桩基检测控制要点.docx
- 文档编号:6373613
- 上传时间:2023-01-05
- 格式:DOCX
- 页数:14
- 大小:28.59KB
桩基检测控制要点.docx
《桩基检测控制要点.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桩基检测控制要点.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
桩基检测控制要点
桩基工程质量控制要点
一、施工测量
〔一〕桩位放线测量
1、根据甲方书面提供座标控制点,用全站仪测量,将每个桩位布设于实地。
为防止施工现场破坏,在校核控制轴线准确无误后,将控制轴线延伸至建筑物以外的地面上加以固定,以便施工中使用。
2、根据桩位设计图纸与轴线关系,计算出每个桩位的理论坐标〔假定坐标系〕,用全站仪测量放出桩位,桩位用醒目标记标识,以防施工中丧失。
3、桩位整体放出后,根据桩与桩之间的关系,桩与轴线的关系及轴线与轴线的关系,进展整体校核和局部校核,无误前方可进展施工。
4、以上一切平面测量工作,均要求在工程测量规要求的围进展。
〔二〕水准测量
根据建立单位书面提供的水准点,使用水准仪测量出施工场地桩位的自然标高,通过计算,严格按照图纸的设计标高控制桩顶、桩底标高。
〔三〕以上测量过程,应在现场监理人员的监视下进展,测量资料经整理汇总后,报送监理单位审批。
〔四〕技术保证措施
1、测量放线所用仪器经检验合格前方可使用。
2、本工程的测量放线由工程部测量技术人员统一进展布放,并对整个放线质量负主要责任。
3、测量放线前,应会同甲方、监理方、设计方对图纸中各部位尺寸进展汇审和认定。
4、测量放线的准确性必须到达施工设计和测量规要求。
5、在测放完桩位和钻机就位时,应对桩位进展复核,偏差应满足设计要求。
二、灌注桩施工
采用旋挖钻机钻孔、清孔、成孔的施工工艺,半孔泥浆护壁,水下混凝土灌注成桩工艺,确保清孔后桩底沉渣小于100mm,以保证灌注桩承载力要求和工程质量。
〔一〕成孔
1、测放桩位:
首先由控制点或控制轴线确定桩位,桩位允许偏差10mm。
放线完毕后会同总包单位管理人员及监理共同验线,验证无误并签字认可前方可进入下一步工序施工。
2、钻机就位:
旋挖钻机根据自身的行走系统和调整系统,选择最正确就位位置,调整钻杆垂直度等参数,确保垂直度和桩位偏差符合设计要求。
误差不超过2cm,检查无误后,方可进展施工。
3、旋挖机成孔
旋挖成孔工艺是利用钻杆带动筒状挖斗,在该机钻头压力和扭矩的作用下,旋转钻入地层,所取的钻渣直接装入钻斗,由钻斗呈泥状或固体状钻渣提离孔底,排到孔外面而使桩孔成形。
旋挖机开钻时,钻斗的中心点一定要定位准确,随后的几个钻次一定要轻压,慢转和限制回次进尺,并从孔口及时补充泥浆,保证泥浆面始终保持在0.3m以,钻斗下放或提升到护筒底部时,一定要慢提慢放,以防钻斗挂碰护筒。
在钻挖砂层时,一定要注意孔泥浆的漏失情况,并根据实际情况及时调整泥浆的粘度和比重,使其粘度保持在18~25s以,比重保持在1.25~1.32g/cm3以。
在钻进持力层细砂层进,慢慢用捞砂钻头钻进,如遇钻进困难时,用入岩钻头钻进,在接近终孔时,必须再换用捞砂钻斗钻挖,以保证桩孔到达设计深度时孔底没有钻渣存在。
4、泥浆护壁
①本工程的地层主要由粘土层和砂层组成,可利用地层中含有粘性土进展原土选浆,当钻进到砂层等松散层时,如泥浆达不到要求,可适当掺加适量膨润土和处理剂进展人工造浆。
以到达以下指标:
比重:
3粘度:
18-25s
含砂率:
≤10%PH值:
7-9
②因泥浆的性能与地层岩性密切直相关,故应充分利用泥浆性能指标之间的相关性,通过控制比重和含砂量两个根本指标来控制泥浆的性能参数。
即严格控制泥浆的比重,含砂量<10%,合格后<4%。
比重大,泥浆粘稠,孔壁泥皮厚,影响桩周混凝土与孔壁土接合强度,而且容易造成灌注时混凝土夹泥、强度下降等:
比重小,胶体率差,护壁不好,易塌孔和缩径。
③施工中应根据地层岩性合理安排换浆、稀释、清砂的时间。
④施工时泥浆循环系统的布置,要利用场地中央、四周空地和施工后的区域,集中挖设一个较大泥浆沉淀池,泥浆池的容积应为桩孔容积的2-3倍以上,另外尽可能合理地统一安排施工顺序布设循环槽,防止因重复挖设造成场地条件恶化,循环槽应有1/200的坡度,槽面积应保证冲洗液正常的循环而不外溢。
⑤施工中成孔的钻渣,废浆和其中的泥浆复合材料,含水量大,处理难度较大,可在沉淀后挖碴外运。
5、测孔深及终孔检查:
掏渣清孔后用测锤测定孔深,终孔垂直度偏差≤1%,桩径偏差小于±50mm,孔深经监理工程师检查符合要求后,方可进展下一道工序施工。
