工序作业指导书.docx
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工序作业指导书
备料工序作业指导书
A.作业流程:
准备—-—称料--—投料—--开机运行---粒度检测———出料———-料浆制备—--贮存
一、操作步骤
1.检查清洁生产场地和设备卫生;
2.称量衡器调零;
3.检查确认原料;
4.称料;
5.投料;
6.选择称取添加剂、投放;
7.加水、合盖;
8.点动试运行;
9.球磨、开冷却水;
10.监视控制设备运行状态;
11.取样、测试粒度;
12.出料;
13.沉淀;
14.抽水;
15.浓度测试;
16.搅拌均匀待用.
二、工艺参数
1.投料单:
2.球磨时间:
10小时(平均粒度:
0.80-。
09μm);
3.沉淀时间:
2—3小时;
4.料浆浓度:
30—34Wt%;
附:
投料单:
序号
原料名称
规格等级
重量Kg
备注
1
宝钢A—2
Y35
1000、
2
轻质碳酸钙
工业纯
15、
3
二氧化硅
工业纯
2、
4
硫酸锶
化学纯
2、
三、注意事项:
1、球磨机运行过程中,须保持冷却水连续、适量;至少每半小时检查一次;
2、球磨机运行过程中,应监控设备运行状态(可听声音);检查主电机温升,发现异常,立即报修.
备料工序质量检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
料浆粒度
0.8-0。
85μm
1次/罐
测量法
粒度测度仪
有
2
料浆浓度
66-70%Wt
1次/批
经验法
电子称量杯
有
3
料浆清洁度
工序质量标准
3次/天
目测法
/
有
烧结工序作业指导书
作业流程
准备检查(坯件、承烧板)-—装坯———-窑炉系统调试(温度曲线、进车速度)——烧结监控-—产品检测——卸坯——交付
一、操作步骤
1.准备
1.1检查清洁生产场地和设备(轨道)卫生;
1.2检查检查确认烧结坯件;
2.装坯(完整描述装坯方法)
3.烧结
3.1按要求调整烧结曲线;
3.2按要求监视控制烧结温度;
3.3监视检查窑炉运行状况(监视和控制烧结气氛、进车速度);
4.磁性能检测(说明检测项目:
磁性能(具体指标)和外观、检测标准、抽样方法、使用仪器、量具、记录要求等)
5.卸坯(清楚表述卸坯方法)
6.交付(填写产品《工序流程卡》)
二、工艺参数
1.温度曲线
温区
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
温度
80
200
300
320
450
620
850
1080
1220
1220
1220
1220
2.进车速度:
1板/12mins
三、注意事项:
1.检查推板,确认完好;
2.检查入窑坯件装坯情况,防止倒塌;
3.监视检查窑内推板运行情况,发现拱板,即时停车处理。
烧结工序先是检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
烧结温度
T±2℃
1次/10mins
监视法
温度表
有
2
烧结气氛
氧化气氛
1次/小时
比较监视法
眼睛
有
3
进车速度
1板/12mins
1次检验
比较监视法
眼睛
有
4
磁性能
工序质量标准
1件/10板
测量法
磁性测量仪
有
5
毛坯尺寸
工序质量标准
1件/5板
测量法
游标卡尺
有
6
毛坯外观
工序质量标准
全检
目测比对法
眼睛
有
成型工序作业指导书
A.作业流程
准备检查—-(压机)系统调试——首件检查——批量加工——检验--产品交付
B.操作步骤
1.准备
1.1检查料浆,检查上工序提供料浆的牌号是否与压制坯件要求材料牌号一致,检查料浆浓度是否符合要求,
必要时,检查料浆的均匀度和温度;
1.2检查并清洁设备和工作场地卫生;检查并确认设备、注料系统、抽水系统、充磁系统工作状态;
1.3检查坯件转移用输送系统或坯箱。
2.系统调试
2.1检查并调整抽水真空负压,真空表显示不低于-0.06Mpa,或用手掌轻触吸水管,有较强烈的吸肉感觉;然后调整注料压力和注料时间,调整范围2-4Mpa和2-5s,必要时可适当加大加长,注料压力时间的调整应保证料浆均匀密实地填充型腔,防止出现坯件角部注料不满现象,同时考虑生产效率;
2.2调整坯件压制厚度,坯件压制厚度的调整,主要是通过型腔注料高度的合理调整来实现;
2.3调整快压压制压力和压制时间,压制压力按《作业指导书》规定范围进行调整,在保证不形成成型裂纹的前提下,尽可能提高快压压制压力,快压时间通常为2-3s,不宜过长;
2.4调整慢压压制压力和压制时间,慢压压制压力和压制时间按《作业指导书》规定范围进行调整,压制速度和压制时间应根据坯件结构和系统状况,进行合理调整,压制速度应先慢后快,范围0.50—0.15mm/s,压制时间40-60s,在防止出现成型裂纹和减少内应力的前提下,同时兼顾生产效率,尽可能提高压制速度,缩短压制时间;再调整保压时间,保压时间通常为8-12s,
2.5调整脱模压力,调整范围0.5-1。
0Mpa;最后
2.6调整充磁电流和退磁电流,充磁电流的调整应考虑坯件材料档次和充磁系统结构,通常为50—70A,充磁磁场作用时间应为从注料开始到保压结束,退磁电流通常为充磁电流的1/5—1/3,时间为2—4s.
