盒盖注塑模具说明书.docx
- 文档编号:6454496
- 上传时间:2023-01-06
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:143.46KB
盒盖注塑模具说明书.docx
《盒盖注塑模具说明书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《盒盖注塑模具说明书.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
盒盖注塑模具说明书
1绪论
模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成形。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
目前全世界模具年产值约为600亿美元,日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业,从1997年开始,我国模具工业产值也超过了机床工业值。
1.1模具工业产品结构的现状
按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类,其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。
按产值计算,目前我国冲压模占50%左右,塑料成形模约占20%,拉丝模(工具)约占10%,而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40%以上。
我国的塑料成形模具设计,制作技术起步较晚,整体水平还较低。
目前单型腔,简单型腔的模具达70%以上,仍占主导地位。
一模多腔精密复杂的塑料注射模,多色塑料注射模已经能初步设计和制造。
模具平均寿命约为80万次左右,主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等,注射模精度已达到5um以下,最高寿命已突破2000万次,型腔数量已超过100腔,达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。
1.2工业技术结构现状
我国模具工业目前技术水平参差不齐,悬殊较大。
从总体上来讲,与发达工业国家及港台地区先进水平相比,还有较大的差距。
在采用CAD/CAM等技术设计与制造模具方面,无论是应用的广泛性,还是技术水平上都存在很大的差距。
在应用CAD技术设计模具方面,仅有约10%的模具在设计中采用了CAD,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走;在应用CAM技术制造模具方面,一是缺乏先进适用的制造装备,二是现有的工艺设备或因计算机制式不同,或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等,联网率较低,只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作。
1.3模具的发展趋势
1.3.1模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展
(1)模具软件功能集成化模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全,同时各功能模块采用同一数据模型,以实现信息的综合管理与共享,从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程,达到实现最佳效益的目的。
集成化程度较高的软件包括:
Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。
(2)模具设计、分析及制造的三维化传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。
模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具,所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。
如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点,从而使模具并行工程成为可能。
国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。
1.3.2模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展
(1)模具检测设备的日益精密、高效精密、复杂、大型模具的发展,对检测设备的要求越来越高。
现在精密模具的精度已达2~3μm,目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机,并具有数字化扫描功能。
如东风汽车模具厂不仅拥有意大利产3250mm×3250mm三坐标测量机,还拥有数码摄影光学扫描仪,率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段,从而实现了从测量实物→建立数学模型→输出工程图纸→模具制造全过程,成功实现了逆向工程技术的开发和应用。
