乌江特大桥7墩人工挖孔桩专项施工方案.docx
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乌江特大桥7墩人工挖孔桩专项施工方案
7#主墩人工挖孔桩专项施工方案
1、编制依据
1、《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60-2004)
2、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ 024-85)
3、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
4、《环境空气质量标准》(GB3095-2012)
5、《爆破安全规程》(GB6722-2011)
6、《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)(JTGF80/1-2004)
7、《工程测量规范》(GB50026—2007)
8、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)
9、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTGE30—2005)
10、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)
11、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
12、交通部下发的《高速公路施工标准化技术指南》(2012.11)
二、工程概况
1)本桥跨越乌江,桥梁全长741m。
主桥中心桩号为K19+883,7#主墩基础设计为大直径群桩基础,属端承桩,桩长均为27m、30m,孔径为2.5m。
持力层为中风化灰粉砂岩考虑到地质条件较好,故桩基础均采用人工挖孔桩施工。
7#主墩采用整体式承台基础,承台高5m,平面尺寸为26m×20.5m,承台底标高为292.2m,采用20根直径为2.5m挖孔桩基础。
说明:
开挖次序为:
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工期为94d。
2)乌江特大桥地处乌江中下游,属于长江流域之乌江水系,地表水主要为大气降水,雨量充沛,属于中亚热带季风湿润气候,全年平均气温在13~17摄氏度之间,无霜期达295天,全年最冷月(1月)平均气温5摄氏度左右,最热月(7月)平均气温23摄氏度左右,一般5~7月和10月雨量较多。
受乌江特大桥上游沙陀电站自2013年4月28日蓄水发电影响,乌江水位存在暴涨暴跌现象,近期观测最高泄洪水位为295m。
三、施工准备
3.1技术准备
3.1.1调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。
选择合理的孔壁支护类型、灌注方法,严格执行三级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3.1.2混凝土配合比设计及试验,按照混凝土设计强度要求,分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比,以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。
3.1.3测量放样:
测定桩位中心点位、高程水准点后,复核桥梁孔径、桩间
距,设置桩位中心护桩,在桩基周围撒出灰线,办理驻地工程师复核、签认手续。
3.1.4挖孔桩全面施工前,对图纸提供的水文、地质情况进行复核,检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求,当水文、地质情况有变化,施工过程中存在的问题时,对施工工艺进行修正。
3.2机具准备
3.2.1挖掘设备:
铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐。
3.2.2提升设备:
卷扬机、电动葫芦、活底吊桶等。
3.2.3运输设备:
手推车、小翻斗车、水泵等。
3.2.4安全设备:
鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋,低压、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、安全活动盖板、掩体、安全绳等。
3.2.5护壁设备:
模板、支撑架,钢筋混凝土套筒、钢套筒等。
3.2.6钢筋加工、安装设备,钢筋笼成型成套设备,电焊机、吊车等。
3.3材料准备
原材料:
水泥、石子、砂、钢筋等,由持证材料员和试验人员按规定进行检测,确保原材料的质量符合质量标准要求。
3.4作业准备
3.4.1完成挖孔试验,确定地质、水文情况,修订施工工艺,施工机具、模板、安全设施齐全,材料准备充分。
3.4.2开挖前场地应完成三通一平,清除浮土,铲除松软土层并夯实,出渣道路畅通,孔口四周排水系统完善,设置排水沟、集水坑,及时将桩基周围的积水排走,确保场内无积水。
设置孔口围护栏,搭设孔口的雨篷。
临时电力线路按规范要求进行布置,通风、安全设施准备就绪。
标识牌标记桩号、墩台号、桩基编号、孔口高程,孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。
桩基标识标牌大样图
四、操作工艺
4.1施工工艺流程
挖孔桩施工工艺流程
4.2操作方法
4.2.1测量放样及定桩位
测量放样前,对施工图提供的导线点、水准点进行复测,桩位坐标进行复核。
测量放样所使用导线点、水准点,必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。
必要时要加密控制网,加密点同导线点一起附合测量,附合测量符合规范要求后方可使用。
根据批复的附合测量成果,确定桩位中心,埋设护桩,护桩采用混凝土固定,以确保桩位;监理工程师核查,批准后支模,浇筑孔口护圈。