〔二〕钢筋笼制作
1、钢筋笼进场验收及取样送检
钢筋进场前,需提供产品质量证书和合格证,进场后保存每捆〔盘〕上钢筋上的标牌,并按规格分别堆放整齐,妥善保管,雪天覆盖彩条布防止污染和锈蚀,同时通知监理工程师进展见证取样,抽取钢筋原材试件和焊接试件送实验室做检验,合格前方可使用。
2、钢筋制作平台搭设
钢筋加工平台采用Φ32钢管搭设,高度为1m,水平间距2米,并在一面设置斜坡,方便制作完成的钢筋笼滚下,钢筋笼堆放场地应确保场地平整,笼底应设置枕木垫撑加固,钢筋笼堆放高度不得超过3层。
3、钢筋笼的制作方法要求
〔1〕钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进展。
〔2〕笼子制作严格依设计进展,允许偏差符合现行规、规程规定。
〔3〕主筋配筋时,满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%。
钢筋接头应错开间距不小于1m。
〔4〕钢筋焊接全部采用单面搭接焊,焊接长度不小于10d。
〔5〕主筋与加强筋间点焊焊接,箍筋与主筋间间隔点焊。
〔6〕钢筋笼主筋每隔4米设置3组定位钢筋耳环,耳环高度为55mm,采用Ф8钢筋焊接连接。
〔7〕钢筋笼成型后,经过监理验收合格前方可使用。
4、安放注浆管阀
钢筋笼制作完成后,可按设计要求在每段钢筋笼上绑固注浆管,桩侧注浆按设计位置绑扎二道,并与注浆管用管箍相连,并绑扎结实,桩底将端口用塑料管封口,并绑扎结实。
5、根据"建筑工程质量检验评定标准"〔GBJ301-88〕及"建筑桩基技术规"(JGJ94-2021),钢筋笼制作允许偏差如下:
〔1〕主筋间距:
±10mm;
〔2〕螺旋筋螺距:
±20mm;
〔3〕钢筋笼直径:
±10mm;
〔4〕钢筋笼长度:
±100mm;
〔5〕主筋保护层:
±20mm。
由于本工程钢筋笼较长,将使用吊车,将笼子分为4段,下放入孔时在孔口焊接连接。
〔三〕吊放钢筋笼:
桩孔验收合格后应及时进展钢筋笼安放。
1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、平安员及机台班长必须在场,并由值班工长统一协调指挥。
用吊车将验收合格的钢筋笼运至孔口,运输途中要防止变形。
2、钢筋笼起吊入孔时应保证平直起吊。
3、钢筋笼吊离地面后,利用重心偏移原理,通过起吊钢丝绳在吊钩上的滑动并稍加人力控制,实现平直起吊转化为垂直起吊,以便入孔。
4、各起吊点应加强,防止因笼较重而变形。
起吊过程中要注意平安、密切配合。
5、钢筋笼放入孔前焊好钢筋护耳;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,遇阻碍要查明原因,进展处理,不得强行下放。
在每一段钢筋笼吊入孔时,在孔口设置2根Ф32钢筋穿过笼顶的第一道加强筋将钢筋笼卡在孔口,然后吊起上一段钢筋笼吊入孔口,对准已入孔的钢筋笼,在孔口进展焊接,焊接方式为单面搭接焊,焊接施工应符合规要求,孔口焊接完成后,报请建立单位及监理进展验收,验收合格前方可将上一段钢筋笼下放到孔中,钢筋笼放到设计位置时,应立即用吊筋在孔口进展固定,防止上浮或下沉。
〔四〕下放导管
用吊车下放导管。
灌注用导管采用Φ270插口丝扣式导管。
采用密封丝扣连接,连接时,要上好密封圈,螺旋丝扣要拧紧,严禁跑气漏水,导管下放时,必须保证其密封性能和同心度及导管壁光滑。
导管在孔口位置用孔口板固定好,导管下口距孔底距离控制在0.3—0.5m,太低混凝土从导管流出不畅,过高则影响桩端混凝土强度。
〔五〕混凝土浇筑
1、安放漏斗:
清孔完成后,在导管上口吊放漏斗,保证有足够的初灌量。
2、浇注水下混凝土
〔1〕本工程采用商品混凝土,按水下混凝土灌注的规要求,委托监理认可的商混公司负责搅拌运输。
〔2〕水下混凝土的配合比应符合设计要求,并通过试验确定。
其坍落度为18-22cm;
〔3〕砼生产厂家所用砂、石、水泥必须符合设计要求和规规定,并有相应的出厂合格证和复试报告;
〔4〕导管下放和提升时,不得挂碰钢筋笼。
开场灌注时,导管底部距孔底的距离应保持在300-500mm左右;
〔5〕混凝土要有一定的初灌量,在灌注过程中导管埋深应掌握在2-6m。
严禁导管拔出混凝土面,应有专人负责测量导管埋深及管外混凝土面积高差,及时填写水下混凝土浇注记录;
〔6〕水下混凝土必须连续施工,每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制,一般不得超过2小时,浇注过程应记录备案;