(2)数控电火花加工机床
日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。
瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。
(3)高速铣削机床(HSM)
铣削加工是型腔模具加工的重要手段。
而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的5~10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等诸多优点。
因而在模具加工中日益受到重视。
1.3.3快速经济制模技术
发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。
与传统模具加工技术相比,快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点,精度和寿命又能满足生产需求,是综合经济效益比较显著的模具制造技术,具体主要有以下一些技术。
(1)快速原型制造技术(RPM)。
它包括激光立体光刻技术(SLA);叠层轮廓制造技术(LOM);激光粉末选区烧结成形技术(SLS);熔融沉积成形技术(FDM)和三维印刷成形技术(3D-P)等。
(2)表面成形制模技术。
它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。
(3)浇铸成形制模技术。
主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等
(4)冷挤压及超塑成形制模技术。
(5)其他方面技术。
如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。
1.3.4模具材料及表面处理技术发展迅速
模具工业要上水平,材料应用是关键。
因选材和用材不当,致使模具过早失效,大约占失效模具的45%以上。
在模具材料方面,常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2,火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等;常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等;常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2,日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等;覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等,大型模架用HT250。
多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。
在模具表面处理方面,其主要趋势是:
由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展;由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展;
随着模具技术的迅速发展,在现代工业生产中,模具已成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备,由于模具成形技术具有优质、高效、低消耗和低生产成本等其它加工方所加工方法所无法比拟的优点,因而在机械、轻工、电子、航空、日用品等工业部门得到了极为广泛的应用。
在模具成型中,塑料模成型占有很大比重,由于塑料具有化学稳定性好,电绝缘性强,力学强度高,自润滑,耐磨及相对密度小等独特的优异性能,成为工业部分必不可少的新型材料。
随着工业的发展,产品的品种数量不断增加,质量越来越高,换型不断加快,对模具的需要相应增加,产品的竞争,体现在质量和价格两方面,这就需要有高质量、长寿命的模具来保证,故模具技术已成为一个国家工业水平的重要标之一,模具技术在国民经济中的作用显得更为重要。
由于在平时的学习中,认识到模具的应用和发展的广阔前景,以及现代社会企业单位的需求,我就十分重视基础课、专业课的学习,寻求比较坚实的理论基础,在校期间,又进行了比较扎实的金工实习、毕业实习等,从而很好的将理论与实践结合起来,使我对模具从初步的感性认识上升到有理性的认识。
而本次毕业设计是对以前所学知识的全部系统的学习,是一次温故知新。
它是三年学习情况的总检测,也是从纯理论到真正应用情况的过渡,更为以后的工作打下了基础,因此毕业设计在三年的学习中有着重要地位,具有十分重要的意义。
所以我个人十分重视这次的毕业设计,在整个设计过程中,我做到了勤思考、勤动手、多发问、多查找,从而使设计进行的扎实可靠,并在设计中得到了锻炼和提高。
本次设计题目“罩盖注射模的结构设计与制造”,该模具属于采用斜杆导滑的斜滑块抽芯机构注射模,它属于塑料模范畴。
本说明书将分项阐述该塑件注射成型和模具设计的全过程。
设计包括
(1)设计前的准备工作。
(2)以下是根据毕业设计任务书题目所提供的原始数据即一个塑件的模型要求,来综合介绍塑件的注射成型工艺的选择,成型模具的设计程序、模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等内容。
