《土木工程材料》试验指导书土木工程专业修订版.docx
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《土木工程材料》试验指导书土木工程专业修订版
土木工程专业《土木工程材料》实验指导
实验一水泥
本试验根据国家标准《水泥细度检验方法》(GB1345-91),《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T1346-2001)及《水泥胶砂强度检验方法》(GB/T17671-1999)测定水泥的有关性能和胶砂强度。
一、水泥细度检验
水泥细度检验有比表面积法和筛析法。
比表面法适合于硅酸盐水泥,筛析法适合于其他水泥。
筛析法又分负压筛法、水筛法和干筛法,在检验中,当其他方法与负压筛法发生争议时,以负压筛法为准。
(一)负压筛法
1、主要仪器设备:
负压筛负压筛由圆形筛框和筛网组成,筛孔为0.080mm;
负压筛析仪它由筛座、负压筛、负压源及收尘器组成。
2、试验方法
(1)筛析前,把负压筛放在筛座上,盖上筛盖,接通电源,调节负压为4000~6000Pa的范。
(2)称取试样25g,放进负压筛中,盖上筛盖,放在筛座上。
(3)开动筛析仪连续筛析2min,轻轻地敲打盖上附着的试样,停机后,用天平称量筛余物。
(4)水泥试样筛余百分数按下式计算(准确至0.1%)
式中F——水泥试样的筛余百分数;
R——水泥筛余物的质量,g;
W——水泥试样的质量,g。
(二)干筛法
1、仪器设备
标准筛筛布同湿筛法,筛框有效直径150mm,高50mm。
2、检验方法
称取试样50g倒入筛内,并加盖,用手执筛往复摇动,另一只手轻轻拍打,拍打速度120次/min,每40次向同一方向转动60°,使试样均匀颁在筛网上,直到通过的试样量不超过0.050g/min为止,称筛余量。
试验结果按下式计算(准确至0.1%)
式中符号的意义同负压筛法。
3、试验结论
根据国家标准评定水泥细度是否合格。
二、水泥标准稠度用水量测定
(一)试验目的
本试验的目的是测定水泥净浆达到标准稠度时的用水量,为测定水泥的凝结时间和体积安定性做好准备。
试验方法分代用法和标准法。
(二)试验材料
水泥、水,其要求见水泥检验的一般规定。
(三)仪器及设备
标准稠度测定仪、(代用法维卡仪、标准法维卡仪)、水泥净浆搅拌机、量水器
(四)试验步骤
1、代用法
(1)调整用水量法
1)试验前须检查:
仪器金属棒应能自由滑动,试锥降至顶面位置时,指针应对准标尺零点,搅拌机运转正常。
2)泥净浆的拌制:
用湿布将水泥净浆搅拌机的搅拌锅及叶片擦湿,将称好的500g水泥试样倒入锅内。
将锅固定在搅拌机的锅座上,升至搅拌位置。
3)开动机器;同时慢慢地加水,慢速搅拌120s,停拌5s,接着快速搅拌120s停机。
4)拌和结束后,立即将拌好的净浆装入锥模内,用小刀插捣,插捣数次刮去多余净浆;抹平后迅速放到试锥下面固定的位置上,将试锥降至净浆表面拧紧螺丝,然后突然放松,让试锥自由沉入净浆中,到试锥停止下沉时记录试锥下沉的深度。
全部操作应在1.5min内完成。
(2)固定用水量法
水泥用理为500g,拌和用水量为142.5cm3。
测定方法与调整用水量法相同。
2、标准法
拌和结束后,立即将拌制好的水泥净浆装入已放在玻璃片上的试模中,用小刀插捣,轻轻捣数次,刮去多余的净浆;抹平后,将试模放到维卡仪上,并将中心定在试杆下,降低试杆与水泥接触,拧紧螺丝1~2s后,突然放松,使试杆自由地沉入水泥浆中。
在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆与底板的距离,升起试杆后,将试杆擦净,整个过程在1.5min内完成。
(五)试验结果
1、代用法
(1)调整用水量法
试锥下沉的深度为(28±2)mm时的拌和用水量为水泥的标准稠度用水量P,以水泥质量的百分数,按下式计算:
式中W——拌和用水量,mL。
如试锥下沉的深度超出上述范围,试验须重做至达到(28±2)mm时为止。
(2)固定用水量法
根据测得试锥下沉的深度S(mm)按下式(或仪器上对应标尺)计算得到标准稠度用水量P(%):
P=33.4-0.185s
式中S——试锥下沉的深度,mm。