〔7〕严格控制最后一次灌注量,保证桩顶不得低于设计标高,并有大于0.8m的超灌量。
灌注完毕后,及时填写灌注记录表和隐蔽工程验收。
〔8〕灌注检测桩桩帽处混凝土时,由于桩顶距离地面较浅,可用人工对桩顶浮浆进展清理,确保桩帽无浮浆残留,全部为合格的混凝土。
待桩帽混凝土初凝后,可用工具将桩顶混凝土面人工抹平,以利于静载检测,同时做好养护工作。
〔9〕同一配合比的试块,每根灌注桩1组。
试块在监理的见证下现场制作,进展标准养护,28天后送样检测。
泥浆使用过程中如果发现现场泥浆池过满或沉淀过多、稠度过大,应及时清运出场不准现场随意排放,造成泥浆污染,道路难行。
四、后压浆施工
1、后压浆工序
按设计水灰比搅拌水泥浆→水泥浆经过滤至储浆灌,准备灌浆→将泵浆管活接头与桩身压浆管联接→翻开排气阀并开泵放气→关闭排气阀压浆,终止标准由压浆量、压力值以及地面是否返浆等情况来综合控制。
终止压浆时关闭止浆阀静置5~10分钟再拆卸管件,压浆管头用堵头再次堵上。
2、压浆管制作安装
注浆导管采用6′国标钢管,每节长度与钢筋笼长度相配合,采用螺纹箍缠生胶带联接。
导管用铁丝绑缚于钢筋笼上随钢筋笼下入钻孔,砼灌注后桩顶导管应露出施工作业面不少于30cm,位置应符合设计要求。
由于本工程钢筋笼较长,将使用吊车,一般将笼子分为4节,下放入孔时连接。
因此下段钢筋上压浆管可在下笼前用铁丝预先绑附结实,其它段上压浆管可较松散固定,在钢筋联接完毕后,将上下段压浆管用丝扣连接,并再次加固。
桩端桩侧压浆阀均在下笼时安装。
3、桩底〔侧〕后压浆技术参数确实定
〔1〕所有桩后注浆采用开放式施工工艺。
在桩底沿桩身对称设置二道注浆管及注浆阀,桩侧后注浆管阀在离桩底12m、24m处各设一道。
〔2〕定水泥浆性能:
采用42.5普通硅酸盐盐水泥,初始压浆时,水泥浆水灰比可适当偏大,压通后一般水灰比稳定为0.6,密度1.49~1.6kg/cm3;初凝时间2h-5h;终凝时间24h-26h,结石率≧85%;结石强度28d﹥8Mpa,注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥,桩底用量1.2吨,桩侧用量1.2吨。
〔3〕压浆量:
正常情况下每根桩水泥总用量不少于设计要求。
〔4〕入口压力:
在不同的压浆阶段,所需的压力也不同。
注浆开场阶段由于要克制很大的初始阻力,所需压力较大,完毕阶段由于浆液已经充满地层,此时所需要的压力也较大。
〔5〕压浆时间:
在基桩灌注砼7天后〔或桩身强度到达设计要求的60%以上〕,即可进展桩侧、桩端压浆,压浆顺序为先桩侧后桩端,桩侧是先上后下,一般桩侧压浆完毕后停置2h后再进展桩端压浆,具体实施时可根据现场成孔灌注情况进展调整。
压浆稳定时间一般为3-5min,最高可延至8min。
〔6〕终止压浆的条件:
桩端后压浆当到达如下条件之一时,便可终止压浆:
A、压入的水泥量已到达设计要求;
B、桩底注浆压力不超过4MPa,到达压力而注浆量到达设计要求的70%时,稳压静置10min后,采用连续式注浆,仍注不进去时,可以停顿注浆。
第二节施工控制要点
一、成孔
1、旋挖成孔
在进入砂层前要向孔注泥浆,注浆液面高出砂层顶面的高度不小于2米,钻进过程中要随时不断补充泥浆,使孔始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度,同时应根据土质情况调整泥浆比重。
钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣,即一次清孔。
当孔壁泥皮较厚时,可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。
清孔后需进展孔径、孔深及垂直度等检查,验收合格前方可移位,盖好孔口,进入下一道工序。
2、成孔的好坏影响桩质量的关键,成孔过程中,应时刻检查桩孔的垂直度,假设发生偏移,应立刻采取措施进展纠正。
成孔后,必须经质检员对孔深、孔径尺寸、垂直度进展验收,合格后才可安放钢筋笼。
二、砼灌注
1、混凝土采用商砼,质量应严格控制,为满足灌注需要,其初凝时间不宜早于2.0h。
2、为防止灌注过程中出现堵管现象,砼粗集料宜优先选用卵石,或采用级配良好的碎石,粗集料的最大粒径不应大于导管径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不得大于40mm;
3、灌注中首先控制好砼的和易性,防止出现离析等现象。
4、灌注过程中要检查钢筋是否偏位,如果偏位要纠正。