(3)根据塑件形状尺寸,估算塑件体积和重量。
(4)模腔的选择与设计。
(5)浇注系统设计。
(6)排气结构的设计。
(7)合模导向机构的设计。
(8)注射设备的选择。
(9)模架的选择与设计。
(10)顶出脱模机构设计。
(11)侧抽芯机构的设计。
(12)成型零部件的设计与计算。
(13)温调系统设计。
(14)绘制模具的总装图(见图纸)。
(15)模具的工作原理和动作过程。
(16)塑料模具的安装。
通过以上设计步骤。
本次设计由于我考虑致到经济性和实用性,在设计中多采用标准件。
罩盖注射模的结构设计与制造
原始资料:
零件名称:
罩盖
图号:
1C
材料:
聚苯乙烯
生产批量:
大批量
图1罩盖零件
2设计前的准备工作
2.1明确设计任务和准备必要的技术条件
注射模设计工作必须从模具设计任务书作为依据。
由设计任务书了解塑料制品的技术图样,生产纲领、使用要求,注射成型工艺规程以及对模具质量的要求和完成时间等内容,明确设计任务之后,通过必要的技术资料进行初步设计。
2.2分析研究原材料的工艺特性和成型性能
2.2.1基本特性:
聚苯乙烯仅次于聚氯乙烯和聚乙烯的第三大塑料品种。
聚苯乙烯英文代号是PS,它无色透明、无毒无味,落地时发出清脆的金属声,密度为1.054g/cm2。
PS的力学性能与聚合方法,相对分子质量大小、定向度和杂质量有关。
相对分子质量越大,机械强度越高。
PS有优良的电性能(尤其是高绝缘性能)和一定的化学的稳定性。
能耐碱、硫酸、磷酸、10%~30%的盐酸、稀醋酸及其他有机酸,但不耐硝酸用氧化剂的作用。
对水、乙醇、汽油、植物油及各种盐溶解也有足够的抗蚀能力。
能溶于苯、甲苯、四氯化碳、氯仿、酮类和脂类等。
PS的着色性能优良,能染成各种鲜艳的色彩。
但耐热性低、热变形温度一般在70~98℃。
只能在不高的温度下使用。
质地硬而脆,有较高的热膨胀系数,因此,限制了它在工程上的应用。
近几十年来,发展了改性PS和以苯乙烯为基体的共聚物,在一定程度上克服了PS的缺点,但保留了它的优点,从而扩大了它的用途。
2.2.2主要用途:
PS在工业上可作仪表外壳、灯罩、化学仪器、零件、透明模型等。
要电气方面用作良好的绝缘材料、接线盒、电池盒等。
在日常用品方面广泛用于包装材料、各种容器、玩具等。
有关热塑性塑料它的主要技术指标如下:
查有关手册得到PS塑料的成形工艺参数如下:
密度:
1.04~1.06g/cm3
收缩率:
0.6%~0.8%
预热温度:
60~75℃
预热时间:
2h
料筒温度:
后段:
140~160℃
中段:
140~160℃
前段:
170~190℃
喷嘴温度:
140~160℃
模具温度:
32~65℃
注射压力:
60~110Mpa
成形时间:
注射时间:
12~45s
高压时间:
0~3s
冷却时间:
15~60s
2.2.3成型特点:
流动性和成型优良,成品率高,但易出现裂纹,成型塑件的脱模斜度不宜过小,但顶出要均匀;由于热膨胀系数高,塑件中不宜有嵌件,否则会因两者的热膨胀系数相差太大而导致开裂,塑件壁厚应均匀;宜用高料温、高模温、低注射压力成型并延长注射时间,以防止缩孔及变形降低内应力,但料温过高,容易出现银丝;因流动性好,模具设计中大多采用点浇口形式。
3盒盖注塑模工艺规程的编制
以下是根据毕业设计任务书题目所提供的原始数据即一个塑件的模型要求,来综合介绍塑件的注射成型工艺的选择,成型模具的设计程序、模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等内容。
3.1模具工艺规程的编制
该塑件是一个罩盖,其零件如图1所示。
本塑件的材料采用PS,生产类型为大批量生产。
3.1.1塑件的工艺性分析
3.1.1.1结构分析
从零件图上分析,该零件总体形状为长方形并且在长度方向两端加上两个小半圆弧,在宽度方向的两侧有两个高度为1.2mm的两个凸起,在两个高度为1.2mm,长、宽分别为6mm和1mm的凸台,模具设计时必须设置斜杆导滑块抽芯机构解决制品的脱模问题。
模具结构紧凑,动作可靠,制造成本低。
该零件属于中等复杂程度。
3.1.1.2尺寸精度分析
该零件重要尺寸如:
尺寸精度为3级(GB/T14486-1993),次重要尺寸如:
Ф
,Ф
,等的尺寸精度为4-5级(GB/T14486-1993)。
由以上分析可见,该零件的尺寸精度中等偏上,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看,壁厚为1.3mm,较均匀,有利于零件的成型。
综上分析可以看出,注射时在工艺参数控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。
制品的尺寸
制品尺寸大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机的规格,在一定的设备和工艺条件下,流动性好的塑料品种可以成型出较大尺寸的制品,反之成型出的制品尺寸较小,原材料(PS)流动性一般,满足尺寸大小要求不高的要求。
3.1.1.3制品的尺寸精度
制品的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制品精度,该塑件图上尺寸公差0.1mm,0.2mm,属一般精度,其余Js属较低精度。