当试锥深度S小于13mm时,应用调整用水量法。
2、标准法
试杆沉入净浆与底板距离为(6±1)mm的水泥净浆称标准稠度净浆。
其拌和用水量为该水泥标准稠度用水量P,按水泥质量的百分比计。
三、水泥凝结时间的测定
(一)试验目的
测定水泥的凝结时间,判断水泥的质量。
(二)试验材料
水泥、水,其要求同水泥检验的一般规定。
(三)仪器及设备
凝结时间测定仪、水泥净浆搅拌机、标准养护箱。
(四)试验步骤
1、将圆模放在玻璃板上,在内侧涂上一层机油,调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时,指针应对准标尺零点。
2、称取水泥试样500g,按标准稠度用水量加水制备标准稠度的水泥净浆,方法同前。
立即一次装入圆模,用手振动数次,刮平,放入湿气养护箱内。
记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。
3、凝结时间的测定。
试样在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。
4、测定时,从湿气养护箱中取出圆模放到试针下,使试针与圆模接触,拧紧螺1~2s后放松,试针垂直自由沉入净浆,观察试针停止下沉的指针读数。
当试针沉至距底板(4±1)mm时,即为水泥达到初凝状态;由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间。
5、终凝时间测定时,为了观察试针沉入的情况,在终凝试针上安装一个环形附件,在完成初凝时间测定后,将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下,翻转180°,直径大端朝上,小端朝下,放在玻璃板上,再放入湿气养护箱内继续养护,至试针沉入试体0.5mm时,即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时,水泥达到终凝状态,由水泥全部加入水中至终凝状态为水泥的终凝时间。
(五)试验结论
国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)规定:
硅酸盐水泥的初凝时间不得小于45min,终凝时间不得大小6.5h。
根据国家标准评定水泥凝结时间是否合格。
注:
在最初测定的操作时,应轻轻地扶持金属棒,使其徐徐下降以防试针撞弯,但应以自由下落为准;在整个操作过程中试针插入的位置至少要距圆模10mm。
临近初凝时,每隔15min测定一次,到达初凝或终凝时立即重复测一次,当两次结果相同时才能定为初凝或终凝时间。
每次测定不得让试针落入原针孔,每次测定完毕须将试针擦净并将圆模放回湿气养护箱内。
初凝时间用分(min)表示,终凝时间用小时(h)表示。
四、水泥安定性的测定
(一)试验目的
检验水泥浆体在硬化时体积变化的均匀性,以决定水泥的品质。
试验方法为沸煮法,用以检验游离氧化钙造成的体积安定性不良。
沸煮法又分试饼法和雷氏法,当两者发生争议时,以雷氏法为准。
(二)试验材料
水泥、水,其要求同水泥检验的一般规定。
(三)仪器及设备
雷氏夹膨胀值测定仪,标尺最小刻度为0.5min;雷氏夹、沸煮箱、水泥净浆搅拌机、标准养护箱、天平、量水器。
(四)试验步骤
1、测定前的准备工作
若采用雷氏法时每个雷氏夹需配备质量75~80g的玻璃板两块,若采用试饼法时一个样品需准备两块100mm×100mm的玻璃板,每种方法每个试样需成型两个试件。
凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要涂上一层油。
2、水泥标准稠度净浆的制备
称取500g(精确至1g)水泥,以标准稠度用水量,用水泥净浆搅拌机搅拌水泥净浆,方法同前面一样。
3、试饼的成型方法
将制好的净浆取出一部分后分成两等份,使之成球形,放在准备好的玻璃上,将其做成直径70~80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼,接着将试饼放入养护箱内养护(24±2)h。
4、雷氏夹试件的制备方法
将雷氏夹放在已擦油的玻璃上,并将已制好的标准稠度净浆装满试模,装模时一只手轻轻地扶持试模,另一只手用宽约10mm的小刀插捣15次左右然后抹平,盖上涂油的玻璃板,移到养护箱内养护(24±2)h。
