强烈推荐烧结机改造建设项目可研报告.docx
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强烈推荐烧结机改造建设项目可研报告
济南GCS公司
烧结机改造项目
可行性研究报告
1总论
1.1概述
济南GCS公司(以下简称GCS)位于东郭镇,拥有烧结环烧机、烧结平烧机、煤气发电、球团竖炉、炼铁等相关的公辅配套设施,主要产品有烧结料、球团、球墨铸铁、造型材料、化工等制品。
截止2013年底已形成固定资产原值18亿元,净值16亿元,拥有职工总人数1860人,其中工程技术人员630人。
GCS烧结厂4台60㎡烧结机年产高碱度烧结矿200万吨;两台16㎡竖炉车间年产球团矿36万吨。
GCS烧结厂四台老烧结机已分别运行18~10年,其技术、工艺和产品质量已满足不了公司球铁综合利用技术进步的需求,因此,需对其进行技术改造,采用先进的技术、工艺、装备以提高我公司人参牌球墨铸铁的质量及产量,满足公司炼铁系统的生产需求。
1.2设计依据
1.2.1“GCS烧结机技术升级改造方案讨论会和方案设计委托书”。
1.2.2业主提供的相关场地工程资料。
1.3设计原则
1.3.1在现有厂区内原料储存场地、生产设施的基础上,实现尽可能大的单机产量规模。
1.3.2采用机上冷却工艺,并吸纳国内同类烧结厂机冷烧结技术的改进成果。
1.3.3主体工艺生产流程实现PLC系统集中控制。
1.3.4除主体工艺设备必须更换,相关部分土建厂房、基础改造扩建外,其它电气、自动化仪表、通风除尘、给排水和燃气等专业设施立足于用旧。
1.3.5统筹考虑原有烧结机公辅设施利旧的可行性。
1.3.6工艺流程布置顺畅、简洁;总图布局紧凑、合理,节省工程投资,技术装备达到国内先进水平。
1.3.7严格遵守国家有关能源、环保、工业卫生与安全、消防等有关法令法规,强化“三废”治理,有效地保护厂址区域环境和生产岗位环境;采用节能的新工艺设备,注重节能降耗。
1.4主要设计决定和工艺特点
1.4.1利用现有场地布置1台有效烧结面积180㎡烧结主厂房,其他车间及辅助设施作相应改造,形成一条年产180万吨成品烧结矿的生产线。
1.4.2在现有的原料库西侧扩建两个圆筒仓,以提高含铁原料的供料能力;同时延长现有的配料皮带。
1.4.3熔剂和燃料准备系统全部利旧,生石灰使用粒度为0~3mm。
1.4.4采用三段式混合和燃料分加工艺,一、二次圆筒混合机均放置在地面,传动方式采用刚性齿轮传动;三混设在烧结主厂房,胶轮传动。
1.4.5采用梭式布料器+圆辊给料机+多辊布料器的形式。
1.4.6烧结机点火采用高效节能点火器,火焰集中,节省能耗;燃料为高炉煤气。
1.4.7成品筛分采用一级高效椭圆等后冷矿筛,根据机上冷却的技术特点,不设铺底料系统。
1.4.8烧结段大烟道除尘采用电除尘器,冷却段大烟道除尘采用多管除尘器。
1.4.9在烧结机冷却段大烟道上设置翅片管换热器,回收热废气的余热,生产低压蒸汽,用于混合料预热。
1.4.10烧结机大烟道卸灰系统采用电液动双层卸灰阀+皮带机的干式密封输灰方式,稳定烧结混合料的水分,并有效改善车间环境。
1.4.11烧结机机尾、成筛分以及各转运扬尘点的除尘,利用现有的2台40㎡电除尘器进行除尘。
1.4.12成品烧结矿经皮带机直接转运到高炉矿槽。
1.4.13烧结机主生产流程设备全部采用PLC系统集中联锁控制,利用现有的主控室及控制设施。
1.5烧结机主要技术经济指标见表1-1。
新烧结机技术经济指标表1-1
序号
项目
单位
指标
备注
1
烧结矿产量
104ta
180
出厂烧结矿
2
烧结机总有效面积
㎡
180
有效烧结面积
㎡
180
有效冷却面积
㎡
216
利用系数
t(㎡.h)
1.3
年作业时间