3.1.1.4制品的形状结构
制品结构上有一定的特征。
在平行于脱模方向的塑件表面上,设有一定的斜度,此斜度即脱模斜度。
目的是便于塑件从模腔中脱出。
查表不同高度塑件的脱模斜度值可得:
PS:
塑件外表面35′~1°30′,塑件内表面30′~1°,则塑件外表面脱模斜度0.125~0.250mm,塑料内表面对应的值:
0.080~0.170mm。
根据塑件的用途、工作环境、对塑件图上制品形状、尺寸精度、表面粗糙度等要求进行综合性分析。
可知该塑件的工艺性较好,比较容易注射成型。
注射成型工艺规程对模具设计的要求在设计任务书上无特殊要求,故此地不作特殊说明。
3.2根据塑件形状尺寸,估算塑件体积和重量
计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积:
V=70.6×51.6×10.2+1.2×1.0×6×4-
×(70.6-57)×
×10.2×51.6×2-(57+68)×5.2×
×[(51.6-2×1.2)+(38-2.4)]×
=5021.77mm3
计算塑件的质量:
m=ρV=1.05×5.02=5.27g,选m=6g
3.2.1型腔数量的确定
塑件的生产属于大批量生产,宜用多型腔注射模。
其模腔数量的注射机的塑化能力,最大注射量以及合模力等参数有关,此外还要受制品的精度和生产的经济性等因素影响,由上述参数和因素按下列方法确定模腔数量。
3.2.1.1按注射机的额定锁模力确定模腔数量N1
根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力得:
≥
则型腔数
3-1
式中:
F——注射机的额定锁模力N;
P——塑料熔体对型腔的平均压力,MPa;
An——单个塑件在分型面上的投影面积mm2;
Aj——浇注系统在分型面上的投影面积mm2;
其中F=250KN=250000NAj初取530.66mmⁿ
An=70.6×51.6=3642.96mmⁿ
P查表(3-1)《塑料成型工艺与模具设计》取值为40MPa
代入数值N1≤(250000-40×530)÷40×3642.96
=228800÷145718.4
≈1.57
故取1。
3.2.1.2按注射机的最大注射量确定型腔数量nⁿ
n2 ≤kvg-vj/vn3-2
n2≤KMg-Mj/Mn3-3
式中:
Vg(Mg)——注射机最大注射量cm3或g
Vj(Mj)——浇注系统凝料量cm3或g
Vn(Mn)——单个塑件的体积或质量cm3或g
K——注射机最大注射量的利用系数
其中,Mg=30,Mj初取10,K=0.8,Mn=10代入数值得。
=1.4〉1
为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性,并保证塑件精度,模具设计时应合理确定型腔数目。
一般模腔数量取1,2,4,6,8,16个,参照上边的计算结果,同时考虑到制品的形状结构(特别带有侧向凸台)确定该注射模为一模一腔。
3.2.1.3注射机有关参数的校核:
(1)注射量校核Mi=Mn+Mj〈Mi′=0.8Mi
由上面计算代入相应数据(1×10+10)〈0.8×30
注射量满足要求20〈24
(2)开模行程的校核选用的注射机合模系统为柱塞-直通式,且模具结构为双分型面,故校核开模行程采用下式:
Smax≥H1+H2+a+(5~10)mm3-4
式中:
H1——制品所用的脱模距离,单位为mm;
H2——制品高度,单位为mm;
a——取出浇注系统凝料必须的长度,单位为mm;
其H1=50mm,H2=10.2mm,a=30mm,Smax=160mm
代入数值:
160>50+10.2+30+(5~10)=95.2~100.2
(对于带有斜杆导滑的斜滑块抽芯机构的塑料模,在校核开模行程时,需考虑侧向抽芯动作的开模距离Hc,由后面的有关斜滑块部分的计算可得抽拔距S=22mm,对应的开模距Hc=5ctgα=22×ctg20°=60Hc<H1+H2故这里可不考虑Hc对最大开模行程的影响,开模行程满足要求。
(3)模具厚度校核:
Hmin—实际模具厚度(mm)
Hmin,Hmax—注射机允许安装的最小、(大)模具厚其中Hmin=60Hmax=180
Hm由后面模架的选取中计算取60≤Hm≤180模具厚度满足要求。
(4)模具在注射机上的安装与固定尺寸校核
模具外形尺寸应小于注射机拉杆内间距,模具外形尺寸由后面模架的选取中取250×290(定模板)。
注射机拉杆的间距为:
250×300
模具外形尺寸满足要求。
3.3模腔的选择与设计
塑件形状结构较为复杂,采用一模一腔大批量生产,定模动模部分的成型零部件均采用嵌入式,塑件内部四侧均有一内凹,该模具采用斜杆导滑块抽芯机构,模具融融洽整体上为二次分型抽芯机构,由于塑件尺寸较小,且结构复杂,故采用二级脱模机构。
3.4浇注系统设计
浇注系统指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料由塑料熔体的流动通道,普通浇注系统包括流道(由主流道、分流道和冷料穴组成)和浇口。
3.4.1主流道设计
根据设计手册查得XS-ZY-30注射机喷嘴的有关尺寸:
喷嘴前端孔径:
d0=Ф3.5mm
喷嘴前端球面半径R0=12mm,
根据模具主流道与喷嘴的关系:
R=R0+(1~2)mm3-5
D=d0+(0.5~1)mm3-6
取主流道球面半径R=13mm