5、沸煮
调整好沸煮箱内的水位,保证在整个沸煮过程中都漫过试件,中途不需加水,同时又能在(30±5)min内升至沸腾。
6、试件的检验
脱去玻璃板取下试件。
当用试饼法时先检查试饼是否完整(如已开裂翘曲要检查原因,确证无外因时,试饼已属不合格产品不必沸煮),在试饼无缺陷的情况下,将试件放在沸煮箱的水中篦板上,然后在(30±5)min内加热至沸腾,并恒沸3h±5min。
当用雷氏法时,先测量指针之间的距离(A),精确至0.5min,接着将试件放到水中篦板上,然后在(30±5)min内加热至沸腾,并恒沸3h±5min。
沸煮结束,放掉箱中热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试件进行判定。
(五)试验结果
1、试饼法
目测未发现裂缝,用直尺检查也没有弯曲的试饼,即为安定性合格,反之为不合格。
当两个试饼判定有矛盾时,该水泥的安定性为不合格。
2、雷氏夹
测量试件指针尖端间的距离(C),准确至0.5min。
当两个试件煮后增加的距离(C-A)的平均值不大于5.0mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件的(C-A)值相差超过4mm时,应用同一样品立即重做一次试验。
(六)试验结论
根据国家标准评定水泥安定性是否合格。
五、水泥胶砂强度试验
(一)试验目的
检验水泥的强度,确定水泥的强度等级。
(二)试验材料
水泥、标准砂、水,其要求同水泥检验的一般规定。
(三)仪器及设备
水泥胶砂搅拌机、胶砂振实台(胶砂振实台应符合JC/T682的要求)、试模及下料漏斗、抗折试验机、抗压试验机及抗压夹具、三角刮刀、天平等。
(四)试验方法
1、试件成型
(1)成型前将试模擦净,四周的模板与底座的接触面上应涂黄油,紧密装配,防止漏浆,内壁均匀涂一薄层机油。
(2)水泥与标准砂的质量比为1:
3。
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、复合硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥的水灰比均为0.5。
(3)每成型3条试件需称量水泥(450±2)g,标准砂(1350±5)g,硅酸盐水泥、矿渣水泥、普通硅酸盐水水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、复合硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥用水量为225mL。
(4)使搅拌机处于待工作状态,将水加入锅里,再加入水泥,把锅放在固定架上,上升至固定位置,开动搅拌机。
低速搅拌30s后,在第二个30s开始时,均匀地将砂子加入。
当各级砂是分装时,从最粗粒级开始,依次将所需要的每级砂量加完,把机器调至高速再拌30s。
停拌90s,在第一个15s内,用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中,在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段,时间误差应在±1s内。
(5)成型。
用振实台成型。
用勺子将搅拌好的胶砂分两层装入试模。
装第一层时,每个槽里约放300g胶砂,用大播料器垂直架上模套顶部,沿每个模槽来回一次将料层播平,振实60次。
再装入第二层胶砂,再振实60次。
移走模套,从振实台上取下试模,将试体抹平,接着在试体上作标记。
用振动台成型。
当使用代用的振动台时,在搅拌胶砂的同时将试模和下料漏斗卡紧在振动台的中心。
将搅拌好的胶砂全部均匀地装入下料漏斗中,开动振动台,胶砂通过漏斗流入试模。
振动(120±5)s停车,振动完毕,取下试模,将试模刮平并编号。
(6)试验前或更换水泥品种时,搅拌锅、叶片和下料漏斗等须擦净。
2、试件的脱模及养护
将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架上养护,到规定的养护龄期时取出脱模。