h
7920
3
烧结矿质量
TFe
%
56.0
FeO
%
10
R(CaSiO2)
2.0
转鼓指数(T)+6.3mm
%
≥72.0
4
原料消耗(干)
(估算)
铁精矿单耗
Kgt结矿
670
白云石单耗
Kgt结矿
60
生石灰单耗
Kgt结矿
90
焦粉单耗
Kgt结矿
56
高炉返矿单耗
Kgt结矿
150
5
动力消耗
电
Kwht结矿
45
水
m³t结矿
1.1
其中新水
m³t结矿
0.35
压缩空气
m³t结矿
6.0
蒸汽
m³t结矿
35
混合煤气
GJt结矿
0.10
6
设备总重
t
3665
7
装机总容量
Kw
11300
高压8460KW
8
劳动定员
人
160
2烧结工艺
2.1设计规模、工作制度及产品方案
2.1.1设计规模
依据GCS公司的改造预期目标,采用机上冷却烧结工艺,主体设备为有效烧结面积180㎡的一台带式烧结机,有效冷却面积216㎡的环冷机,年产成品烧结矿180万t。
2.1.2工作制度
烧结机为连续工作制,四班三运转,每班工作8h;主机年工作时间7920h,日历作业率90.4%,单位产量为195t,填充率15.08%,混合时间为2.8min。
一次混合机设备、厂房和检修设施全部利旧改造,Ø3.0×13.0m圆筒混合机是利用现在使用的二混制粒机。
2.6.3二次混合室
二次混合室内设1台Ø3.5×16m大型圆筒混合机,强化混合料造球,采用刚性齿轮配液压马达传动,转速可调;设备基本参数如下:
筒体转速6.4rmin,安装角度1.5°,填充率13.5%,混合时间为5min。
二次混合室混合机设备新上,厂房改造,检修设施全部利旧。
2.6.4熔、燃破碎间和二次配煤仓
烧结机熔剂和燃料来自现有烧结厂的熔燃制备系统,熔剂和燃料的上料系统和准备设施全部利旧。
二次配煤仓及二次配煤设施全部利旧。
2.6.5烧结主厂房
烧结机主厂房沿老厂房向西延长布置,新主厂房总成116.5米,宽12米,主要包括三次混合机、布料系统、点火、烧结、冷却、破碎和冷矿筛分工序,在标高16.90m平台设有中央计算机控制室(利旧),各作业工序设计如下:
(1)三次混合
三次混合机设在主厂房标高22.50平台,规格Ø2.8×7m,对二次燃料和混合料进一步造球,使燃料外裹在小球表面,提高垂直烧结速度,提高产量,并降低燃耗。
设备采用胶轮传动,安装角度2.0°,填充率17.9%,混合时间为1.76min。
三次混合设备利旧改造,基础提高1.50米,传动装置与26.40米土建梁碰,设备做相应修改。
(2)点火系统
烧结机使用混合煤气为点火燃料,点火温度要求1100±50℃,点火时间为1-2min,点火燃耗为0.10GJt烧结矿。
点火设备包括1台幕帘式点火器和2台高压鼓风机。
(3)烧结机及配套设施
烧结机设计有效抽风面积为275㎡,安装在烧结主厂房标高12.90m平台,台车宽度为3.2m,总有效长度为86m,其中有效烧结面积183.6㎡,有效冷却面积121.6㎡。
烧结机基本结构主要有烧结台车、头部骨架、中部骨架、尾部骨架、尾部移动架、风箱、灰箱、头部星轮、尾部星轮、滑道、头尾弯道、传动装置等主题设施以及混合料斗、圆辊给料机、多辊布料器、台车篦条自动清理装置等辅助设施组成。
下面简述其主要设计特点。
烧结机台车本体材质采用低硫球墨铸铁(球化率≥85%);篦条为生产中易损件,采用材质为高铬铸铁。
台车设计为整体防漏风结构,主梁与篦条之间设隔热垫;台车两侧下部采用弹簧弹压式密封装置;拦板为上下两节式。
烧结机头部设有混合料斗、圆辊给料机和辊筛式布料器。
