完整版桥式起重机检修规程.docx
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完整版桥式起重机检修规程
桥式起重机检修工法
一、总则
1、工法内容及适用范围
1.1本工法规定了桥式起重机的检修周期与内容,检修与质量标准,维护与常见故障处理
1.2本工法制定了桥式起重机维护和保养
1.3桥式起重机的试验和验收
1.4本工法实用与港陆检修范围内的桥式起重
2、编制依据
2.1《起重机械安装维修实用技术》郭宏毅等编
2.2《桥式起重机构造与检修》田景亮编
2.3《通用设备检修规程》白桦编
2.4《起重机设计与实例》胡宗武编
二、检修内容与技术要求
1、桥式起重机简介
1.1起重机特点
1.1.1起重机具有庞大的金属结构和比较复杂的机械结构,能完成一个升降、水平动作,同时存在多个不同方向的动作,技术难度大;
1.1.2起重量载荷大,物料形状、状态、外形尺寸不尽相同,增加了工作复杂度;
1.1.3作业范围较大,空间大,安全系数低;
1.1.4暴露的活动部件多,作业时与人直接接触,危险因素多;
1.1.5作业环境复杂,如高温、粉尘、高压、易燃、易爆等,对人和设备造成不利影响;
1.1.6作业需要人配合,存在较大难度,操作人员应具备应急处理能力。
1.2起重机结构
1.2.1金属结构
1.2.2机械结构
1.2.3电气部分
1.2.4安全装置
1.3桥式起重机的基本参数
1.3.1起重量:
在起重机机械正常情况下所允许起重的最大起重量;
1.3.2跨度:
桥式起重机大车运行轨道的两条钢轨中心线之间的距离;
1.3.3起升高度:
起重吊具最高点和最低点工作位置的垂直距离;
1.3.4运行速度:
分为起升速度和运行速度;
1.3.5工作级别:
表示起重机基本能力的综合参数。
2起重机的维护保养
2.1金属结构的检查:
桥式起重机金属结构每年至少应检查1~2次,重点为连接和松动、脱落、结构材料和焊缝的裂纹开裂,桥梁变形,结构件的腐蚀;
2.1.1主梁的检查内容
2.1.1.1主梁的下挠不大于L/700;主梁的旁弯不大于L/3000(L为桥式起重机的跨度);
2.1.1.2检查金属结构件,不得有裂纹、腐蚀、异常变形、整体扭曲、局部失稳;检查连接部件不得有松动、脱落、裂纹、腐蚀。
2.1.2小车架检查
2.1.2.1小车结构件不能有裂纹、变形、腐蚀;
2.1.2.2小车结构件表面,应无起泡、剥落等;
2.1.2.3连接螺栓不应有松动、脱落;焊接处不应有开焊。
2.1.3司机室和主梁连接的检查
2.1.3.1连接处焊缝不得有裂纹、开焊;
2.1.3.2检查连接螺栓是否可靠。
2.2机械结构的保养
2.2.1起升机构的检查
2.2.1驱动装的检查:
地脚螺栓,不能有松动现象,温升符合设备要求;不得有杂音;
2.2.2制动装置的检查:
制动器油量合适,不得漏油;机架不无裂纹、焊缝开焊;机架安装没有松动或脱落;油缸油液要清洁,不得有杂质;
2.2.3传动装置的检查:
卷筒应无裂纹、无明显变形和磨损;钢丝绳固定在卷筒上部分无脱落,钢丝绳无滑槽痕迹;卷筒连接螺栓无松动、脱落现象;传动轴不变形、无裂纹、无明显磨损;轴端挡板连接正常;轴承润滑良好;
2.2.4滑轮组及钢丝绳检查:
上滑轮组无裂纹、明显磨损;绳槽无异常磨损;钢丝绳无脱槽痕迹;定位销无异常;滑轮组轴承润滑良好;钢丝绳绳径符合设计要求,在卷筒上的钢丝绳不少于3圈;绳径应无断丝、断股、腐蚀、弯折、松散等现象;绳径不能小于公称直径的95%;下滑轮与吊钩连接可靠;钢丝绳防脱装置正常;
2.2.5吊钩的检查:
吊钩无裂纹、变形与磨损;轴承及螺纹应转动平稳;钩口不异常变形;轴承润滑良好。
2.3运行机构的检查
2.3.1驱动装的检查:
地脚螺栓,不能有松动现象,温升符合设备要求;不得有杂音;
2.3.2制动装置的检查:
制动器油量合适,不得漏油;机架不无裂纹、焊缝开焊;机架安装没有松动或脱落;油缸油液要清洁,不得有杂质;
2.3.3传动装置的检查;联轴器的连接可;磨损超出要求需更换;减速机箱体无裂纹,地脚无松动,啮合正常、无异响,减速机箱体温升超出周围空气40°C时,检查减速机运行状况;转轴、心轴、传动轴无异响、无振动,齿面无磨损机明显损伤,润滑良好运行状态下无明显温升;
2.3.4车轮的检查:
轮缘、轮毂及轮盘应无裂纹,缺失,变形磨损;车轮踏面无磨损;检查主动轮与从动轮的直径误差;车轮轴承应无噪音,温升无异常;轴承的润滑正常;
2.3.5起重机轨道和小车轨道的检查:
每年检查2~4次;钢轨应无裂纹、明显变形,无严重磨损;连接板及垫板螺栓不能松动及脱落,连接板和垫板不能有位移、缺陷或脱落;钢轨接头不能有错位;缓冲车档无脱落、错位、损伤;轨距、轨道中心线、轨顶高不能超差。
三、桥式起重机主要机械部分
1、吊钩组
1.1吊钩如下图:
此处插图
1.1.1技术要求
1.1.1.1吊钩检查方法:
每半年检查一次,并进行清洗润滑;先用没有清洗吊钩钩体,用20倍放大镜检查钩体是否有疲劳裂纹,尤其对危险断面检查;检查固定件是否松动,对板钩的衬套、销轴、轴孔等检查磨损情况,对大型的工作级别高的还应进行无损检测。
对新投入使用的吊钩,采用递增的检验方法,增至额定载荷的1.25倍,并保持不少10分钟;卸载后不得有裂纹开口度不小超过0.25%,合格后方可投入使用。
1.1.1.2吊钩报废标准:
1.1.1.2.1表面有裂纹
1.1.1.2.2危险断面磨损量不大于原尺寸的10%
1.1.1.2.3开口度比原尺寸增加15%
1.1.1.2.4扭转变形超过10°
1.1.1.2.5危险断面或吊钩颈部产生塑性变形
1.1.1.2.6板钩衬套磨损达原尺寸的50%时,报废;板钩心轴磨损达原尺寸的5%时,报废心轴;板钩的铆接不得松动,板间的间隙不得大于0.3mm
1.1.2吊钩的维修
1.1.2.1检查吊钩发现裂纹,不允许补焊,应立即更换;
1.1.2.2检查拉板、横梁等零件,拉板空磨损严重时可以用优质焊条补焊后重新镗孔,更换新件必须保证材料力学性能符合要求;
1.1.2.3长时间使用的吊钩应每年进行一次退火,
