防腐施工措施.docx

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防腐施工措施

防腐施工措施

一、工程概况

建设单位：

计划工期：

三个月。

防腐内容：

：

标准段钢罐道、罐道梁、罐道梁托架、电缆支架；下部装备钢罐道、稳罐道、立柱、横梁、支撑梁、下部装备防撞梁、下部装备尾绳保护装置梁等。

（1）技术要求：

除锈方式——喷砂除锈，除锈质量符合GBT8923.2-2011

质量标准中Sa2.5级标准。

电弧喷涂技术指标——按设计要求的所有构件采用电弧喷锌，锌层厚度100-150um，质量标准符合MT/T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀技术规范》的有关要求。

外部封闭涂层要求——环氧云铁底漆一道、涂膜厚度60—80um,环氧煤沥青面漆二道，油漆涂层厚度80um。

质量标准符合MT/T5017—96有关要求。

复合涂层不小于250um。

（2）编制依据：

1

3、MT/T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀技术规范》

4、GBT8923.2-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

5、GB50946-2013《煤矿设备安装工程质量验收规范》

二、施工前的准备

金属构件防腐工程施工前的准备工作内容比较多，主要有施工人员的组织、材料的采购、施工技术和施工现场方面

的准备等。

1、施工组织和管理准备

①施工管理：

应以工程项目经理为主，由施工现场的施工队

长、质检员、安全员、技术员等组成管理体系，对施工工程自始

至终负责到底。

②施工人员：

应针对具体防腐蚀工程配置防腐蚀专业技工和

辅助工。

开工前必须结合工程特点，进行全员培训，从理论到实践全员考核，合格者才能上岗工作。

2、材料的采购

按甲方指定开工时间提前组织采购材料进场，所有主材均需

有产品质量保证书。

3、施工技术方面的准备

①筹集与工程有关的设计图纸、技术规范、技术标准、技术

数据和资料，做到齐全、准确。

②根据合同和设计的图纸具体要求，根据施工现场和公司的

实际情况制定出符合本工程的施工工艺和安全施工措施。

③认真做好技术交底。

④应准备的国标、行业规范等有关质量检测的资料。

⑤根据工程实际需要和本施工单位情况，搞好施工技术培训

和安全技术教育，施工人员必须经过安全教育及考核后方可进入

工地。

4、施工现场方面的准备

项目经理部按甲方指定时间进场做好防腐用场地、临时设施搭建、施工设备的安装、施工人员的住宿落实等，为施工做好一切准备。

临时设施的搭建：

选择合适的场地搭建喷砂房、压风机房、临时库房等。

喷砂房外型尺寸为12×2.5×2.5（m），用钢管、

架材搭建。

喷砂房用花雨布围成。

除以上临时设旋外，还需组建一块相对平整的封闭场地。

三、施工总进度计划措施

在保证工程质量和安全施工的前提下，针对工程特点，统筹

安排。

施工中的一切机具和施工人员在项目部统一管理、统一调

动，确保工程如期完工。

1．计划施工工期

根据建设单位对本防腐工程总体的工期和允许开工时间，结

合本工程特点，参照本防腐项目的施工条件和当地的气候条件，

制定施工进度计划，防腐总工期为3个月。

2．保证施工工期的措施

①项目部成立后，要全面了解施工中的各方面因素，将所有

不利因素在工程开工之前处理完毕，确保工程在计划开工之日按

时开工。

②加强施工进度计划的动态管理，并根据工程施工进展的实

际情况，及时调整施工计划。

③项目经理部以日计划控制分项工程的进度，每天召开一次

施工例会，检查督促计划进度的实施情况，及时解决劳动力、施

工材料等问题，确保工程按计划实施。

3．劳动力使用计划（暂定）

序号

工种名称

人数

1

喷砂工

2

2

电孤喷涂工

2

3

油漆工

1

4

辅助工

1

5

质量检验员

1

6

安全责任人

1

7

管理人员

l

计

9

4．施工机械和检测仪器

施工主要设备一览表（表二）

序号

机具名称

规格型号

数量

单位

备注

1

空气压缩机

10M3／min

1

台

根据具体

情况调整

2

电弧喷涂机

l

台

3

喷砂罐

1

台

4

配电柜

2

台

检测仪器一览表（表三）

序号

仪器名称．

数量

单位

备注

1

测厚仪

1

件

根据具体

情况调整

2

划刀

2

件

3

胶带

l

件