脱模前,用墨汁对试体编号。
对24h龄期的,在破型实验前20min内脱模。
龄期24h以上的,在成型后20~24h之间脱模。
试体脱模后立即放入恒温[即(20±1)℃水槽中养护。
(五)强度试验
1、龄期
根据各龄期的抗折强度和抗压强度试验结果评定水泥的强度等级。
2、抗折试验
每龄期取出3条试体先做抗折强度试验。
试验前擦去试体表面的水分和砂粒,清除夹具上的杂物,试体放入抗折夹具内,应使侧面与圆柱接触。
试体放入前应使杠杆成平衡状态。
试体放入后调整夹具,使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。
抗折试验加荷速度为(50±5)N/s。
3、抗折强度计算
抗折强度计算:
式中Rf——抗折强度,MPa(精确至0.1MPa);
Ff——破坏荷载,N;
L——支撑圆柱中心距,(即10mm);
b——棱柱体正方形截面的边长,mm。
根据上式计算出的抗折强度,以3块试体的平均值为实验结果。
当3个强度值中有一个超过平均值±10%时,应剔除将余下的两块计算平均值,并作为抗折强度试验结果。
4、抗压强度试验
抗折强度试验后的6个断块应立即进行抗压强度试验。
抗压试验须用抗压夹具做。
试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒或杂物。
试验时试体的侧面作为受压面,试体的底面靠紧夹具,并使夹具对准压力机压板中心。
压力机加荷速度应控制在(2400±200)N/s的范围内,在接近破坏时更应严格控制。
抗压强度按下式计算:
式中Rc——抗压强度,MPa(精确至0.1MPa);
Fc——破坏荷载,N;
A——受压面积,mm2。
(六)试验结果
抗压强度6个测定值的算术平均值作为抗压强度试验结果。
如6个测定值中有一个超出6个平均值的±10%,就应剔除这个结果,用剩下的5个值进行算术平均,如果5个测定值中再有超出它们平均数±10%的,则此组结果作废。
(七)试验结论
根据各龄期的抗压强度和抗压强度试验结果,评定水泥强度等级。
试验二砂石材料
根据GB/T14684~14685-93和JGJ52~53-92标准对混凝土用砂、石进行试验,评定其质量,并为混凝土配合比设计提供原材料参数。
一、砂的筛分析试验
(一)主要仪器设备
砂筛。
孔径为0.160,0.315,0.630,1.25mm的方孔筛和孔径为2.50,5.00,10.00mm的圆孔筛,并附有筛底和筛盖。
物理天平(称量1kg,感量1g)、烘箱、浅盘、毛刷等。
摇筛机。
电动振动筛,振幅(0.5±0.1)mm,频率(50±3)Hz。
(二)试验步骤
1、试样先用孔径为10.0mm筛筛除大于10mm的颗粒(算出其筛余百分率),然后用四分法缩分至每份不少于550g的试样两份,放在烘箱中于(105±5)℃烘至恒重,冷却至室温待用。
2、准确称取试样500g。
将筛子按筛孔由大到小叠合起来,附上筛底。
将砂样倒入最上层(孔径为5mm)筛中。
3、将整套砂筛置于摇筛机上并固紧,摇筛10min;也可用手筛,但时间不少于10min。
4、将整套筛自摇筛机上取下,逐个在清洁的浅盘中进行手筛、筛至每分钟通过量小于试样总量的0.1%为止。
通过的砂粒并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,按此顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。
5、称取各号筛上的筛余量。
试样在各号筛上的筛余量不得超过200g,超过时应将该筛余试样分成两份,再进行筛分,并以两次筛余量之和作为该号筛的筛余量。
(三)结果计算与评定
1、计算分计筛余百分率。
各号筛上筛余量除以试样总质量(精确至0.1%);
2、.计算累计筛余百分率。
每号筛上孔径大于和等于该筛孔径的各筛上的分计筛余百分率之和(精确至0.1%),并绘制砂的筛分曲线。
3、根据各筛的累计筛余百分率,按照标准规定的级配区范围,评定该砂试样的颗粒级配是否合格。
4、按下式计算砂的细度模数Mx(精确至0.1%)
式中,A1、A2…A6分别为5.00,2.50,0.160mm筛孔上的累计筛余百分率。
5、取两次试验测定值的算术平均值作为试验结果。