1.1.2.3.4吊钩组每年至少进行一次全面检查,每季度应单独检查吊钩本体一次。
1.1.3吊钩常见故障与处理
吊钩常见故障情况,产生原因及处理方法见下表
吊钩类型
故障情况
产生原因
处理方法
锻造吊钩
断裂
尾部疲劳裂纹;表面裂纹和破裂
更换
损坏
危险断面磨损超过原尺寸的10%
停止使用或减少负荷
板型吊钩
弯曲变形
超负荷使用
更换
钩面表面裂纹
原材料和工艺不妥
更换损坏钩片
铆钉松动
铆接不良
铲除后重铆
1.2滑轮组
1.2.1滑轮组技术要求
1.2.1.1滑轮要求转动灵活,所以要经常润滑,每月进行一次全面检修;
1.2.1.2滑轮转动灵活,测向摆动不得超过D/1000(D为滑轮的直径)
1.2.1.3轴上润滑油槽和油孔中的切削、尘土等赃物必须清除干净,检查油孔与轴承间隔套上的油槽是否对准;
1.2.1.4滑轮有裂纹时,不得补焊使用,应报废;
1.2.1.5滑轮绳槽径向磨损不应超过绳径的30%;
1.2.1.6滑轮槽壁磨损不应超过原壁厚的30%;
1.2.1.7轴孔内缺陷面积不应超过0.25cm2,深度不超过4mm。
1.2.2滑轮的检修
1.2.2.1检查发现有缺陷不许补焊,应报废;
1.2.2.2滑轮轴的油孔和润滑油槽要清洗干净,轴承、间隔套、胀圈等清洗干净后待装。
1.2.3滑轮常见故障与处理
滑轮常见故障情况,产生原因及处理方法见下表
故障情况
产生原因
处理方法
轮槽磨损不均或不光滑
材质不均、安装不妥或轮、绳接触不均匀
修滑轮槽,不均匀磨损超过3mm时更换
滑轮倾斜松动
润滑不良,心轴磨损过快,轴上定位件松动
检查进油情况;紧固轴上定位件
不转动
轴承磨损、心轴擦伤
检查是否擦伤及轴承心轴配合情况
滑轮心轴磨损
心轴损坏
加强润滑
2、卷筒组
2.1卷筒组技术要求
2.1.1取物装置在上限位时,钢丝绳全卷在螺旋槽中;在下限位时,每端固定处应有2~3圈固定钢丝绳用槽,2圈以上安全槽;
2.1.2定期检查卷筒运行状态:
2.1.2.1卷筒和轴不得有裂纹,如发现及时报废更换;
2.1.2.2卷筒壁磨损至原来的20%时卷筒报废;
2.1.2.3卷筒毂上不得有裂纹,与卷筒连接应紧固,不得松动;
2.1.2.4钢丝绳尾端固定可靠,固定装置应有防松或自紧性能。
2.1.3卷筒与绕出钢丝绳偏角,对单层的缠绕机构不应大于3.5°;对于多层的缠绕机构不应大于2°;
2.1.4多层缠绕,端部应有凸缘;单层和多层的凸缘比最外层钢丝绳高出2倍的钢丝绳直径;
2.1.5卷筒组转动灵活,不得有阻滞现象及异常响声。
2.2卷筒的修复
2.2.1当沟槽磨损到不能控制钢丝绳的沟槽中有序的排列而经常跳槽时,即更换新卷筒;
2.2.2有内部质量问题的铸造卷筒,磨损一段时间后,就会暴露:
当单个气孔或砂眼直径小于8mm,深度不超过壁厚的20%(不超过4mm),且在没100mm长度内不多于1处,在卷筒全部加工面上总数不多于5处时,可以不补焊继续使用;若其大小在下表所列范围内。
允许补焊,但同一断面和长度100mm内不多于2处,补焊后可以不经热处理,只需磨平磨光补焊处继续使用.