四、主要施工工艺、方法及技术要求

1、工件准备

1.1防腐前应检查各工件的编号、规格是否正确，需防腐的工件是否符合图纸要求，应是无油污、无毛刺、完焊渣、无变形的合格工件。

如工件不符合防腐工艺要求，应退回加工单位。

1.2对基本合格工件应先进行表观清理；焊缝在喷砂前亦譬先行除去焊渣，并用手工工具使焊缝表面无较大的凸凹和棱角。

2、喷砂除锈

2.1技术标准及设备诜用

除锈应首先选用射吸式喷砂工艺和优质磨料，以保证在较高的工作效率之下，使工件具有较好的活化表面和粗糙度。

对需电弧喷涂的表面进行喷砂处理，使其清洁度达到Sa2.5级标准。

喷砂用空气压力应在O.45-0.7MPa之间。

磨料在完成一个使用循环后，工程技术人员应在二次使用前检查其污染程度和可利用的情况，以保证除锈质量和表面粗糙度的要求。

2.2环境条件

喷砂除锈作业应在密闭的操作间内进行，操作间应装备通风除尘系统。

操作间内照明光线应均匀，磺钨灯需加保护罩，以防砂尘粒击碎灯管。

操作间内放置工件的操作台、架应稳固、可靠、应设计安全卡、扣，确保工件在除锈过程中不至滑落。

喷砂除锈过程中，要求工作环境湿度不大于85％，如果环境湿度太大，则极易造成工件表面的二次锈蚀，从而降低除锈的质量标准，同时，也易使金属热喷涂层与基体的结合力降低。

2.3操作要点

2.3.1在喷射过程中，应控制适当的料、气比例。

2.3.2喷嘴移动速度应视空气压力、出砂量及构件表面锈蚀程度灵活掌握。

2.3.3涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，需要新处理以达到要求的表面清洁度等级。

2.4验收

2.4.1质量标准

表面预处理清洁度Sa3级（GBT8923.2-2011），粗糙度在Rz60um以上。

2.4.2检测方法

喷砂工序结束，我方质检员会同甲方（或监理）对喷砂质量进行检查。

表面清洁度采用照片和目测比较评定，检查应做好检测记录。

3、电弧喷涂

涂装采用电弧喷涂锌+封闭漆复合涂层工艺。

3.1喷砂除锈验收同时，应做好电弧喷涂前准备工作，并将喷涂设备预调至良好状态。

3.2工件放置

喷砂除锈验收合格，工件进入电弧喷涂操作工位，并置放在易转动、易施工的位置。

喷涂施工应在通风良好、无尘、无灰、干净方位内进行。

3.3涂装间隔

表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。

潮湿或工业大气等环境条件下，应在1小时内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过2小时。

3.4清洁工件．

用压缩空气喷吹附着在工件上的灰尘和少量砂颗粒。

3.5操作参数及要点

根据设备要求选择适宜的工作电流及工作电压。

喷涂工应严格按照操作规范进行操作。

喷枪移动应以手带动喷枪移动，禁止手不动，仅以喷枪的摆动进行喷涂。

喷涂时，喷涂枪与基体表面尽可能成直角，不得小于65度，枪应均衡移动。

施工过程中，操作工应经常自检涂层厚度。

班组长、质检员应随时抽检部分构件质量，发现问题及时指导操作工调整喷涂方式。

3.6验收

3.6.1质量标准

外观金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。

厚度金属涂层最小局部厚度不低于120um。

结合力金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。

试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。

3.6.2检查方法

喷涂工序结束，我方质检员将会同甲方（或监理）对金属涂层进行检测。

涂层外观目测检查。

厚度及结合力检测按MT/T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀技术规范》执行。

检查应做好检测记录。

4．油漆涂装

4.1涂装前的准备

涂装前应检查所有油漆的品种、型号、贮藏期限是否符合施工技术条件规定。

涂装前应对油漆的基本组成和性能及施工方法进行了解，据此选择合理的涂装工艺。

4.2涂装

钢结构表面电弧喷涂验收合格后，应尽快涂装封闭漆。

湿或工业大气等环境条件下，应在1小时内涂装完毕；晴天或温度不大的条件下，最长不应超过2小时。

4.3必须严格控制漆膜厚度：

施工时应经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜的厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。