桩基开挖前及在开挖过程中要经常对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测,以保证钢筋笼中心位置准确无误。
4.2.2孔口护圈浇筑
孔口护圈用混凝土浇筑,护圈施工完成后测量孔口护圈顶高程。
根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。
孔口护圈高出原地面30cm,以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。
护圈浇筑完成后复测桩位,在护圈顶面定位十字护桩;在挖孔施工过程中,利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。
4.2.3开挖桩孔
开挖顺序:
采用跳孔开挖施工,严格按照桩基开挖次序施工。
桩孔开挖时,先开挖桩孔中间部分岩体,然后向周边扩挖,控制好桩孔截面尺寸,根据岩体的不同,确定开挖节段高度。
在岩体好的情况下,约0.8m为宜;当岩体松散破碎时,开挖节段高度可减少至0.3-0.5cm。
挖孔直径较桩径大30cm,成圆台形(详见下图)。
挖孔过程中做好原始记录,每1m收集一次渣样,采用透明渣样袋装好保存,与设计图纸作对比,发现地质情况有变化时,应立即汇报,采取相应措施施工。
4.2.4桩基中心位置检测
每一节段桩孔开挖完成后,检查孔径、垂直度及中心偏位,符合要求后方可支模板浇砼,以保证整个桩基的护壁厚度。
4.2.5放置连接钢筋、支护壁模板
每一节段桩孔开挖完成后,在节与节之间必须安放连接钢筋。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用四块圆弧钢板拼接而成,模板必须有足够的刚度。
模板用木桩加固支撑,其中轴线与桩中心在同一垂直线上,偏差不大于1cm,以保证桩基的垂直度符合规范要求。
桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具、扣件连接固定,可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑,以防止模板受力变形。
为操作方便,不设水平支撑。
模板安装牢固后,检测模板的位置,以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
4.2.6浇筑第一节段护壁混凝土
每挖完一节段后,应立即放置模板,浇筑护壁混凝土,采用人工浇筑、人工振捣,混凝土采用与桩身同标号的混凝土进行浇筑。
护壁按顶口宽15cm,下口宽10cm,呈梯形布置,每层护壁呈台阶状,并放置环向和竖向钢筋,防止塌孔,护圈砼密实不漏水。
混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度,根据气候条件,混凝土强度不小于1.2MPa方可拆模。
4.2.7安装电动葫芦或卷扬机。
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳,在适当的位置安装卷扬机,地面运土用手推车或小翻斗车。
4.2.8安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机
在安装滑轮组和吊桶时,保持吊桶与孔壁之间留有适当距离,防止施工过程中吊桶碰撞孔壁,发生安全事故。
井底照明必须用低压电源(12V)、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置围护栏。
当桩孔深度大于10m时,应进行井下机械通风,加强空气的流动,必要时向井下运输氧气,防止有毒气体对人体的危害。
操作时上下人员轮流作业,桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况,互相呼应,以防止安全事故的发生。
当地下渗水量不大时,随时将泥水用吊桶运出,当地下水量较大时,在桩孔底先挖集水坑,用高扬程水泵抽水,先降水,后开挖岩体,水泵的规格应按照抽水量选定。
地下水位较高时,应先采用统一降水措施,然后再开挖。
4.2.9开挖、吊运第二节段桩孔岩体。
利用提升设备运渣,桩孔内操作人员必须戴安全帽,系好安全带,且安全绳必须系在孔口。
当吊桶在桩孔上方1.0m时,横移或转动,使吊桶离开桩孔上方,吊桶在小推车或小翻斗车内卸渣,用小推车或小翻斗车运至孔口5m以外,然后统一由挖掘机或装载机弃土到钢筋加工厂旁边,分层摊铺碾压作为扩大场地。
4.2.10在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后,拆除第一节护壁模板,并放置连接钢筋,护壁模板利用上一节段模板,模板上口留出高度为20cm的混凝土浇筑口。
4.2.11浇筑第二节护壁混凝土。
模板支好后,检测模板的中心位置、支撑情况,当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送到孔内,人工入模、振捣密实。
4.2.12节段往下循环操作,将桩孔挖至设计高程,用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符(钎探法详见附件2),清除虚土。
基底地质情况与设计不符时,应即时上报监理工程师,约四方代表确定处理方案。
4.2.13检查验收:
挖孔至设计持力层后,进行自检,终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度以及桩底持力层等情况,各项偏差应在设计及规范允许范围内。
报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽工程验收签证手续。
验孔合格后,方可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身混凝土浇筑。