混合料斗通过侧重传感器安装于头部骨架,料斗上设置可调给料闸门,内部设防粘耐磨衬;圆辊给料机采用交流变频调速装置,辊筛式布料器安装角度较小,强化混合料在烧结台车上的偏析分布,使混合料中的大颗粒尽量布在台车底部,提高料层透气性;烧结机头部传动为半悬挂柔性传动,采用交流变频调速装置,并配带光电码测速仪,可根据生产情况与圆辊给料机一起通过计算机进行同步调速。
烧结机下部设有风箱、风箱立管和大烟道。
烧结机风箱共60个,风箱设有防上浮装置;点火器下3个风箱设有风量调节阀,采用电液动执行机构,机旁操作。
烧结机头尾密封采用全金属结构,密封性能良好,可降低烧结机漏风率。
烧结机润滑系统考虑如下,头部传动采用稀油润滑,中部滑道采用干油集中润滑,台车车轮为定期注油。
烧结机头部布料、点火和结尾单辊破碎均设有工业电视监视系统,用于辅助操作;烧结终点位置和温度有仪表检测,计算机进行运算处理,在CRT画面上显示。
在主厂房标高12.25m平台设有小格拉链机,收集并运输烧结机散料,通过斜溜槽将散料送入烧结矿皮带。
(4)单辊破碎机
从烧结机上卸下的烧结矿饼经单辊破碎机破碎到150mm以下,单辊破碎机设计规格为ø1.7×3.53m,破碎齿为可更换式,锤头表面堆焊耐热耐磨硬质合金钢。
单辊破碎机安装在主厂房伟跨标高13.05m平台。
(5)冷矿筛分
在烧结主厂房尾跨标高4.60m平台配备1台TDLS2575型椭圆等厚筛,对破碎后的烧结矿进行分级,筛出返矿(<5mm)和成品。
烧结返矿经灰-2皮带机、改混-1#皮带机送入一次混合机参加混合。
成品矿经一冷-5#皮带机等现有皮带机系统直接运至高炉矿槽。
2.6.6烧结风机房及机头电除尘器
烧结烟气经大烟道、电除尘器、烧结风机、烟囱,最后排入大气。
大烟道内径4960mm,中心标高8.00mm,设计烟气流速15.0ms,烟机头除尘配备1台260m2三电场电除尘器,采用先进顶部振打结构形式,维护量小;设计进口粉尘浓度5gm3,出口粉尘浓度100mgm3。
除尘器下部输灰设备采用刮板输送机和加湿机进行输灰。
烧结风机房配备1台风量17000m3min、升压17KPa的离心抽风机,检修设备采用1台Q=255t双钩桥式起重机。
烧结风机进口设有风量调节门,采用电动执行机构控制;进出风口均设有非金属膨胀节,避免进出风管对风机壳体的挤压。
烧结风机润滑系统由主油泵、油站及高位油箱等组成。
主油泵2台,一备一用性质;润滑点包括风机轴承、电机轴承、齿式联轴器等5个点,润滑油采用20#或30#汽轮机油,油过滤精度≤30。
风机电机选用T5300-61730型同步电机,功率:
5300KW,电压:
6KV;防护等级为IP44。
烧结烟囱采用钢筋混凝土结构,设计高度100m,上口内径4.3m,烟尘排放浓度100mgNm3。
烧结风机和电除尘器的控制系统设在烧结风机房值班室内,控制室厂房、检测仪表和控制设施利旧。
2.6.7冷却风机房及多管除尘器
冷却风机房配备1台风量:
15000m3min、升压:
8KPa的离心抽风机,检修设备是1台Q=205t双钩桥式起重机。
冷却段大烟道内径4660mm,中心标高8.88m,配备一台1200管除尘器进行烟气除尘。
冷却风机排放烟囱采用砖混结构,设计高度50m,上口内径4.3m,烟尘排放浓度100mgNm3。
2.6.8灰处理
烧结机大烟道、机头260m2电除尘器、1200管除尘器收集的烧结灰,加湿处理后经改混-1#皮带机送入一次混合机参加混合。
2.6.9余热回收系统
烧结机冷却段烟气平均温度在350℃以上,含有大量废热,采用换热器回收部分余热,生产低压蒸汽,再用来加热烧结混合料,可有效降低生产能耗。
改造方案在1200管除尘器后的大烟道上安装1台翅片管式换热装置,该设备具有热交换效率高、适应温度范围宽的特点,设计蒸汽产量6.0t-10
一次电压:
6KV±10%
二次电压:
0.4KV
阻抗电压:
4¥或4.5%
5.5.4低压配电屏