材质
卷筒直径/mm
单个缺陷面积/cm2
缺陷深度
总数量
铸铁
≤700
≤2
≤25%壁厚
≤5
球铁
>700
≤2.5
铸钢
≤700
≤2
≤30%壁厚
≤8
>700
≤2.5
2.3卷筒组常见故障与处理
故障情况
产生原因
处理方法
卷筒偏磨
1、经常偏吊物料
2、卷筒槽角度不对
1、改正偏吊习惯
2、重新加工卷筒槽
钢丝绳脱槽
1、卷筒槽深度和角度不对
2、更换新钢丝绳时未破劲、打搅
3、操作不当
1、重新加工卷筒槽
2、卸下钢丝绳,重新破劲
3、按操作规程吊物
卷筒轴弯曲
1、轴受剪切力和扭曲力
2、轴的材质不符合要求
更换心轴
卷筒壁存在裂纹
卷筒材料不均匀,使用中有过大的冲击载荷
更换新卷筒
壁厚磨损超过10%
使用时间过长
更换新卷筒
键磨损或松动
装配不符合要求
换键并按要求装配
卷筒组常见故障情况,产生原因及处理方法见下表
3制动器
3.1制动器的分类及调整间隙
3.1.1短行程电磁瓦块是制动器
调整间隙见表(单侧)mm
制动轮直径
100
200/100
200
300/200
300
制动间隙
0.6
0.6
0.8
1
1
3.1.2长行程电磁铁瓦块式制动器
调整间隙见表(单侧)mm
制动轮直径
200
300
400
500
600
制动间隙
0.7
0.7
0.8
0.8
0.8
3.1.3液压推杆瓦块式制动器
调整间隙见表(单侧)mm
制动轮直径
200
300
400
500
600
制动间隙
0.7
0.8
0.8
1
1
3.2制动器的检修和维护
3.2.1制动器检修
3.2.1.1检查制动电磁铁的固定螺栓是否松动,脱落;检查制动电磁铁的剩磁情况;
3.2.1.2制动器各铰接点应转动灵活,无卡滞现象,推杆传动系统的空行程不应超过有效行程的10%;
3.2.1.3制动轮温度不高于环境温度120°C;
3.2.1.4制动时,制动瓦块应紧在制贴动轮上,且接触面积不小于理论面积的70%;松开制动时,制动瓦块上的摩擦片应脱开制动轮,两侧间隙均等
3.2.1.5液压电磁铁的线圈工作温度不超过105°C;液压推动器在通电后的油位应适当;
3.2.1.6电磁铁的吸合冲程不符合要求而导致制动器松开不制动时,须调整电磁铁冲程。
3.2.2制动器的保养
3.2.2.1制动器各铰点每隔一周润滑一次,在高温环境下工作么隔三天润滑一次,润滑时不能把润滑油沾到摩擦片或制动轮上;
3.2.2.2及时清理制动摩擦片与指导轮之间的灰尘;
3.2.2.3液压推杆瓦块式制动器的驱动装置中的油液每半年更换一次。
发现有杂质,打开装置用汽油进行清洗,再组装,密封圈在装配前用清洁的油液侵润一下,以保证安装后的密封性能。
但在清洗时,线圈不许用汽油清洗。
3.3制动器常见的故障与处理
制动器常见的故障、产生原因及处理方法见下表
故障
产生原因
处理方法
制动不灵
1、各销轴孔间隙过大,制动器结构松动,传递力矩减小
2、制动摩擦片与制动瓦块铆合松动
3、制动轮径向圆跳动量过大
1、更换销轴,或将制动器底座孔镶套,以消除过大的间隙
2、将铆钉铆紧
3、修磨制动轮外圆摩擦面
制动轮打滑
1、制动器主弹簧太松
2、制动器主弹簧永久变形
3、制动摩擦片有油污
4、制动摩擦片与制动轮接触面积小
5、两边制动摩擦片与制动轮的间隙不等
6、制动摩擦片上的铆钉外露
7、制动摩擦片过薄
1、调整制动器主弹簧