5、灌注过程中要防止钢筋笼上浮,当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时,减慢灌注速度。
6、控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低,应凿除的余浆高度应高出设计桩顶0.8m以上并保证暴露的桩顶混凝土到达强度设计值。
7、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序,开灌前应做好一切准备,保证混凝土灌注连续进展。
单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。
三、后压浆
1、在浇砼后的2天前方可进展开塞。
开塞时间的早晚,对注浆较为关键。
能否顺利注浆,控制好注浆时间是重点。
开塞时间早了,砼未形成一定的强度,在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度;过迟,包裹注浆后的砼强度过大,会造成注浆头橡胶膜打不开现象,使预埋管报废,最终不能注浆。
开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力,记录开塞情况,要写明开启一根、两根、还是未开启。
2、在注浆过程中,假设发现桩侧注浆管打不开,桩端1管可注入桩侧水泥量,停滞6小时后再由桩端2管注入桩端水泥量;假设桩端一端注浆管打不开,则通过另一端进展该桩的注浆,注浆量为桩端水泥量。
钻孔灌注桩允许偏差表1
序号
工程
允许偏差(mm)
检验方法
1
桩的位置偏差
1~3根桩
条形桩沿垂直轴线方向和群桩根底的边桩
d/6且不大于100
拉线和尺量检查
2
条形根底沿轴线方向和群桩根底的中间桩
d/4且不大于150
拉线和尺量检查
4
垂直度
H/100
吊线和尺量检查
注:
d为桩的直径,H为桩长。
第四节成品保护
一、钢筋笼在运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
吊入桩孔,应结实确定其位置,防止上浮。
二、灌注桩施工完毕进展根底开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
三、在钻机就位,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。
四、桩头外留的主筋要妥善保护,不得任意弯折或压断。
五、桩头的混凝土强度没有到达一定强度时,不得碾压,以防桩头损坏。
第二节质量保证体系
一、建立工程部质量保证体系,是确保工程质量的关键所在。
经过多年的正式运行,我公司的ISO9001质量管理体系更加完善和成熟,质量保证能力不断提高。
在该工程的施工组织中,工程部将严格遵守公司的质量方针目标,建立本工程质量保证体系,做到物资进场检验、过程控制、纠正措施,到过程检验、试验,直到最终检验、试验及回访效劳,均按照程序文件的具体规定严格执行。
工程质量保证体系见图。
二、严格执行各项制度
1、严格执行施工组织设计审批制度,工程开工前,将我公司技术质量部批准的施工组织设计报送监理工程师审核。
对于重大或关键部位的施工,以及新技术新材料的使用,我施工单位提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施,以及新技术新材料的试验,鉴定证明材料呈报监理工程师审批。
2、严格执行奖罚制度:
在施工前和施工过程中工程经理组织有关人员,根据公司有关规定,制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施,尤其是保证工程质量的奖罚措施。
对施工质量好的作业人员进展重奖,对违章施工造成质量事故的人员进展重罚,不允许出现不合格品。
3、严格执行技术复核和技术交底制度,在认真组织进展施工图会审和技术交底的根底上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作的复核。
工程施工过程,除按质量标准规定的复查、检查容进展严格的复查、检查外,在重点工序施工前,必须对关键的检查工程进展严格复核。
4、坚持“三检〞制度。
即每道工序完后,首先由作业班组提出自检,再由施工员工程经理组织有关施工人员、质检员、技术员进展检查。
隐蔽工程在做好“三检制〞的根底上,请监理工程师审核并认可。
5、坚持“三级〞检查制度。
检查中严格执行有关规和标准,对在检查中发现的不合格项,提出不合格报告,限期纠正,并进展跟踪验证。
第三节质量保证措施