型式:
GGD固定式
防护等级:
IP30
主要设备:
低压断路器(开断电流35KA)、交流接触器、热继电器等设备选用国产或合资厂的产品。
5.5.5交流变频器:
采用西门子变频器,采用网络控制方式
5.5.6电缆
高压电力电缆采用YJV-10KV型,低压电力电缆采用YJV-1KV型,控制电缆采用KYKV-500V型,回收区域采用防腐电缆,局部高温区域采用ZR-YJV-1KV型。
5.6电缆敷设
电缆采用沿电缆沟、电缆槽及电缆桥架敷设方式,局部电缆穿镀锌钢管明配或穿钢管埋地敷设。
5.7接地系统
本工程接地系统采用TN-C-S系统,接地电阻不大于1欧姆,设置防雷接地及静电接地,接地电阻不大于10欧姆和30欧姆。
5.8照明
配电室、控制室、操作室均采用荧光灯照明。
车间各层平台的照明采用高效节能型工厂灯,煤气净化区域采用防爆灯,并在重要场所设置应急照明。
5.9防火措施
高、低压配电室均应设置手持式灭火装置,并设有自动火灾报警装置(见通信专业说明书)。
电缆须刷防火涂料,电缆进出配电室孔洞须用防火堵料封堵,电气设备的施工及安装均按有关规程规范进行设计。
6自动化仪表
6.1控制水平
自动化主要对设计范围的工艺过程进行检测及控制。
其中主工艺流程采用计算机控制,辅工艺流程采用常规仪表控制。
6.2计算机系统配置及仪表检测项目
6.2.1设计确定的计算机系统采用工业微机(PC)和可编程控制器(PLC)组成。
工业微机主要实现生产过程监视和控制,可编程控制器实现生产过程数据采集和逻辑控制。
系统配置设有1套可编程控制器(PLC),通过远程IO接口连接各个分站。
可编程控制器(PLC)通过MODBUSPLUS网与工业微机(PC)通讯。
6.2.2操作和监视系统(PC机、打印机)安装于烧结机主厂房控制室内;可编程控制器(PLC)安装于过程站内。
6.2.3生产过程设有自动、集中手动、机旁手动(电气设计)三种操作方式。
6.2.4计算机系统设有UPS电源保护系统,在断点的情况下可以正常工作,以便有时间采取紧急措施。
6.2.5设计确定的检测项目有:
混合料水分测量、温度测量、压力测量、流量测量、料位测量、承重测量,通过测量各种过程参数为生产人员提供可靠的操作依据。
6.3控制系统功能
6.3.1主要显示功能
--配料系统,烧结机系统总体及分部工艺动态流程画面
--各控制回路状态画面
--料仓料位显示画面
--风箱温度及压力显示画面
--点火器温度显示画面
--烧结机挤塑显示画面
--数据打印,报表及报警显示灯画面
6.3.2主要控制功能
--配料控制
--混料水分控制、料斗料位控制
--点火器温度控制
--烧结机机速控制
6.4设备选型:
烧结机改造工程中利旧设备的自动化控制机检测设施原则上全部利旧,根据工艺要求及现场实情进行适当的改造,新增加设备的自动化控制机检测设施充分利用现有控制系统的预留点,新增控制设备按一下原则选型:
计算器设备选用施耐德“Quantum”系列产品,料斗称、皮带称选用西门子产品,压力、差压变送器选用EJA产品。
7暖风
7.1概述
7.1.1根据gcs公司1#烧结机改造工程的要求,相应的配置采暖、通风、空调、除尘设施。
7.1.2设计依据
(1)《采暖通风与空气调节设计规范》GBJ19-87
(3)《工业企业设计卫生标准》TJ36-79
(4)《建筑设计防火规范》GBJ16-87
(5)当地气象资料
7.2气象资料
(1)大气压力:
夏季:
962.8hpa冬季:
980hpa
(2)冬季采暖室外计算温度:
-14℃
(3)最大冻土深度:
1260mm
(4)冬季通风室外计算温度:
-9℃
(5)夏季通风室外计算温度:
28℃
(6)冬季空调室外计算温度:
-17℃
(7)夏季空调室外计算温度:
32.3℃
