塑料成型工艺及模具设计.docx
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塑料成型工艺及模具设计
《塑料成型工艺及模具设计》
课程设计
第1章课程设计指导
1.1课程设计目的
塑料成型工艺与模具设计课程设计作为实践教学环节,其目的是通过中等复杂程度的注射模的设计,培养学生对所学理论知识综合运用和解决实际问题的能力、正确使用工具书和查阅技术文献的能力、独立思考和独立工作以及设计计算和制图、撰写设计计算说明的能力等。
本书通过对塑料堵头零件的模具设计,介绍了模具设计的设计过程及设计要求。
1.2课程设计内容
1、原始资料分析:
包括明确塑件的设计要求和生产批量的大小、估算塑件的体积和重量、分析塑件的成型工艺资料以及了解工厂现有的生产条件。
2、确定模具的结构方案:
包括确定型腔及排列方式、选择分型面、设计浇注系统和排溢系统、选择推出方式、确定塑件侧向凸凹或侧孔的处理方式、确定模具的加热和冷却方式以及成型零件的主要结构形式等。
3、进行模具设计有关计算:
包括型腔和型芯工作尺寸、型腔侧壁和动模垫板厚度、侧向分型与抽芯以及冷却或加热系统的有关计算等。
4、绘制模具结构草图,校核成型设备有关工艺参数。
5、绘制模具总装图(A1)和非标零件工作图(A3)。
6、撰写设计计算说明书。
1.3课程设计步骤
1、研究课程设计任务书,收集资料,进行方案分析。
2、确定设计方案,绘制模具结构草图。
3、设计绘制模具装配图。
4、设计绘制模具零件图。
5、撰写设计说明书。
6、参加课程设计答辩。
1.4课程设计说明书撰写要求
1、开题报告:
设计意义、设计时间安排、查阅文献。
2、封面:
要填写设计题目、设计人、校核人、撰写日期等。
3、摘要:
设计工作的主要内容。
4、目录及页码:
按设计内容与步骤编出章、节。
5、正文:
其中的附图应按机械制图规定绘制。
6、课程设计总结:
写出心得和体会。
7、参考文献:
按规范列出设计中使用过的主要参考文献。
1.5课程设计考查
1、考核内容:
设计内容与步骤、总装图与非标零件图、设计说明书与答辩。
2、成绩评定方法:
评定项目
评定分数
设计内容与步骤正确完整
(30)
设计图纸正确规范
(30)
设计说明书规范整洁
(20)
答辩
(20)
第2章塑件原材料及结构分析
2.1原材料分析
UPVC,学名聚氯乙烯,UPVC又称硬PVC,它是氯乙烯单体经聚合反应而制成的无定形热塑性树脂加一定的添加剂(如稳定剂、润滑剂、填充剂等)组成。
除了用添加剂外,还采用了与其它树脂进行共混改性的办法,使其具有明显的实用价值。
这些树脂有CPVC、PE、ABS、EVA、MBS等。
UPVC的熔体粘度高,流动性差,即使提高注射压力和熔体温度,流动性的变化也不大。
另外,树脂的成型温度与热分解温度很接近,能够进行成型的温度范围很窄,是一种难于成型的材料。
如齿轮、轴承等。
其性能参数如下:
相对密度/(g/cm3)1.35~1.45
吸水率/(%)<0.5
成型收缩率/(%)0.6~1.5
拉伸强度/(MPα)20~50
断裂伸长率/(%)>880
热变形温度/(℃)75
热导率/〖W/(m·k)〗0~0.44
2.2结构工艺性分析
塑件的几何形状与成型方法、模具结构、能否顺利成型与脱模,以及制品质量等均有密切的关系。
塑件几何形状设计必须满足其成型工艺性要求。
塑件的几何形状主要包括脱模斜度、制品厚度、加强肋、圆角、孔、支撑面、标志及花纹。
在设计时应在满足使用要求的基础上,一方面尽量使模具结构简单,另一方面使塑件的几何形状满足适应成型工艺要求。
下面对塑料堵头的结构工艺性进行分析:
已知该产品结构,如下图:
图1-1塑件结构
1)尺寸精度:
塑件尺寸精度取决于塑料收缩率和模具制造公差。
确定塑件的尺寸精度时,按常用塑件公差等级选用表和塑件使用要求决定塑件的公差等级。
HDPE采用的等级:
高精度为MT5、一般精度为MT6、低精度为MT7。
本设计采用MT5。
2)表面粗糙度:
塑件的表面粗糙度主要取决于模具型腔表面粗糙度,一般模具的表面粗糙度应比塑件低1~2个等级。
塑件的外观要求越高,表面粗糙度值应越低。
塑件的表面粗糙度Ra一般为0.2—0.8μm,该堵头塑件的表面粗糙度值为Ra0.8μm。
模具在使用过程中,由于磨损而使表面粗糙度值不断加大,应随时给予抛光,才能保证塑件表面质量。
3)脱模斜度:
塑件冷却收缩后会包紧模具型芯,为了抽出塑件,防止塑件拉伤,就必须设计塑件的脱模斜度。