挖孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
挖孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(%)
〈0.5
孔深(m)
支承桩:
比设计深度超深不小于0.005
4.2.15钢筋制作、安装
钢筋进场应严格检查是否有产品合格证、出厂检测报告,并按施工平面图中指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放,并覆盖防水布。
钢筋笼制作按设计要求加工制作,钢筋下料时设计好下料尺寸,确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5m以上,从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于整个断面钢筋总面积的50%,保证整个钢筋笼长度。
钢筋连接符合规范要求;Ⅱ级钢筋采用直螺纹套筒连接,受力钢筋滚压直螺纹接头位置应相互错开。
在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内,有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
a、受拉区的受力钢筋接头百分率不超过50%。
b、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区;当无法避开时,接头的百分率不应超过50%。
c、受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位,接头百分率可不受限制。
根据待连接钢筋的实际情况,选择好套筒的型号、丝扣的方向,并及时调整因在下料、加工丝头、随机切断抽验检验而切短了的钢筋。
钢筋笼安装前检查钢筋根数、直径、间距是否满足规范要求,并控制主筋间距在±10mm以内,骨架倾斜度在±0.5%以内,骨架保护层在±20mm以内,骨架顶端高程在±20mm以内,骨架底面高程在±50mm以内。
钢筋在钢筋加工厂成型后,安装检测管,按照图纸要求,位置准确,焊接牢固,保证检测管不漏水。
考虑到吊装入孔的困难,钢筋超过20m的分段制作,在孔口采用机械连接,采用直螺纹套筒,确保其上、下两段成一直线,均匀入孔,并随时调整钢筋笼位置,避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。
吊放钢筋笼:
为防止钢筋笼变形,沿墩柱长度方向每隔2米间距在主筋内壁设置一道加强筋。
在钢筋笼主筋上每隔2m设4个Φ16钢筋环或采用圆饼式穿心垫块,确保桩身钢筋保护层。
钢筋笼达到设计位置时,应立即固定。
当钢筋笼需要接长时,先吊装的第一节钢筋笼利用加强筋临时固定在孔口部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位置后套接,接头数量必须按50%错开套接,如此接长到预定深度。
4.2.16安装串筒或导管
灌注混凝土分两种,当孔内无水时,用串筒浇筑空气环境中的普通混凝土,串筒底部离混凝土面不超过2m;当孔内有水时,宜采用导管灌注,按照水下混凝土的方法灌注,导管离孔底距离不宜超过0.4m,在浇筑过程中应及时拆除埋深的导管。
当孔内渗入的地下水位上升速度较大时(一般指大于6mm/min),应视为水桩,按照水下混凝土灌注方法进行。
这时应先向桩孔中补水,至少补水到孔外稳定水位同样的高度。
4.2.17灌注水下混凝土
灌注水下混凝土使用的导管,在使用前先进行水密性试验,备有充足的胶圈,必须密封绝不能漏水,导管底口距孔底距离宜为20~40cm.水下灌注混凝土,必须得到监理工程师认可后浇筑混凝土,且连续作业不得中断。
浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量,不合格的材料坚决不予使用。
混凝土拌和严格按试验室提供的配合比进行,混凝土拌和前检修拌和设备,检查计量系统的准确性,特别要经常检查用水计量系统,否则将会影响混凝土强度。
同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率,以调整拌和用水量。
混凝土采用拌和站集中拌和,气温较低时,采取保温措施,保持混凝土灌入温度不低于在10℃,拌和时间适当延长,混凝土用罐车统一运输到现场,用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。
当现场条件允许时,混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。
浇筑混凝土的数量由现场技术人员做记录,并随时测量、记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
首批混凝土到现场时,应注意导管下口与孔底的距离在20~40cm之间,储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置≥1m和填充导管底间隙的需要。
罐车应连续将混凝土送入储料斗;在首批混凝土灌注后,测量混凝土面高程。
混凝土浇筑过程中,提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力,要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力,并有一定的安全储备。
混凝土运送至灌注地点时,由试验人员对混凝土的和易性、坍落度进行检测,符合要求后进行混凝土灌注。
混凝土灌注开始后应连续进行,并尽可能缩短拆除导管的时间。
当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注混凝土,防止在导管内形成高压空气囊。
在灌注过程中拆卸导管时,用测深锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管埋深一般宜控制在2~6m。