一、保证质量的技术措施
1、严格执行各种技术规与标准。
2、工程经理在施工前组织相关人员进展图纸会审,作相关记录。
3、施工前,工程部技术负责人要对施工班组进展技术交底。
4、施工所用全站仪、水准仪和塔尺等必须经计量检验部门检验合格。
5、要对进入施工现场的材料进展严格检查,不合格的材料不能施工。
6、对施工过程中的关键过程要严格执行“三检制〞,并作好记录。
7、严格按照施工图进展桩位放样,请相关单位进展复核,并设控制网进展桩位放样控制,保证桩位误差小于1cm。
8、成孔前对每一桩位要进展复检。
9、严格控制工序质量,只有经监理检验符合要求才能进展下道工序施工。
10、要认真及时地做好施工原始记录〔打桩记录、隐蔽记录〕,保证记录的准确性、真实性。
11、特种作业人员必须要持证上岗。
12、施工过程中认真的承受各级检查,要积极主动配合建立单位、监理等搞好工程质量工作。
13、及时提交合格的工程质保资料。
二、保证质量的管理措施
1、岗位责任制:
按质量目标分解,将质量责任层层挂牌,层层落实。
由质检员行使质量否决权和奖罚权。
2、奖罚制;
拉大班组优良与合格的上资差距,质量评定按各施工班组分开进展,实行优质重奖,劣质重罚的方法,最大限度地调开工人的积极性。
3、材料进场检查制:
要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。
商品混凝土按商品混凝土的管理规定执行。
4、三检制:
主要分项工程质量严格检查,坚持“自检、交接检、专检〞三检制。
5、隐检制:
根据施工进度安排预检、隐检方案,进展预检、隐检程序,办理预检、隐检手续,并及时履行签字归档。
6、工程例会制:
A、外联工程例会:
汇报工程进展情况;听取建立单位、监理、质检站及等各方面的指导和意见,提出施工或图纸上的问题、方案措施。
B、部工程例会:
总结工程施工的进度、质量、平安情况,传达外联工程会议精神,催促各班组施工进度。
定于每星期五下午召开工程例会。
三、测量标志保护措施
1、为有效保护测量控制点,将建立单位提供的控制点引至场地外侧,用Φ25钢筋埋入地下1m左右,外露局部周围用砌台保护。
2、场地的临时控制点尽量避开机械行走频繁区域,设置结实,插设红旗等醒目标志进展标示。
四、钻孔灌注桩质量保证措施
1、进场的钢筋和混凝土必须有质量证明文件,钢筋需在监理的见证下进展取样送检,复检合格前方可使用。
每根桩在灌注混凝土时应留置一组试块,按规定养护,到达强度后送检。
2、用全站仪进展测量放线时,对每一组坐标数据进展复核。
防止造成人为错误。
3、测放的桩位采取有效保护措施,确保桩位钢筋钉入地面不小于50cm,施工时应防止碾压碰撞。
钻机就位后,应会同监理对桩位进展复核,无误前方可开孔。
4、钻机就位应结实,应用水平尺校正其是否水平,以确桩孔垂直度不超过设计要求。
5、成孔后,分别用泥浆比重计来测定孔底泥浆比重,用测绳测量孔深及孔底沉渣。
沉渣厚度应不大于100mm。
6、钢筋笼制作应严格按照设计要求进展,每套钢筋笼都逐一进展检查,对漏焊、虚焊、焊缝不饱满的,整改到达要求前方可使用。
7、吊放钢筋笼过程中应尽量防止与孔壁发生碰撞,将泥石带入孔中。
钢筋笼上的护耳应焊接结实,以起到定位及作为保护层的作用。
8、混凝土坍落度不宜过大,出现离析现象应坚决予以退回。
灌注过程中,应不时测量导管外的砼面高度,以控制导管拔出长度及桩顶标高。
五、质量通病及预防措施
1、塌孔
坍孔的表征是孔水位突然下降,孔口冒细密的气泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
〔1〕坍孔原因:
1〕泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮;
2〕护筒埋置太浅,下端孔口漏水,坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机装置安在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔;
3〕在松软砂层中钻进,进尺太快;
4〕水头太高,使孔壁渗浆或护筒形成反穿空;
5〕清孔后泥浆比重、粘度等指标降低;泥浆吸走后未及时补水,使孔水位低于地下水位;清孔操作不当,供水管直接冲刷孔壁;清孔时间过长或清孔后停顿过久;
6〕吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
〔2〕坍孔的预防和处理:
1〕在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆;