常用脱模斜度α=0.5°~1.5°,在设计中应根据塑件材质情况、塑件表面质量及塑件结构等条件合理制定脱模斜度。
本塑件采用1.5°的脱模斜度。
4)壁厚:
塑件的壁厚应以满足塑件在使用时要求的强度、刚度、绝缘性、重量、尺寸稳定性和与其他零件的装配关系,并能使塑料熔体顺利充满整个型腔为原则。
在满足以上要求的同时应尽量减小壁厚并尽可能保持壁厚均匀。
该HDPE塑件壁厚为3之间,在推荐范围之内。
5)圆角:
塑件转角处一般采取圆弧过渡,用于分散载荷,增强及充分发挥塑件的机械强度。
还可改善塑料熔体的流动性,便于充满与脱模。
圆角半径一般为塑件壁厚的1/3以上,最小不宜小于0.5mm。
由塑件的产品图可知:
产品所有边缘均带有圆角特征,圆角特征R=2mm。
圆角应尽量使壁厚平滑过渡,使壁厚均匀一致。
而制件产品图提供了圆角,已考虑了塑件受应力的影响,并且它的外观要求合乎模具设计和产品的要求,因此,即依据塑件产品图设计模具凸模和型腔,而不需另行设计计算。
图1-2塑件立体效果
6)金属镶嵌件:
在塑料内镶入金属零件形成不可卸的整体,则此镶入件称为金属嵌件。
此法是为了某些场合增强塑件的强度、硬度、抗腐蚀性、抗磨性、导磁性以及导电性等方面的要求,或者为了弥补塑件结构工艺性的不足而带来的缺陷,以及为了解决特种技术要求的工艺问题而采用的一种结构。
对于堵头塑件,由产品图可知,它没有金属嵌件,故在模具设计时无需考虑此项。
7)螺纹和外观修饰:
螺纹,和金属螺纹性质一样,是起联结作用的结构。
从塑件产品图和产品工作原理可知,该设计过程中可不考虑螺纹的设计。
外观修饰,是为了塑件对外观的要求而设置的一种装饰性的结构,它对塑件的结构没有影响,只起美观修饰作用。
如滚花、标识、符号等。
堵头产品图无此项要求,故而在模具设计时无需考虑此项。
该塑件最大外形尺寸为50,属中小形塑件,整体结构较简单,无曲面特征,无侧向凸凹结构,故不需侧向分型与抽芯机构。
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用点浇口的形式。
该浇口去除后残留痕迹小,不会因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果,且易取得浇注系统的平衡,也利于自动化操作。
模具需要在定模部分增加一个分型面,即采用双分型面的模具结构,以便浇注系统凝料脱模。
该塑件的注射工艺参数:
注射类型:
螺杆式
螺杆转速:
30~60r/min
喷嘴形式/温度:
直通式/150~180°C
料筒温度前段/中段/后段:
180~190/180~200/140~160
模具温度:
30-60°/C
注射压力:
70-100MPa
保压力:
40-50MPa
注射时间:
0-5s
保压时间:
15-60s
冷却时间:
15-60s
成型周期:
40-140s
第3章注射模具与注射机的关系
注射模具需要安装在注射机上进行注射成型生产,因此在开始设计模具之前,设计者需要了解注射机的使用性能及技术规范,通过结构设计及参数计算,确保模具能在注射机上安装和使用,成型符合要求的塑件。
3.1模具型腔数量确定
在注射模具设计中,第一步就是需要确定型腔的数量。
型腔的数量除了与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模力等参数有关之外,还受到塑件的精度和生产的经济性等因素影响。
型腔数量增多,工厂的生产速度提高,但产品的尺寸精度下降,在模具中每增加一个型腔,塑件的尺寸精度就要降低4%。
同时模具的制造成本、磨损量上升。
因此,根据产品的生产要求及质量要求,初步确定型腔数量为2,其最终的型腔数量还要通过注射机的参数校核进一步确定。
3.2注射机有关参数校核
注射机是进行注塑加工的设备,也是应用最广泛的塑料成型设备,通常由注射装置、合模装置、液压传动系统和电器控制系统等组成。
注射机有卧式、立式、角式三种结构。
卧式注射机是当前广泛应用的一种注射机,其成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。
特点是重心低、稳定,加料、操作及维修很方便,塑件推出后可自行脱落,便于实现自动化生产。
其主要缺点是模具安装较麻烦,嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能,机床占地面积较大。