灌注到桩基顶高程预加0.5m-1m,预加高度在开挖完承台基坑后凿除,凿除时防止损毁桩身。
4.2.18桩成品检测、验收
在挖孔桩混凝土灌注完成后,复测桩中心和桩顶高程,在混凝土强度达到设计要求后进行桩身完整性、承载力的检测。
4.2.19挖孔爆破施工
1、各工区爆破器材由民爆公司配送到施工现场,交付危爆物品临时存放点。
临时贮存仓库应干燥、通风良好,库内应保持一定的温度和湿度,库内应一消防措施,炸药和雷管须分开贮存,不得将批号混乱,不同性质的炸药不能共库存放,对仓库要设专人警卫,并应严格执行保管、消防等有关制度,严防破坏或发生意外事故。
爆破材料箱盒堆放必须平放,不得倒放,不准抛掷、拖拉、推送、敲打、碰撞,亦不得在仓库内开药箱。
2、从各工区临时存放点往施工现场人力徒步运送爆炸器材,总重量不得超过24kg。
炸药、雷管、导爆索严禁一人同时携带。
3、禁止未经允许并与爆破工作无关的人员携带或储藏爆炸器材。
4、装卸爆炸器材时,要轻拿轻放,不准投掷;在搬动时,禁止肩扛,拖拉与滚动。
5、到施工现场后,禁止将雷管与炸药存放在一起。
6、采用毫秒微差浅眼控制爆破法施工,每次爆破开挖深度0.4~0.8m,孔眼直径ø36mm,掏槽眼与周边孔不应同时起爆,应严格控制超挖量,每节开挖深度全风化岩层为0.4m,弱风化岩层为0.8m。
对于岩层,必须打眼放炮,对于软岩石炮眼深度不超过0.8m;对于硬岩石炮眼深度不超过0.4m。
爆破施工利用高精度毫秒雷管对爆破桩位实施分段爆破(前后时差50~100ms、误差±5ms),在同一网络中按一定顺序起爆。
布眼方式采用“环梅花布孔方式”,由中心至周边布12-19个梅花型炮眼,布置成掏槽眼、辅助眼、周边眼,按先掏槽、后辅助、再周边的顺序起爆,从而实现微差控制爆破。
为防止和减少对周围岩石的损害,不应过量装药,一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3~1/4节,爆破过程中,为保证孔壁稳定不危及施工人员的安全,每爆深0.7-1.0m,炮眼采用风钻成孔,直径ф36mm,有效深度0.4m。
爆破参数选择及用药量计算:
由于采用松动爆破,形成标准抛掷,因此爆破作用指数n=1;因桩孔底面为自由面,且n=1,故最小抵抗线w=0.4m,考虑到装药的影响,取炮眼深度为0.45m,炮眼堵塞长度因此需炸药量较小,为保证爆破效果,堵塞长度选用0.40m,一次装药量按公式Q=aeqw计算:
a—0.33~0.55,取a=0.55;e=1;q=1.37,w=0.4,因此Q=0.55×1×1.37×0.4=0.30kg。
有水炮眼必须用防水炸药,尽量避免瞎炮,如有瞎炮按安全规程处理。
孔内爆破后应先通风15min,并经检测无有害气体后,施工人员方可下井作业。
当某个孔内进行爆破作业时,其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。
当孔底岩层倾斜时应凿成水平或台阶。
4.2.20季节性施工
1)雨季施工应对现场做好排水工作,确保施工现场无积水,确保道路畅通。
孔口周围应有挡水措施,防止雨水流入孔内。
加强施工现场的材料保护,避免因雨水浸泡而使材料变质。
2)雨季施工期间,对现场供电线路、设备要进行全面检查,预防触电事故发生。
3)冬季混凝土施工时,混凝土的入模温度不得低于5℃,并要做好桩顶混凝土保温防冻工作,在大雪天应避免浇灌混凝土。
4)当气温超过30℃时,应在混凝土中加入缓凝剂。
4.2.21挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大(90m3/h以内)的潜水层承压水(水头9m),可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理,效果较好。
①首先用水泵将孔内的水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。
再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层,其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈,其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管,其中1根作为(另一根堵塞时)备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板,以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石,其孔隙率要求40%左右。
④为了省工、省料,便于继续开挖,在隔离圈内填充装泥麻包(草包),要求填塞密实,减少孔隙。
⑤灌注水下混凝土顶盖,采用C15混凝土,厚50cm。
⑥压浆:
同一压浆管按材料给进程序先压泥浆,将钢板圈内的空隙用泥浆填充,以节省水泥,再压纯水泥浆,最后压进水泥砂浆,其配合重量比1:
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制,稠度用砂浆流动度测定器来测定,以秒表示。
泥浆稠度要求2-6秒,水泥浆或水泥砂浆稠度2-10秒。
压浆机具可用灰浆泵,压力3-4kg/cm2即可。
⑦封闭完成继续开挖,封闭完成48小时后可将水抽尽,水位不上升,即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖,并吊出泥装麻包,拆除钢板圈,继续进行挖孔工作。
五、质量标准
5.0.1施工前应对原材料进行检查,并有合格签证记录。
对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
5.0.2施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查,复验孔底地质情况,嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。