4.4施工时应严格控制涂料使用量。

当涂料粘度太大涂刷时，可掺入适量稀释剂，但不得随意减少涂料的平方米用量。

4.5涂装过程中对涂层进行湿膜厚检测、干膜的外观检查。

4.6验收

油漆涂装结束后，我方质检员会同甲方（或监理）对油漆涂装检查验收。

涂层厚度、附着力检测按MT／T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀技术规范》执行。

涂层应无针孔、气泡、裂纹、

脱落、密封和严重流挂等缺陷。

验收应做好各项检测记录，并整理入竣工报告。

尘土和粉屑。

5施工场地

堆放成品、半成品工件的场地应与封闭施工场地区分，不得混杂。

施工场地应经常打扫、清理，工件堆放整齐，废料、垃圾清理及时，做到文明施工。

五、质量控制

1、质量控制体系

项目经理（项目负责人）对防腐的质量负全责。

并任命质量保证工程师（项目技术负责人）与质量检验员、班组长及各工序环节的质量控制责任人，组成一个自上而下，层层展开、层层保证的质量保证体系。

2、质量保证措施

2.1除锈、电弧喷锌、刷漆作业均应按工艺流程的规定在相应阶段进行质量检验评定，合格后方可进行下一道工序操作。

2.2供表面预处理及电弧喷涂用的压缩空气或其它材料应是干燥、洁净的。

2.3磨料、锌丝、涂料、等材料的品种、材质、型号和质量应符合设计和相关标准的规定，施工前必须对其认真检查（检验），若发现不符合规定要求，立即封存并作好记录。

2.4投入使用的磨料、锌丝应采取有效措施保持其干燥、干净，以防被污染。

2.5喷砂处理合格的表面，在喷锌前再次生锈或被污染，必须重新处理直到合格为止。

2.6涂料和丝材在贮存和施工过程中不与酸、碱、水接

触，防尘、防曝晒，严禁烟火。

2.7施工环境湿度、温度以及涂料贮存温度应符合产品说

明书的要求。

2.8喷砂处理合格表面以及喷涂完成但涂层还未完全固化

的表面应派专人监护，防止再次被污染。

2.9在进行大面积电弧喷涂前，先进行试喷，以确定正确

的操作次序和施工方法。

2.10涂料涂层各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

2.11每道涂层施工完成且干燥后，用“干膜仪”测量涂层干膜厚度，若未达规定要求，应按规定程序补刷，直到合格为止。

2.12金属喷涂层外观必须平整均匀，不允许有起皮、鼓泡、

大熔滴、裂纹、脱壳及其它影响涂层使用的缺陷，如发现大溶滴，

应打磨或铲平，如产生裂纹、起壳，应铲掉重新喷砂、喷锌。

2.14封闭层应无针孔、气泡、裂纹．、脱落、密封和严重流挂等缺陷。

六、安全施工措施

为确保现场施工顺利进行，保证人员和机器设备的安金，必须采取以下几项安全措施：

1、对施工人员进行岗前安全技术教育，使之能够按各自的工作职能，熟悉安全措施的全部或有关内容。

合格后方可上岗，同时设立安全员负责施工场地的安全和卫生。

2、在施工场地周围，设立防护设施和警示牌，非施工单位人员未经许可不得入内。

所有与施工有关的脚手架、防护设施、安全标志和警示牌，均不得擅自拆动。

3、丝材和辅助材料必须放在仓库内，采取防火、防盗和防污措施。

所有材料随取随用，不得存在施工场地。

4、喷砂除锈操作安全技术要求：

4.l喷砂前认真检查管路的连接和布置情况，喷砂机备零部件使用情况，磨损超限时应予更换，一切正常时方可使用喷砂机。

4.2喷砂工一定要穿戴好安全防护用品，呼吸器供气正常时方可进入喷砂操作间进行喷砂作业。

4.3一桶喷砂完后需装砂时，应先排放净磨料桶内的压缩空气，然后才能装砂。

砂装满时，要擦干净封闭阀周围的砂料，以保证封闭阀不漏气。

4.4喷砂工工作时，喷嘴必须指向安全方向，以防伤害人员、设备和设施，非喷砂人员远离喷砂现场。

4.5喷砂时如出现突发事故，应立即关闭进气阀，停止供气，然后再处理事故。

5、电弧喷涂机操作安全技术要求：

5.1喷涂工穿戴好防护面具，头盔内空气流畅后，方可进入喷涂室。

5.2喷涂操作前，必须先打开通风排尘设备。

5.3各链接电缆、送丝软管及喷涂枪等导电接头必须坚固可靠，绝缘良好。

5.4喷涂操作时，喷枪必须对着工件，不能对人员和及其设备。

5.5喷涂工作场所10米范围内，不能堆放易燃易爆危险物品。

6、油漆涂装作业安全技术要求：

6.1涂装时必须戴好护目风镜、口罩、手套等防护用品；对油漆过敏的人，不得从事涂装作业。

6.2施工场所应通风良好，以保证不造成挥发性物质集聚。

如在通风条件不好的场地施工，应安置通风设施。

6.3施工场所应严禁烟火。

7、安全用电技术要求

7.1电气设备和路线的绝缘必须良好，凡因施工造成绝缘层破损的，应及时修补或更换。

7.2脚手架上禁止乱拉电线，如必须安装临时照明线路时，木、竹脚手架上应加绝缘木，金属脚手架上应另设木横担架设。

脚手架上与施工人员接近的电线，必须有良好的绝缘。

七、文明施工

l、施工现场文明施工管理必须执行上级颁发的有关规定。

施工队对现场文明施工管理要统一布置，统一安排。

2、对于暂设用房不得有歪斜、破烂等现象。

操作地点周围要做到干净整洁，并注意随时处理废料及垃圾。

3、施工现场雄放的成品、半成品要整齐、以免影响地区景观。

八、工程验收

防腐蚀施工工程验收分为中间验收与工程竣工验收两个部分。

1、中间验收

防腐蚀工程单元工序结束后，应按工程的具体项目进行中间验收，并由作业班组填写自检记录，确认合格后方允许进行下一道工序的施工。

为保证施工质量，验收采用“三级检查制”，即施工人员自检、班组长抽检、专职人员终检。

2、竣工验收

竣工验收是施工单位将合格的工程交给建设单位，并向建设单位提交必要的文件资料、原材料合格证以及建设单位（或监理）对工程按规范标准进行全面的鉴定、验收。

附：

验收规范及参考标准

（1）、MT/T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀技术规范》

（2）、GBT8923.2-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》