3.首件检查:
自检压制的第一模产品,合格后交专职检验检查,合格后进入批量生产程序。
4.批量加工
4.1刷脱模剂
4.2捕垫滤纸
4.3双手按键合模
4。
、4监视控制设备运行状态
4.5拣坯
4.5坯件检查
4.6坯件处理
4.7放入坏箱
5.产品交付全面检查已成型的的产品(需要时交专职检验检查)、填写产品流程卡、交付下工序.
C.工艺参数
1.料浆浓度30-34%Wt(66-70%Wt)
2.充磁电流60-65A
3.退磁电流10—15A
4.注料压力2—3MPa
5.压制压力8。
5MPa(8—10MPa)
6.压制周期60-80s
D.注意事项:
1.仔细检查抽水系统、防止堵塞;
2.操作中,注意监视充磁电流。
成型工序质量检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
料浆浓度
66-70%Wt
1次/批
经验法
电子称量杯
有
2
充磁电流
60-65A
1次检验
测量法
X光机
有
3
生坯密度
2.9—3。
2
1次/2小时
称重法
电子称
有
4
生坯厚度
11。
0—11.6
2次/1小时
测量法
游标卡尺
有
5
生坯外观
工序质量标准
全检
目测比对法
眼睛
有
说明:
第2项可以是取向度。
磨加工工序作业指导书
A、作业流程
准备(毛坯、工具、量具等)—--端面(长度)加工-—-宽度加工--—弧面加工—-—清洗-——交付
B、操作步骤
1.准备
1.1毛坯检查:
加工量检查与确认。
1。
2毛坯准备。
1。
3检查并清洁设备和工作场地卫生,检查并确认设备工作状态;
1.4检查坯件转移用输送系统或坯箱;
1.5检查测量用量具.
2。
平面加工
2。
1装坯;
2。
2平面加工
3.弧面加工
3.1检查上工序产品是否符合要求,检查确认磁瓦弧面加工余量和磁瓦强度;
1.2调试磨床首先调整输送机构,使坯件运行连续、平稳;然后调整外弧粗磨加工量、外弧精磨加工量和内弧磨加工量;再调整平台加工量;使用游标卡尺和壁厚千分尺检测,符合图纸和工艺要求;
1.3批量加工连续生产过程中,按工艺操作规范和质量检验规范实施产品检查;
4.清洗交付将完成加工的产品交付下工序,并完整、准确填写产品流程卡。
C、工艺参数
1.平面加工单次进给量≤0.05mm;
2.弧面加工内弧加工量≤0.8mm;
3.进料速度≤2m/min。
D、注意事项
1.加工过程中,应检查冷却水量,保证冷却充分;
2.进料过程应连续、均匀。
磁性能测量作业指导书
A、作业流程
样品准备—-—开机校准调零--—样品尺寸测量-———-样品装夹-—-——漂移调整—----—测量———数据记录—-—数据处理和报告
B、操作步骤
1。
测量环境检查与温度调整
1.1测量环境检查与清洁;
1。
2环境温度检查与调整;
2.样品检查与尺寸测量
2。
1检查并确认样品形状规则、完整、表面光洁;
2。
2测量并记录样品几何尺寸(直径);
2.开机校准调零
2.1开机、系统启动
2。
2校准调零
3。
测量
3.1安放样品
3。
2输入数据
3.3漂移调整
3.4测量
4.数据的读取和记录
5。
数据的处理和报告
C、注意事项
1.置入和取出样品应小心,防止损坏霍尔探头;
2.数据读取和记录应注意单位。
工序质量检查表
序号
检查项目
执行标准
检查频次
检查方法
仪器量具
记录要求
备注
1
料浆浓度
QB
1次/批
经验法
电子称量杯
有
2
料浆粒度
1次/罐
测量
WLP-205
有
3
取向度
1次检验
测量
X光机
有
4
生坯密度
1次/2小时
称重法
电子称
有
5
生坯外观
全检
目测比对法
有
6
磁性能
抽检
测量
ATM—4
有
7
表面场
抽检
测量
高斯计
有
8
毛坯外观
抽检
目测比对法
9
几何尺寸
抽检
测量
游标壁厚尺
有
通止规
10
公差
抽检
测量
壁厚尺角规
有
11
外观
全检
目测比对法
有
另:
生坯尺寸计算
1.毛坯件轴长=产品轴长+加工余量
生坯轴长=毛坯件轴长*横向收缩系数
2.毛坯件弦宽=产品弦宽+加工余量
生坯弦宽=毛坯件弦宽*横向收缩系数
3。
毛坯件内弧=产品内弧-内弧加工余量
生坯内弧=毛坯件内弧*内弧收缩系数
4。
产品厚度=外弧半径—内弧半径
毛坯厚度=产品厚度+内、外弧加工余量
生坯厚度=毛坯厚度*轴向收缩系数
5。
生坯外弧=生坯内弧+生坯厚度
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- 工序 作业 指导书