(8)室外风速:
冬季平均:
1.4ms夏季平均:
1.1ms
(9)室外计算相对湿度:
最冷月月平均:
46%,最热月月平均:
72%
7.3设计原则
7.3.1采暖
采暖热媒为高压蒸汽,使用压力为0.2-0.4MPa。
散热器选用闭式对流或光排管散热器,通廊采暖选用蒸汽管伴热。
除新建的冷却风机房和延长部分主厂房增加采暖设施外,其它车间的采暖设施全部利旧。
7.3.2通风
本工程设计充分利用有组织的自然通风,当自然通风不能满足要求时,设置机械送排风。
7.3.3空调
为了满足设备或人体对温、湿度的要求,在控制室、过程站、操作室等设置分体柜式或壁挂式空调机。
空调设施全部利旧。
7.3.4除尘
烧结机改造工程环境除尘系统立足于现有的两套40m2电除尘设施。
配料室改造、两个转运站及一次混合式除尘利用原有除尘系统。
烧结机机尾、筛分、返矿转运、成品转运除尘进入现有的两套40m2电除尘器。
7.4设计内容
7.4.1采暖
根据工艺要求和室内卫生标准,新建的主厂房、冷却风机房及附属设施等分别考虑采暖设施,各地方的室内采暖温度均按规范要求设计。
采暖热媒为蒸汽,使用压力为0.2-0.4MPa。
采暖总负荷为1135KW(用蒸汽量2.5ts。
除尘管道壁厚按以下规定采取:
<DN800S=3-4mm
DN800-DN1200S=6mm
DN1300-DN2500S=8-10mm
8电信
8.1概述
GCS公司烧结机改造工程配套电信设施如下:
(1)行政电话
(2)调度电话
(3)无线电通信
(4)工业电视
(5)火灾自动报警
(6)电信线路
8.2电信系统设计内容
GCS公司烧结机改造工程需配套的电信设施全部利旧,个别新增的岗位增加相应的调度电话,利用现有调度系统的富裕点。
9给排水
9.1设计范围和内容
9.1.1设计范围
GCS公司烧结机改造工程内的给排水设施和新增生产、生活给排水管线。
9.1.2设计内容
烧结机改造工程净环水系统、消防水加压系统、各值班室、控制室等处的给排水设施、厂区给排水及消防管网等全部利旧,本设计只涉及新增设备的净环水系统。
9.2净环水系统
净环水系统增设2台水泵,供烧结机、风机等冷却用水,同时开率供给洒水清扫用水及其他工艺用水。
净环水流程:
水经供水泵加压后通过供水管道送各用户使用,冷却回水利用余压直接进现有冷却塔冷却,冷却降温后的水经供水泵加压后循环使用。
净环冷却水供水温度33℃,用后水温升高8-10℃。
9.3厂区给排水管线
厂区给排水管线主要由循环供(室外声场、消防供水管网)、回水管线,生活给水管外线和生活排水管线组成。
9.3.1循环供、回水管外线
循环供、回水干管埋地敷设通向各用户,根据各用户的位置干管设计为环状,由干管至各用户为枝状管网。
9.3.2室外消防供水管网
室外消防用水量为15LS,厂区内生产+消防管网布置为环状,管径为DN200,管网上设室外消防栓,布置间距≤120m,每个消防栓的保护半径不大于150m。
管网净水管设两条,火灾时启动消防水泵增加供水量。
10能源
10.1编制依据
10.2工程概况
烧结机改造工程新建1台180m2机上冷却烧结机,烧结面积180m2,冷却面积216m2,年产烧结矿180万吨。
主要生产设施:
燃料仓库、配料矿仓、混合室、烧结机、成品筛分、成品运输、转运站等。
生产原料:
铁矿粉、白云石、生石灰、煤粉(焦粉)、煤气、压缩空气、电、水、蒸汽。
10.3能源消耗
烧结生产过程中消耗的能源及耗能介质为:
水、电、煤粉、煤气、压缩空气、蒸汽等。
本工程新上烧结机的能源消耗见下表:
能耗表表10—1
序号
能源种类
实物量
单位
折算系数
能耗
公斤标煤
MJ
1
煤耗
56
Kgt
0.714
39.98
1170
2
电力
45
kWHt