2、如无调整余量应更换新弹簧
3、清洗或更换新制动摩擦片
4、调整制动器安装位置或修磨制动摩擦片
5、调整间隙使两边达到一致
6、铆钉头低于摩擦片2mm以上
7、当制动摩擦片厚度磨损超过5%时,应更换新制动摩擦片
制动器处于常紧状态
1、两边摩擦片与制动轮的间隙不等,一侧偏紧
2、制动轮径向跳动量过大
3、制动器主弹簧过紧
1、调整间隙使两侧达到一致
2、如电动机轴伸没问题,可修磨制动轮外圆摩擦面
3、将主弹簧调到适当位置
起重机不能停在空中
1、杠杆系统中活动关节被卡住
2、制动轮与制动摩擦片有油污
3、制动摩擦片磨损过限
4、弹簧眼里不足
5、制动杠杆备母松动
1、调整各活动关节,加油润滑使其转动灵活
2、用煤油清洗制动轮和摩擦片
3、更换制动摩擦片
4、调整弹簧压力
5、拧紧备母
制动器易脱开调整位置
调整螺母松动,备母未拧紧
重新调整制动器后紧好螺母并将备母拧紧
制动摩擦片不能脱开制动轮
1、活动关节卡住
2、制动摩擦片沾在带油污的制动轮上
3、弹簧张力过大
4、电磁铁线圈烧坏
5、液压电磁铁油液不当
6、液压推动器叶轮卡住
1、检查各活动关节,加油润滑,使其转动灵活
2、用煤油清洗制动摩擦片和制动轮
3、调整弹簧张力使其合适
4、更换电磁铁线圈
5、更换合适的油液
6、检查电气部分,调整推动器机构
在工作时冒烟,发出焦味,制动摩擦片磨损过快,制动轮温度过高
1、制动轮与摩擦片间隙过小或两侧间隙不等
2、松闸动作不均衡导致一边未打开
1、调整制动器,使间隙合乎要求,并保持两侧间隙相等
2、调整制动器杠杆系统,使制动摩擦片离开均匀
4、减速机
4.1减速机技术要求
4.1.1经常检查地脚螺栓,不得有松动、脱落和折断;
4.1.2每天检查减速机箱体,轴承处温度不能超过允许温度,当温度超过室温40°C时,应检查轴承是否损坏,是否安装不当或缺少润滑,负荷时间过长,运行有无卡滞现象;
4.1.3检查润滑部位,减速机使用初期,应每三个月更换一次润滑油,并清理箱体,取出金属屑,以后半年至一年更换一次,润滑油不得泄露,同时油量适中;
4.1.4注意检查齿轮啮合声响,噪声过高或有异常撞击声,要开箱检查轴和齿轮;
4.1.5用磁力或超声波探伤减速机箱体和轴,发现裂纹应及时更换;
4.1.6壳体不得有变形、开裂、缺损现象;
4.1.7减速机报废情况:
4.1.7.1齿轮油裂纹和折断;
4.1.7.2齿面点蚀损坏达啮合面30%或深度达原齿厚的10%时;
4.1.7.3起升机构第一级齿轮磨损达原齿厚的10%,其他啮合级齿轮磨损达原齿厚的20%时应报废;其他机构第一级啮合齿轮磨损达原齿厚的15%,其他啮合级齿轮磨损达原齿厚的25%时应报废;开式齿轮传动中的齿轮磨损达原齿厚的30%时,齿轮报废。
4.1.7.4减速机壳体严重变形、裂纹且无修复价值时,报废。
4.2减速机的检验和修理
4.2.1常规检查,箱体、轴承处发热不能超过轴承的允许温度;润滑良好,无泄漏;连接螺栓无松动,脱落现象;齿轮啮合声响均匀,无异响,可以根据声响判断故障,见下表
表:
减速机啮合声响及可能故障
声响
可能的故障
周期性忽高忽低的声响,并且与齿轮转速相吻合
齿轮节圆与轴偏心;齿轮齿距累积偏差过大
剧烈的金属锉擦声,甚至引起减速器箱体振动,发出叮当声
轮对中心距偏差过大;齿顶上具有尖锐的边缘,或齿轮间隙过小,齿轮工作面磨损后不平坦(小沟或凸痕)