立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向垂直于地面。
其主要优点是占地面积小,安装和拆卸模具方便,安放嵌件容易。
缺点是重心高、不稳定,加料较困难,推出的塑件要人工取出,不易实现自动化生产。
角式注射机的物料注射方向与合模机构运动方向相互垂直。
主要优点是结构简单,便于自制,主要缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力,模具受冲击和震动较大。
螺旋式注射装置以同一螺杆来实现成型物料的塑化和注射。
虽然它的压力损失较大,但成型物料的混炼塑化均匀,没有物料滞留,构造简单,是当前广泛应用的机型。
而柱塞是以加热料筒、分流梭和柱塞来实现成型物料的塑化及注射。
它构造简单、适合于小型零件的成型;但材料滞留严重、压力损失大。
在模具设计中需要根据不同的注射机设计对应的模具结构。
综合考虑,我们选用卧式注射机,注射装置选用螺旋式注射、液压缸直接锁模。
3.2.1注射机参数
本设计采用XS-ZY-125(卧式)型注射机,其部分参数如下:
额定注射量(cm3):
125
螺杆直径(mm):
42
注射压力(MPa):
120
注射行程(mm):
115
合模力(KN):
900
最大成型面积(cm2):
320
最大开合行程(mm):
300
模具最大厚度(mm):
300
模具最小厚度(mm):
200
拉杆空间(mm):
260×290
合模方式:
液压—机械
电动机功率(KW):
11
螺杆驱动功率(KW):
4
加热功率(KW):
5
定位圈尺寸(mm):
Ф100
机器外形尺寸(mm):
3340×750×1550
推出形式:
两侧推出,中心距为230mm
两侧顶孔(mm):
Ф22
喷嘴前端孔径(mm):
4
喷嘴前端球面半径(mm):
12
合模部分基本参数,见下图:
图3-1XS-ZY-125型注射机
3.2.2型腔数量校核
a)注射量校核
利用公式(nm1+m2≤80%m)进行校核,其中
n为型腔数量,m1为单个塑件的质量,m2为浇注系统所需要塑料质量;
塑件的质量m1的计算:
塑件体积:
V1=π.302×3+π[302-272]×4.5+π[402-272]×3+π[402-372]×4.5
=2700π+769.5π+2613π+1039.5π
=7122π(mm3)
塑件质量:
m1=V1×ρ=7122π×10-3×0.95=21.2(g)
∴nm1+m2=2×21.2+1/3*2*21.2=56.5(g)<[0.8×125×0.95=95(g)]
因此,该注射机的注射量满足一模两件模具的生产需要。
b)塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核
利用公式(nA1+A2≤A)进行校核,其中n为型腔数量;A1为单个塑件在模具分型面上的投影面积;A2为浇注系统在模具分型面上的投影面积;A为注射机允许使用的最大成型面积,由注射机参数查得该允许使用的最大成型面积(A)为320cm2。
A1=π×402×10-2=50.24(cm2)
∴nA1+A2=2×50.24+1/3*2*50.24=134(cm2)<320cm2
因此,该注射机的锁模力满足此一模两件模具的生产要求,不会发生涨模溢料的情况。
综合以上注射量及锁模力校核,确定模具的型腔数量为2。
第4章模具结构设计
4.1塑料制件在模具中的位置
多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式,由于型腔排布与浇注系统布置密切相关,因而型腔的排布在多型腔设计中应加以综合考虑。
型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需要的足够压力,以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定,这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短,同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。
合理的型腔排布可以避免塑件尺寸的差异、脱模困难等问题。
4.1.1型腔排列
该制件采用一模两件生产,属于多腔生产,因此要注意型腔和分流道的布置。