0.404
18.18
532
3
混合煤气
0.1
GJT
34.1
3.41
100
4
新水
0.35
m3t
0.1
0.04
1
5
压缩空气
6
m3t
0.04
0.24
7
工序能耗
61.8
181
年产量(万吨)
155
年耗能(万吨标煤)
9.6
10.4节能分析
本工程新上的烧结机工序能耗控制为61.8公斤标煤(1811MJ),1760MJt的规定。
据1998年我国大中型钢铁企业主要耗能指标统计,烧结工序平均能耗为76公斤,最高为110公斤,最低位61公斤,本设计的烧结机工序能耗61.8公斤,在我国处于偏上水平。
10.5节能措施
(1)采用自动控制配料,变频调速给料设备,提高配料精度,改善烧结矿质量,降低烧结矿燃料用量。
(2)混合料中加生石灰,增强料的制粒效果,提高成球指数,改善料层的通气性,提高烧结矿产量。
(3)采用大风量、低碳厚料层生产工艺,强化料层的蓄热作用,有效降低燃料消耗。
(4)烧结机采用节能型点火器。
(5)混合料采用预热蒸汽预热技术。
在烧结机冷却段大烟道安装翅片管换热器,回收预热产生蒸汽,用来预热混合料,提高料温,达到增产降耗的目的。
11环保
11.1设计依据及采用的环保标准
(1)《建设项目环境保护设计规定》[(87)国环字第002号]
(2)《建设项目环境保护管理条例》中华人民共和国国务院令第253号
(7)《地表水环境质量标准》(GHZB1-1999)
11.2工程概况
本工程主要车间有:
配料室、一次混合室、二次混合室、烧结主厂房、烧结风机房及260电除尘、冷却风机房及1200管除尘、二次配煤仓、转运站和皮带机通廊;以及环境电除尘、高低压配电室等设施。
烧结主要生产工序:
配料→一次混合→二次混合→二次配煤→三次混合→布料→点火→烧结(含机上冷却)→单辊破碎→成品筛分→成品转运
11.3污染物的产生及治理
烧结厂的主要污染源是生产过程排放的烟尘、粉尘、污水、工业废弃物和噪声。
11.4大气污染
本工程的大气污染主要来自原料的破碎、筛分、配料、转运、烧结机机头、机尾等工序产生的粉尘。
为了控制粉尘污染拟采取以下几个除尘系统对产生的烟气进行净化处理:
烧结烟气系统除尘
烧结机头大烟道除尘采用260m²电除尘器1台,除尘器进口粉尘浓度为3~5gm³,出口粉尘浓度<100mgm³。
净化后的烧结废气通过高100m,出口有效直径4.3m的烟囱排入大气。
电除尘器捕集下来的粉尘通过刮板机运至灰处理系统。
烧结机冷却段大烟道除尘采用1200管多管除尘器1台,净化后的烟气粉尘排放浓度<100mgm³,废气通过高50m、出口直径4.3m的烟囱排入大气。
11.5水污染
11.5.1生产废水
烧结机、冷却风机、风机电机、烧结风机、除尘风机等设备的间接冷却水除温度升高外无水质污染。
此部分水利用出水余压经回水管直接进冷却塔冷却,冷却后的水经供水泵在加压供出循环使用。
添加混料水、除尘加湿水、地坪洒水直接消耗。
本工程的生产废水循环使用,不外排。
11.5.2生活污水
生活排水主要来自值班室、操作室办公室等处,排水量0.7m³²,其中烧结面积180m²、冷却面积216m²,年产烧结矿180万t。
投资范围包括:
配料系统、混合系统、烧结机系统、烧结风机系统、冷却风机系统、余热利用、环境除尘系统、给排水系统、车间变配电和自动化控制系统等。
13.2投资构成表13
序
号
工程或费用名称
估算价值(万元)
占投资百分比%
建筑费
安装费
设备费
其他费
合计
工程静态投资
1843.19
776.73
11943.72
225
14788.64
100
1
工程费
1843.19
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