mm)
±10
每构件检查2个断面,用尺量
2
箍筋、横向水平钢筋间距(mm)
0,-20
每构件检查5~10个间距,用尺量
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查,用尺量
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%,用尺量
5
保护层厚度(mm)
+5,-0
沿模板周边检查8处,用尺量
3.3.2钢筋运输、贮存
3.3.2.1进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库(棚)内。
当在仓库(棚)外存放时,应使钢筋架空地面,并有防雨淋、污染等措施。
3.3.2.2钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时,不得从高处抛掷。
3.3.2.3钢筋使用应随开捆随使用,作好开捆钢筋的防护工作。
3.3.3钢筋配料
钢筋配料是根据所生产桥梁的配筋图,分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单。
3.3.3.1钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲式弯钩会使其长度变化,在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料;必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,再根据图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下:
直钢筋下料长度=设计图纸标示长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
上述钢筋需要搭接的话,还应增加钢筋搭接长度。
3.3.3.2弯曲调整值
钢筋弯曲后的二个特点:
在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变;在弯曲处形成圆弧。
钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸(右图);因此,弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸,两者之间的差值称为弯曲调整值。
弯曲调整值,根据理论推算并结合实践经验,列于表1。
表1钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注:
d为钢筋直径。
3.3.3.3 弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种:
半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩(见下图)。
半圆弯钩是最常用的一种弯钩,斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
钢筋弯钩计算简图
a)半圆弯钩;(b)直弯钩;(c)斜弯钩。
钢筋弯钩增加长度,按上图所示的计算简图(弯心直径为2.5d、平直部分为3d),其计算值为:
对半圆弯钩为6.25d,对直角弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。
在实际生产中,由于实弯心直径与理论弯心直径有时不一致,钢筋粗细和机具条件不同而影响平直部分的长短(手工弯钩平直部分可适当加长,机械弯钩时可适当缩短),因此在实际配料计算时,对弯钩增加长度常根据具体条件,采用经验数值,见表2。
表2半圆弯钩增加长度参考表(用机械弯)
钢筋直径(mm)
≤6
8~10
12~18
20~28
32~36
一个弯钩长度(mm)
40
6d
5.5d
5d
4.5d
3.3.3.4箍筋调整值
箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差,根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定(下图)。
表3箍筋调整值
箍筋量度方法
箍筋直径(mm)
4~5
6
8
10~12
量外包尺寸
40
50
60
70
量内包尺寸
80
100
120
150~170
3.3.3.5配料计算的注意事项
⑴在设计图纸中,钢筋配置的细节问题没有注明时,一般按构造要求处理。
⑵配料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。
⑶配料时,还应考虑施工需要的附加钢筋。
例如:
孔道定位网的钢筋井字架等。
3.3.4钢筋加工
3.3.4.1钢筋加工一般要求
⑴钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋的除锈,一般通过以下途径:
在钢筋冷拉调直过程中除锈,对大量钢筋的除锈较为经济省力;用机械方法除锈,如采用电动除锈机除锈,对钢筋的局部除锈较为方便;此外,还可采用手工除锈,如用钢丝刷、砂盘等。
在除锈过程中或使用前发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面,或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时,严禁用于梁体施工。
⑵钢筋应平直、无局部弯折。
⑶加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
⑷钢筋加工前应调直。
1.5吨慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直,钢筋的矫直伸长率为:
I级钢筋不得大于2%;Ⅱ级钢筋不得大于1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯,应截去),如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对材质进行复查。
每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。
3.3.4.2钢筋切割
⑴机具设备
钢筋切割采用WQ-40型钢筋切断机进行,该机可切断直径为6~40mm的钢筋,也可同时一次切断数根直径不大于16mm的钢筋(见表1),其主要技术参数见表2。
表1钢筋切断数量表
GQ40型
可切直径(mm)
6~12
13~16
16~17
18~40
一次可切断根数
5
3
2
1
表2技术参数
参数机型
名称
WQ-32型
切断钢筋直径(mm)
6~40
切断次数(次/min)
32
电
动
机
型号
Y100L2—2
功率(kw)
3
转速(转/min)
2900
电压(V)
380
外型尺寸(长×宽×高)(mm)
1900×4500×6800
重量(含电机)(kg)
485
⑵切割工艺
①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料。
一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
②断料时避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此,应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③钢筋切断机的刀片,应由工具钢热处理制成。
安装刀片时,螺丝应紧固,刀口应密合(间隙不大于0.5mm)。
固定刀片与冲切刀片刀口的距离:
对直径≤20mm的钢筋应重叠1~2mm;对直径>20mm的钢筋应留5mm。
④在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向场试验室反映,查明情况。
⑶质量要求
①钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
②钢筋的长度应力求准确,其允许偏差:
±10mm。
3.3.4.3钢筋的弯制
钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。
手工弯制采用手摇板手弯制钢箍,卡盘与板头弯制粗钢筋。
⑴机具设备
钢筋弯曲机采用合肥工程机械厂生产的GQ401/2型钢筋弯曲机,其主要技术参数见表3。
GQ401/2型弯曲机技术参数表3
名称
参数
可弯曲钢筋直径
Ⅰ级钢筋:
6~40mm;Ⅱ级钢筋:
6~36mm
弯曲工作盘直径(mm)
350
工作台面长(mm)
760
工作台面宽(mm)
760
主轴转速(转/min)
510
电机功率(kw)
3
电机转速(转/min)
1420
电压(v)
220/380
外形尺寸(长×宽×高)(cm)
81×70×64
重量(含电机)(kg)
435
毛重(kg)
500
⑵钢筋弯制工艺
①划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。
划线时应注意:
A.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值(见第三节),具体从相邻两段长度扣一半。
B.钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
C.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称钢筋,应从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
D.第一根钢筋成型后应与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
②钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径的2.5倍,成型轴应加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移,因此钢筋弯
90°时弯曲点约与心轴内边缘齐,弯180°时弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。
钢筋应在常温下加工,不应加热(梁体隔板锚固筋当采用Ⅱ级钢筋时,采用热弯工艺)。
弯制钢筋应从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次成型。
⑶质量要求
①钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯。
④钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±10mm;弯起钢筋弯起点位移20mm;弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±3mm。
加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)
±10
按受力筋总数
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