多腔模设计时型腔布置和分流道的布置应同时加以考虑,设计的原则有:
①尽量保证各型腔同时充满,并均衡地补料,保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致;
②各型腔之间距离恰当,应有足够的空间开设冷却水道、螺钉等,并有足够截面承受注塑压力;
③在满足以上要求的情况下尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量;
④型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心,一般在模板的中心上。
按分流道的布置特点,型腔的布置可分为平衡式布置和非平衡式布置,只有平衡式才能同时满足以上几点要求,适用于生产高精度的制品。
所谓平衡式布置是指:
从主流道到各型腔的分流道和浇口其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的。
这种设计可达到各个型腔均衡地进料,均衡地补料。
在加工平衡式布置的分流道时应注意各对应部位尺寸的一致性,其断面尺寸的误差应该在1%以内。
非平衡式布置的分流道一般来说适用于型腔数较多的情况,其流道的总长度可比平衡式布置的短一些,因而可减少凝料重量,这对于性能和精度要求不高的塑件来说是可行的。
同时,为了达到各型腔同时充满,必须把浇口开成不同的尺寸。
应该指出:
单纯靠计算的方法来确定浇口尺寸是不容易达到各型腔同时充满的目的,实际上还需采用不完全注塑法通过反复试模和修整来完成,但即使做到了各型腔同时充满也不容易做到各型腔浇口同时冻结,因此补料时间各不相同。
显然对于性能和精度要求特别高的塑件最好采用平衡式布置的分流道。
此模具使用平衡式的布置方式,如下图:
图4-1模具型腔排列方式
4.1.2分型面设计
将模具适当地分成一个或多个可以分离地主要部分,这些可以分离地接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料,当成型时又必须接触封闭,这样的接触表面称为模具的分型面。
分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具整体结构和模具制造工艺有密切关系,并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模。
所以,分型面的选择是注射模设计中的一个关键。
在选择分型面时,我们要考虑以下一些原则:
1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
即通过该方向上塑件的截面积最大,否则塑件难于从型腔中脱出。
2.便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。
通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一边,这样有利于模具设计时在动模边设置的推出机构动作,也比较符合注塑机的动力设置要求。
3.保证塑件的精度要求。
分型面垂直方向的高度尺寸,若精度要求较高,或同轴度要求较高的外形或内孔,为保证其精度,应尽可能设置在同一半模具型腔内。
如果塑件上精度要求较高的的成型表面被分型面分割,就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不容许的偏差,塑件因而达不到所需的精度要求。
4.尽量保证塑件的外观质量要求。
选择分型面时应避免对塑件的外观质量生产不利的影响,当塑件头部带有圆弧时,应尽量避免在圆弧处分型,否则会影响塑件表面质量,同时应尽量避免分型面处产生飞边,当无法避免时应考虑飞边是否容易清除。
5.应有利于侧向分型和抽芯。
当塑件需侧向抽芯时,为保证侧向抽芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利,选定分型面,应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向,并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
6.尽量使成型零件便于加工,且有利于模具制造。
为了便于模具加工制造,应尽量选择平直的面或者有利于加工的面做为分型面。
7.对成型面积的影响。