齿轮啮合时,有不均匀但连续的敲击声
齿轮工作面有缺陷(层状组织)
4.2.2减速器壳体结合面的检验,结合面内使用时间长的在内应力的作用下,精度下降,容易出现漏油现象,通过研磨、刮研的方法进行修理;
4.2.3轴,不得有裂纹,发现有裂纹及时更换;检查母线直线度,如出现弯曲时可以采用压力校直和火焰校直;轴颈出现磨损情况时,可以采用镀硌、金属喷涂或堆焊修理;
4.2.4齿轮的检验:
齿轮失效分为齿面失效和整体失效,前者指齿面损坏,后者是指断齿等大的损坏;
4.2.4.1疲劳点蚀,是在节圆偏下方出现的“麻坑”,主要是因为接触应力达到极限时造成的金属剥落,点蚀面积延齿宽、齿高达60%应报废;
4.2.4.2磨损,磨损经常出现在齿顶和齿根处。
出现研磨性磨损,油温会升高,并伴随传动发出响声,这时需要更换润滑油,对于起升减速机,齿轮磨损后,齿厚不应小于原齿厚的85%;对于运行机械,齿厚不应小于原齿厚的70%,超标后更换新齿轮(以分度圆处为标准);
4.2.4.3胶合,是由于重载高速、润滑不当或散热不良造成的。
为了防止胶合的产生,可以在齿轮传动中,采用高黏度润滑油或适当提高齿面硬度和光洁度;
4.2.4.4塑性变形,对于硬度较低的齿轮,由于过载或摩擦因数过大,就产生塑性变形。
4.2.4.5折断齿,工作过程中危险断面应力超过极限应力,齿轮就可能发生整齿折断,冲击载荷也是发生断齿的诱因;
4.2.4.6齿轮接触斑点的检查:
齿轮外形上的缺陷,其在长、宽、深方向都不得超过模数的20%;未达到报废标准的可采用刮刀和油石清除毛刺;
4.3减速机常见故障与处理
减速机常见的故障、产生原因及处理方法见下表
故障情况
产生原因
处理方法
外壳、轴承处发热
轴承损坏、轴颈卡住、润滑不良
检查轴承情况,损坏则更新,调整装配使轴转动灵活
漏油
合口不严、螺栓松动、轴颈磨损
拧紧螺栓、更换密封、修刮结合面
启动时、减速器振动或跳动
螺栓松动,轴承损坏或其他传动件有故障
紧固螺栓、正确固定减速机,检查并更换损坏的轴承
工作时发出噪声及冲击响声
齿轮磨损或损坏,装配不当,啮合不良
更换磨损过限齿轮,调整装配不当处,消除轴向窜动,检查更换轴承,添加润滑剂
有不均匀的响声
1、齿轮径向跳动量大
2、主动齿轮轴或其他轴产生弯曲
3、齿轮窜动、与箱体碰撞
1、轻者修齿形,严重更换
2、用点加热法进行火焰校直
3、用调整垫调整轴向间隙
有撞击声
1、断齿
2、轴承损坏
3、齿面有高点,或有杂质
4、齿轮轴向窜动、互相碰撞
1、更换新齿轮
2、更换新轴承
3、修齿面,清除杂物
4、用调整垫隔离
轴承发热
1、轴承内外环配合太紧
2、轴承滑道磨损
3、无润滑油
1、测量轴、孔,按标准修配
2、换新轴承
3、及时加油、按期润滑
5,联轴器,
5.1联轴器的技术要求
5.1.1不允许有超过规定的轴心线歪斜或径向位移,以免影响其传动性能;
5.1.2连接螺栓不得有松动、缺损;
5.1.3齿式联轴器和狮子滑块联轴器要定期润滑,一般2~3个月加润滑脂一次,以免轮齿剧烈磨损、造成严重后果;
5.1.4齿轮联轴器齿宽接触长度不得小于70%;轴向窜动量不得大于5mm;
5.1.5联轴器不允许有裂纹存在,有则更换;
5.1.6联轴器的键应配合紧密,不得松动;
5.1.7齿轮联轴器的齿厚磨损,对起升机构超过原齿厚的15%时,对运行机构超过25%时应报废,有断齿也报废;