5.0.3挖孔灌注桩质量标准(表5.0.3)
检查项目
交通部行业标准
检验方法
钢筋笼主筋
±10
钢尺丈量
箍筋间距
±20
钢尺丈量
中心平面位置
20
钢尺丈量
垂直度
<0.5%
用线垂吊线
桩径
不小于设计
用测径仪或超声波检测
混凝土强度
设计要求
试件报告
桩基质量
按检测规范要求
超声波检测仪
表5.0.3挖孔灌注桩质量标准
六、成品保护
6.0.1施工过程中要妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。
6.0.2保护好已成型的钢筋笼子,不松动、不扭曲、不污染,浇筑混凝土时钢筋笼顶部分固定牢靠,防止笼子上浮。
6.0.3灌注混凝土前,孔口应进行保护,以防杂物落入孔内。
6.0.4混凝土灌注完成后,桩头应覆盖、保温、养生及对桩顶钢筋进行保护。
七、施工保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1挖孔桩护壁保证措施
(1)放钢筋笼之前应复核孔口顶面标高,保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确,按规定进行护壁厚度、内孔径,垂直度的检测工作。
(2)浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线,浇注砼时振动四周要均匀,以免摸板受压偏移。
施工检验随进度抽查,发现不合时及时纠正处理。
(3)上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接,使之成为整体,并确保个段间的连接处不漏水。
(4)桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼,且必须当天一次性灌注完毕。
不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
(5)砼要求密实、早强、塌落度较大,宜使用速凝剂,并采用小颗粒骨料,砼入模后不得使用插入式震动器,以免破坏模外土体的稳定性,可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
(6)护壁模板的拆除,应根据气温情况而定,一般可在24小时后进行。
(7)每条桩终孔前,将孔底松散石块、泥砂清理干净,并把孔底整理水平,然后会同监理单位、设计单位共同验收,进行孔底钎探检测,并办理好鉴证手续,然后才能终孔,浇砼前应重新清理孔底,做到孔底无虚土、松碴。
7.1.2模板工程保证措施
(1)护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性,拼缝要严密,模板最大接缝控制在1.5mm以内。
(2)为了提高工效,保证质量,模板重复使用时应编号定位,清理干净模板上的砂浆,刷隔离剂,使砼达到不掉角,不脱皮,使砼表面光洁。
(3)精心处理钢模板交接处、拼接处,做到稳定、牢固、不漏浆。
7.1.3钢筋工程保证措施
(1)进入现场的钢筋必须有出厂合格证及试验报告、标牌,由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收,合格后方能加工使用,钢筋表面必须清洁,不锈蚀。
(2)钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求,成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围。
钢筋制作中对钢筋直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直,保护层厚度等薄弱环节重点检查。
(3)钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准焊接,钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
(4)竖向钢筋连接采用直螺纹套筒连接。
(5)加强筋与主筋应焊接牢固,螺旋筋与主筋交点做绑扎,绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结,对直径25mm及以上的钢筋,宜采取双对角线的十字形方式扎结。
(6)吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注孔时应采取措施,固定钢筋笼位置。
7.1.4混凝土工程保证措施
(1)材料选择优质砂子、石子,使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料,以确保砼的质量。
(2)原材料、半成品必须有出厂合格证(材料证明)或检验报告,不允许不合格产品投入工程使用。
(3)混凝土应有符合要求的配合比,由工地试验室先试配,驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。
(4)砼浇筑若遇雨天时,应经常测定砂石含水量,及时按实际调整砼配合比,并做好已浇筑砼的保护。
(5)下落的砼应采用串筒和漏斗,不得发生离析现象,应保证砼表面养护时间,派专人负责养护。
(6)对班组进行施工技术交底,浇捣砼实行挂牌制,谁浇捣的部位,就由谁负责砼的浇捣质量。
(7)振捣桩身砼时,工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
(8)采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时,每挖一段应护壁一段,不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段,以保证井下施工人员的安全。
当发现护壁有蜂窝时应及时补救,严
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