注射机一般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力,注射成型过程中,当塑件及浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时,将会出现涨模现象,这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力,因此,为了可靠地锁模以避免涨模现象的发生,选择分型面时应尽量减少塑件(型腔)在合模分型上的投影面积。
本塑件采用平直分型面,其分型位置如下图:
图4-2分型面示意
4.2浇注系统与排溢系统设计
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道,浇注系统可分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统两大类,其作用主要是输送流体和传递压力。
浇注系统设计是注射模具设计的一个很重要环节,它对获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
本设计中采用普通流道浇注系统,以下依次设计各部分结构。
4.2.1主流道设计
主流道是指浇注系统中从射机喷嘴与模具处到分流道为止,塑料熔体流动通道。
由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,所以在注射模中主流道部分常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。
在卧式或立式注射机上使用的注射模中,主流道垂直于模具分型面。
为了使塑料熔体按顺序向前流动,开模时塑料凝料能从主流道中顺利拔出,需将主流道设计成圆锥形,具有2°~6°的锥角,内壁有Ra0.8μm以下的表面粗糙度,抛光时应沿轴向进行。
若沿圆周进行抛光,产生侧向凹凸面,使主流道凝料难以拔出。
其结构与尺寸设计依据如下表:
表4-1主流道部分尺寸
符号
名称
尺寸
d
主流道小端直径
注射机喷嘴直径+(0.5-1)
SR
主流道球面半径
喷嘴球面半径+(1-2)
α
主流道锥角
2°-6°
L
主流道长度
尽量≤60
D
主流道大端直径
d+2Ltanα/2
根据选用的XS-ZY-125型号注射机的相关尺寸得
喷嘴前端孔径:
d0=4mm;
喷嘴前端球面半径:
SR0=12mm;
模具主流道与注射机喷嘴之间,有如下对应关系:
因此:
取主流道球面半径:
SR=13mm;
主流道小端直径:
d=5mm;
为了便于将凝料从主流道中取出,将主流道设计成圆锥形,起斜度为2~6°,取其值为α=3°;根据模板厚度确定L为55mm,经换算得主流道大端直径D=7.6mm。
4.2.2分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道,其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向,并均匀分配给各个型腔。
在多型腔模具中分流道必不可少,而在单型腔模具中,有时则可省去分流道。
分流道设计应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免温度的降低,同时还要考虑减小流道的容积。
1)分流道的截面形状
常用的截面形状有圆形,梯形,U形和六角形等。
在流道设计中要减少在流道内压力损失,则希望流道的通导截面积最大;要减少传热损失,又希望流道的内表面面积最小。
因此,可以用流道截面积与周长的比值来表示流道的效率。
其中圆形的流道效率最高,但由于其加工生产要求高,因此在此例中我们选择接近于圆形流道的U形截面的分流道形式。
其结构如下图:
图4-3分流道截面结构
2)分流道的尺寸
因为各种塑料的流动性有差异,所以可以根据塑料的品种来粗略的估计分流道的直径。
通过查阅表格估计其直径在(1.5~9.5)之间,结合公式首先确定对应的B值:
由此得出U形分流道的相关尺寸:
R=0.5B=0.5*3.2=1.6mm;H=1.25*R=1.25*1.6=2mm。
4.2.3冷料穴设计
冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料,以防止熔体冷料进入型腔。
冷料穴一般设在主流道的末端,当分流道较长时,在分流道末端有时也开设冷料穴。
冷料穴位于主流道正对面的模板上,或是处于分流道末端。