2〕孔口坍塌时,可立即撤除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻;
3〕发生孔坍塌,判明坍塌位置,回填粘土到坍孔处以上1~2米,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进;
4〕清孔时应指定专人补浆,保证钻孔必要的水头高度。
供水管不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁。
扶正吸泥机,防止触动孔壁。
5〕吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入;
2、掉钻落物
〔1〕掉钻落物原因:
1〕卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂;
2〕操作不慎,掉入扳手、撬棍等物。
〔2〕预防和处理
1〕开钻前应去除孔落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具,可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖;
2〕掉钻后应及时摸清情况,假设钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔,使打捞工具能接触钻锥。
打捞工具有以下几种:
打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。
3、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果,假设仅孔局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能到达设计深度则不必处理,只是砼数量增加而已。
假设因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔原因有两种:
一种是钻锥补焊不及时,严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。
另一种是由于地层中有软塑土,遇水后膨胀使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔,可采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。
4、导管进水
〔1〕其主要原因:
1〕首批砼储量缺乏,或砼储量足够,但在提升导管准备开启栓阀时,导管底口距孔底的间距过大,砼下落后,不能埋设导管底口,以致泥水从底口进入;
2〕导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
3〕导管提升过猛,或测深错误,导管底口超出砼面,底口涌入泥水。
〔2〕预防和处理方法:
1〕假设是上述第一种原因引起,应即将导管提出,将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出,然后重新下管并准备足够储量的首批砼,重新灌注。
2〕假设是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重新下管,或用原导管插入续灌。
但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
最后用潜水泵将管的水抽干,继续灌注。
3〕假设砼面在水面以下不很深,且尚未初凝时,可于导管底部设置防水塞,将导重新插入砼,导管上面再加重量,以克制水的浮力,导管装满砼后,稍提导管,利用砼自重将底塞压出,然后继续灌注。
4、浇短桩头
〔1〕原因:
灌注将近完毕时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或砼面,或由于测深锤太轻,沉不到砼外表,发生误测,拔除导管,中止灌注而造成浇短桩头事故。
〔2〕预防方法:
1〕测深锤加重;
2〕灌注将近完毕时加注清水稀释泥浆并掏出局部沉淀土。
5、卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。
〔1〕其主要原因:
1〕混凝土拌合不均匀,运输途中产生离析,或
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桩基 检测 控制 要点