筛分后如每号筛上的筛余量与底盘上的筛余量之和,同原试样量相差超过1%时,须重做试验。
6、砂按细度模数(Mx)分为粗、中、细和特细四种规格,由所测细度模数按规定评定该砂样的粗细程度。
二、砂的表观密度测定
(一)主要仪器
天平、烘箱、干燥箱、料勺、烧杯、温度计等。
(二)试验步骤
1、称取烘干试样300g(m0)、装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中,摇动容量瓶,使试样充分搅动以排除气泡。
塞紧瓶塞,静置24h。
2、打开瓶塞,用滴管添水使水面与瓶颈500mL刻线平齐。
塞紧瓶塞,擦干瓶外水分,称其质量m1(g)
3、倒出瓶中的水和试样,清洗瓶内外,再装入与上顶水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈500mL刻度线。
塞紧瓶塞,擦干瓶外水分,称其质量m2(g)。
(三)结果计算
1、按下式计算砂的表观密度
(精确至0.01g/cm3):
式中
——为水的密度,取1g/cm3。
2、砂的表观密度以两次试验结果的算术平均值作为测定值,如两次结果之差大于0.02g/cm3时,应重新取样进行试验。
三、砂的堆积密度与空隙率测定
(一)主要仪器
1、案秤(称量5kg,感量5g)、烘箱、漏斗或料勺、直尺、浅盘等
2、容量筒。
金属圆柱形,容积1L,内径108mm,净高109mm,筒壁厚2mm。
(二)试验步骤
1、将经过缩分烘干后的砂试样用5mm孔径的筛子过筛,然后分成大致相等的两份,每纷约1.5L;
2、先称容量筒质量m1(kg),将容量置于浅盘内的下料斗下面,使下料斗正对中心,下料斗口距筒口50mm。
3、用料勺将试样装入下料斗,并徐徐落入容量筒中直至试样装满并超出筒口为止。
用直尺沿筒口中心线向两个相反方向将筒上部多余的砂样刮去。
称出容量筒连同砂样的总质量m2(kg)。
(三)结果计算与评定
1、砂的堆积密度
按下式计算(精确至10kg/m3);
(kg/m3)
2、砂的空隙率
按下式计算(精确至1%)
3、取两次试验的算术平均值作为试验结果,并评定该试样的表观密度、堆积密度与空隙率是否满足标准规定值。
四、石子筛分析试验
(一)主要仪器设备
1、石子套筛。
孔径为2.50、5.00、10.0、16.0、20.0、25.0、31.5、40.0、50.0、63.080.0(mm),并附有筛底和筛盖
2、天平及案秤。
称量随试样质量而定,精确至试样重量的0.1%。
3、摇筛机,电动振动筛,振幅(0.5±0.1)mm频率(50±3)Hz。
(二)试验步骤
1、按试样粒级要求选取不同孔径的石子筛,按孔径从大到小叠合,并附上筛底。
2、按规定的试样量称取经缩分并烘干或风干的石子试样一份,倒入最上层筛中并加盖,然后进行筛分。
3、将套筛置于摇筛机紧固并筛分,摇筛10min,取下套筛,按孔径大小顺序逐个再用手筛,筛至每分钟通过量小于试样总量的1%为止。
通过的颗粒并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,如此顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。
4、称取各筛筛余的质量,精确至试样总质量的0.1%。
(三)结果计算与评定
1、计算石子分计筛余百分率和累计筛余百分率,方法同砂筛分析。
2、根据各筛的累计筛余百分率,按照标准规定的级配范围,评定该石子的颗粒级配是否合格。
3、根据公称粒级确定石子的最大粒径。
五、石子的表观密度试验(简易方法)
(一)主要仪器
天平(称量5kg,感量1g),广口瓶(1000mL,磨口,并带玻璃片)。
试验筛(孔径为5mm)、烘箱、毛巾、刷子等。
(二)试验步骤
1、将石子试样筛去5mm以下颗粒,用四分法缩分至不少于2kg,然后洗净后分成两份备用。
2、取石子试样一份,浸水饱和后装入广口瓶中,装试样时广口瓶应倾斜放置。
注入饮用水,用玻璃片覆盖瓶口,以上下左右摇晃、排尽气泡。
3、气泡排尽后,再向瓶中注入饮用水至水面凸出瓶口边缘,然后用玻璃盖板沿瓶口紧贴水面迅速滑移并盖好,擦干瓶外水分,称出试样、水、瓶和玻璃盖板的总质量m1(g)。