其作用是收集熔体前方的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量;开模时又能将主流道中的凝料拉出。
冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径,长度约为主流道大端直径。
冷料穴的形式主要有:
1)底部带有推杆的冷料穴。
这类冷料穴的底部有一根推杆组成,推杆装于推杆固定板上,因此它常与推杆或推管脱模机构连用。
2)底部带有拉料杆的冷料穴。
这类冷料穴的底部由一根拉料杆构成,拉料杆装于型芯固定板上,因此它不能随脱模机构运动。
3)底部无杆的冷料穴。
对于具有垂直分型面的注射模,冷料穴置于左右两半模的中心线上,当开模是分型面左右分开,塑件和流道凝料一起取出,冷料井底部不必设置杆件。
4)分流道冷料穴。
当分流道较长时,可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴。
以贮存前锋冷料,其长度为分流道直径的1.5~2倍。
该例设计塑件的模具采用一模两腔的形式,在主流道底部设计冷料穴,且分流道的尽头延长一段作为分流道冷料穴,其结构如下图:
图4-4冷料穴
4.2.4浇口设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,它是浇注系统的关键组成部分。
浇口的形状、位置和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用主要有以下几点:
1)熔体充模后,首先在浇口处凝固,当注射机螺杆抽回时可防止熔体向浇注系统流道回流。
2)熔体在流经狭窄的浇口时产生的摩擦热,使熔体升温,有助于充模。
3)易于切除浇口尾料,二次加工方便。
4)对于多型腔模具,用以平衡进料。
对于多浇口单型腔模具,用于控制熔接痕的位置。
注塑模具设计中常用的浇口形式有如下几种:
直接浇口、点浇口、潜伏式浇口、侧浇口、重叠式浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口与护耳浇口。
本例中采用点浇口形式,其截面为圆形,直径d一般在0.8~2.0mm范围内,可结合以下的经验公式计算直径d值:
式中
-塑件在浇口处的壁厚(mm)
A-型腔表面积
经过计算可确定d为1.0mm,浇口长度约为0.5~2mm左右。
浇口具体尺寸一般根据经验确定后,取其下限值,然后在试模中逐步修正。
4.2.5排溢系统设计
为当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体;模具常用的排溢系统有:
1、利用配合间隙排气;
2、在分型面上开设排气槽排气;
3、利用排气塞排气;
4、设置排气杆或利用真空泵强制性排气。
通常中小型模具的简单型腔,可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙排气,其间隙为0.03~0.05mm。
本例中利用模具的配合间隙排气。
4.3成型零部件设计
模具中决定塑件形状和尺寸的零件称为成型零件,包括凸模、凹模、镶块、成型杆和成型环等。
4.3.1成型零件结构设计
(一)凹模
凹模是成型塑件外表面的主要零件,在设计中可以采用整体式和组合式两类,本模具结构为一模两件,且塑件结构较为简单,因此可以采用整体式结构凹模,即在定模板上直接加工两个模腔;整体凹模的特点是模具结构牢固,使用中不易变形,不会使塑件产生拼接线痕迹。
(二)凸模
凸模是成型塑件内表面的零件,亦有整体式和组合式之分。
一般模具中常采用组合式结构,即将凸模单独加工,再镶入模板中,该设计方案有着如简化加工工艺、热处理变形少、便于模具排气、便于维修、节省材料等的优点。
具体结构如下图所示:
图4-5凸模的结构
4.3.2成型零件工作尺寸计算
成型零部件的设计计算主要指成型部分,即与塑件直接接触部分的模具尺寸计算。
对于塑件尺寸精度的影响因素主要有以下方面:
⑴成型零部件的磨损
其主要是塑料熔体在成型型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型芯的摩擦,而以后者为主。
为简化设计计算,一般只考虑与塑件脱模方向平行的磨损量,对于垂直方向的不
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