取主流道的小端直径d=4mm(进口端)
主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处,它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔,其形状为圆锥形。
为了便于将凝料从主流道中拔出,将主流道设计为圆锥形,其斜度为1°~3°,须换算得主流道大径为D=Ф5mm。
可在主流道出料端设计半径为r=5mm的圆弧过渡。
PS(热塑性塑料)的主流道一般有浇口套构成,主流道衬套的形式及尺寸如图所示。
图中D=d0+0.5~1,α=2°~4°,LZ=50。
主流道进口端与出口端直径D1=4mm,D2=5mm,D1—进口端直径,D2—出口端直径,以上为主流道截面推荐值。
图2主流道截面图
3.4.2分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道,多型腔模具一定设置分流道。
分流道的形状及尺寸,应根据塑件的体积壁厚、形状的复杂程度,注射速率、分流道长度等因素来确定,常见分流道的截面形状有圆形、梯形、U字形和六角形等。
本塑件的形状复杂,熔料填充型腔不太容易,根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短,为了便于加工起见,选用截面形状为梯形的分流道,查表6-2
H=4mm,L=6mm
图3分流道截面形状简图
查部分分流道断面尺寸推荐范围,分流道断面直径/mm,PS的该项值为3.5~10mm。
由《塑料模具技术手册》可得分流道直径由经验公式确定,对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件,可用下述经验公式确定分流道的直径。
D=0.2654
(mm)3-7
式中:
W—塑件的质量(g);
L—分流道长度(mm)其中ω=10g,L一般取8~30mm。
此处可初选为50mm,代入数值D=0.2654×
≈4mm。
分流道设计时应注意以下几点:
各型腔均衡进料,应采用平衡式布置。
R0.8(表面粗糙度);
分流道多开设在定模一侧;
分流道与浇口的连接处应加工成斜面,并用圆弧过渡。
3.4.3冷料穴及拉料杆设计
冷料穴位于主流道出口一端,其作用是捕集料流前锋的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量;开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。
冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径,长度约为主流道大端直径。
这类冷料井的结构如图所示,图略。
3.4.4浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔排列方式,选用点浇口。
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道,它是浇注系统的关键部分,浇口长度约为0.5~2mm,具体尺寸一般由经验确定,取其下限值,然后在试模时逐步修正。
浇口位置选择遵循原则:
1、避免塑件上产生缺陷,避免浇口正对着宽度和厚度都比较大的型腔空间。
2、浇口应开设在塑件截面最大处。
由上述两个原则,结合塑件的结构,浇口的位置选择在塑件长度、宽度方向的对称中心线交点处。
点浇口去除后残留痕迹小,不影响塑件外观。
开模时浇口可自动拉断。
有利于自动化操作。
浇口由补偿造成的应力小,但对于薄壁塑件因剪切速率过高,由于分子高度定向而造成局部应力,甚至开裂。
为改善这一情况,在不影响使用前提下,可局部增加浇口处塑件壁厚,以圆弧R过渡,压力损失大,模具必须采用三板式模具结构,导致模具结构复杂,并要采用顺序分模结构,但在无流道模具中仍有采用二板式模具结构。
对于投影面积大的塑件及容易变形的塑件,应采用多点浇口,以减小翘曲变形。
它特别适用于表现粘度随剪切速率增大而明显降低的塑料。
点浇口尺寸及说明:
d=0.8~2.0mm,α=60°~90°。
查表6-6,d取¢0.8mm
3.5分型面的选择设计
模具设计中,分型面选择很关键,它决定了模具的结构,应该根据分型面选择原则和塑料的选择要求选择分型面。
模具取出塑件回浇注系统凝料的面,称为分型面。
分型面的选择受塑件的形状、壁厚、外观、尺寸精度及模腔数量排槽和浇口位置等许多因素的影响。
概括起来说选择分型面的原则是:
塑件脱出方便、模具结构简单、腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。
综上所述,该塑件采用二次分型,开模时,先通过弹簧弹力使Ⅰ-Ⅰ面分型,即沿定模板与定模座板接触面分型,然后再沿Ⅱ-Ⅱ面即动模板与定模板接触面分型。
这样便于拉断点浇口然后既可降低模具复杂程度,减少模具加工难度又便于成型后出件。
确定型腔的排列方式
本塑件在注塑时采用一模一件,即模具需要一个型腔,综合
采用如图所示的型腔排列方式。
(见装配图)
这种型腔的排列方式便于设置斜滑块抽芯机构,其缺点是将熔料进入型腔后弄另一端的料流长度较长,但因本塑件较小,帮对成型无太大的影响。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 盒盖 注塑 模具 说明书