4、将瓶中的试样倒入浅盘中,放在(105±5)℃的烘箱中烘至恒重,取出后放在带盖的容器中冷却至室温,再称其质量m0(g)。
5、将瓶洗净注入饮用水,用玻璃板贴紧瓶口滑行盖好,擦干瓶外水分后称量m2(g)。
(三)结果计算
1、按下式计算出石子的表观密度
(精确至0.01g/cm3);
(g/cm3)
2、以两次试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果之差应小于0.02g/cm3,否则应重新取样进行试验。
六、石子堆积密度与空隙率试验
(一)主要仪器
1、台秤(称量50kg,感量50g)、烘箱、平口铁锹等。
2、容量筒。
容积为10L(
≤25mm)或20L(
为31.5mm或40.0mm)或30L(
为63.0mm或80.0mm)
(二)试验步骤
1、用四分法缩取石子试样,视不同最大粒径称取40kg、80kg或120kg试样摊在清洁的地面上风干或烘干,拌匀后备用。
2、取试样一份,用平口铁锹铲起石子试样,使之自然落入容量筒内。
此时锹口距筒口的距离应为50mm左右。
装满容量筒后除去高出筒口表面的颗粒,并以合适的颗粒填入凹陷部分,使表面凸起部分和凹陷部分的体积大致相等,称出试样与容量筒的总质量m2(kg)。
3、称出容量筒质量m1(g)。
4、容量筒容积校正。
将容量筒装满(50±5)℃的饮用水,称水与筒的总质量m2(kg),则容量筒容积:
(L)
(三)结果计算与评定
1、按下式计算出石子的堆积密度
(精确至10kg/cm3);
(kg/cm3)
2、按下式计算石子的空隙率(精确至1%)
(%)
3、取两次试验的算术平均值作为试验结果,并评定该石子试样的表面密度、堆积密度与空隙率是否满足标准规定值。
实验三水泥混凝土配合比
本试验根据《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB/T50080-2002)、《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081-2002)进行,主要内容包括:
混凝土拌合物和易性试验、混凝土拌合物表观密度试验、混凝土立方体抗压强度试验。
一、混凝土拌合物和易性(坍落度)试验
本方法适用于测定集料最大粒径大于40mm、坍落度不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定。
(一)试验目的
通过测定拌合物流动性,观察其粘聚性和保水性,综合评定混凝土的和易性,作为调整配合比和控制混凝土质量的依据。
(二)主要仪器设备
台秤(称量50kg,感量50g);
天平(称量5kg,感量1g);
拌板(1.5m×2.0m左右)、量筒(200m、1000mL)、拌铲等;
标准坍落度筒(金属制圆锥体形,底部内径200mm,顶部内径100mm,高300mm,壁厚大于或等于1.5mm);
弹头形捣棒(φ16×600mm);
装料漏斗(与坍落度筒配套)。
直尺、抹刀、小铲
(三)试件制备
称量精度要求:
砂石为±1%,水泥、水为±0.5%。
配制用料与工程实际用料相符,同时满足技术标准。
拌和时,环境温度宜处于(20±5)℃。
根据所设计的计算配合比,称以15L混凝土拌合物所需各材料用量。
(四)测定步骤
1、用湿布将拌板、拌铲等搅拌工具、坍落度筒擦净并涧湿,置于适当的位置,按砂、水泥、石子、水的投放顺序,先把砂和水泥在拌板上干拌均匀(用铲在拌板一端均匀翻拌至另一端,再从另一端又均匀翻拌回来,如此重复)。
再加石子干拌成均匀的干混合物。
2、将干混合物堆成堆,其中间做一凹槽,将已称量好的水倒入一半左右于凹槽内(不能让水流淌掉),仔细翻拌、铲切,并徐徐加入另一半剩余的水,继续翻拌、铲切,直至拌和均匀。
从加水至搅拌均匀的时间控制参考值:
拌合物体积在30L以下时为4~5min;拌合物体积在30~50L时为5~9min;拌合物体积在50~70L时为9~12min。
3、将润湿后的坍落度筒放在不吸水的刚性水平底板上,然后用脚踩住两边的脚踏板,使坍落度筒在装料时保持位置固定。
4、将已拌匀的混凝土试样用小铲装入筒内,数量控制在经插捣后
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