5.1.8弹性柱销联轴器的弹性圈、齿轮联轴器的密封圈如有损坏、老化,要及时更换;
5.1.9起升机构使用的制动轮联轴器应加隔热垫。
5.2联轴器的检修
5.2.1有超标的、断齿的报废;
5.2.2用20倍显微镜检查有裂纹,更换新件;
5.2.3在每次定期检查时,应对联轴器进行润滑和保养。
5.3联轴器的常见故障及处理
联轴器的常见故障、产生原因及处理方法见表:
故障情况
产生原因
处理方法
在半联轴器内有裂纹
材料缺陷
更换新件
连接螺栓孔磨损
材料缺陷
加工孔、更换新螺栓、或补焊在加工
齿形联轴器磨损
材料缺陷
超标报废,更换新件,经常润滑
键槽磨损
材料缺陷
重新开键槽,新键槽在原90°方向上
开裂
有裂纹
更换
开动后跳动、切断螺栓
连接螺栓孔磨损
加工孔、更换新螺栓、如孔磨损过大需补焊在加工
齿轮联轴器齿损坏
齿磨损或过限
更换超过磨损限度的齿轮
键掉出或松动
键槽磨损或配合不当
更换键,或在距旧键槽90°的方向上重新开键槽,起升机构不能修理,只能更换
6钢丝绳
6.1钢丝绳的选用
6.1.1普通起升、变幅缠绕绳应优先选用6股线接触交绕绳;
6.1.2起重机用张紧绳、牵引绳应选用顺绕绳;
6.1.3缆索起重机或架空索道用的支撑绳应选用单绕绳;
6.1.4在你腐蚀性的环境中工作,应选用镀锌钢丝绳;
6.1.5需要有耐酸要求的场合,应选用镀铅的钢丝绳;
6.1.6在高温环境中工作的起重机应选用具有特级韧性石棉芯的钢丝绳或具有钢丝芯的钢丝绳;
6.1.7捆绑绳多选用韧性较低的Ⅱ级绳。
6.2钢丝绳的报废标准
6.2.1钢丝绳分为粗丝和细丝
细丝的报废标准见下表:
钢丝绳安全系数
钢丝绳结构
6×19,6×19S,6×19W,
6×37
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
<6
12
6
22
11
6~7
14
7
26
13
>7
16
8
30
15
6.2.2对于粗丝,按照每根相当于1.7根细丝计算,将细丝断丝数再按照下表折减,并将折减后的断丝数作为报废标准。
有吊运赤热状态液态金属、有毒物品、易燃易爆物、报废断丝数减半;有整股破断者或撕裂绳芯外露,有硬弯者报废。
折减系数%
钢丝表面磨损腐蚀量
10
15
20
25
30
40
折减系数
85
75
70
60
50
0
6.3钢丝绳的更换
6.3.1把新钢丝绳按所需要长度将其切断并把钢丝绳的劲松掉,端头处用细铁丝缠好,以防松散。
6.3.2把吊钩下降到干净地面上,并使滑轮垂直放置,再将旧钢丝绳放下,直至不能再放位置;
6.3.3把卷筒一端的钢丝绳压板松开,是钢丝绳一头落在地面上;
6.3.4将新钢丝绳与旧钢丝绳连载一起,要求接头顺利通过滑轮槽;
6.3.5开动卷筒,使钢丝绳上升,直到新钢丝绳到卷筒上,拆开新旧钢丝绳连接处,把新钢丝绳固定在小车架上,开动卷筒把旧钢丝绳全部放置在地面上;
6.3.6用麻绳将,把新钢丝绳的另外一头也提到卷筒上,将新钢丝绳两端用压板固定在卷筒上;
6.3.7开动起升机构,把新钢丝绳全部缠绕在卷筒上,提升起吊钩,钢丝绳更换完毕。
6.4钢丝绳常见故障机处理
钢丝绳常见故障、产生原因及处理方法见下表;
故障情况
产生原因
处理方法
磨损太快
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