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五大核心工具培训内容
五大核心工具培训笔记
一、SPC(统计过程控制)
百分比很低、仍不满足需要水平时,导入PPM。
并非针对整个过程都研究SPC,而只是针对特殊特性。
这里的“过程”是指很小很小的过程(工位或者单一工件),其指标就是Cpk(而对大的“过程”,则用PPM即可)
Cpk≥≥Ppk:
可接受;Cpk≤:
不可接受;PPM:
120
“过程的呼声”:
现场信息反馈(数量不够、缺陷存在等)。
变差的来源:
就是“5M”(人、机、料、法、环)。
变差存在是不可避免的,是客观存在的,不可怕。
可怕的是超过工艺技术要求(如公差等)。
我们都知道,针对某产品而言:
“质量越好,代价越高”(即在完全满足要求下生产即可)。
全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。
若一段时间内均在动态分布范围内,则可减少检验量或检验人员;若某天突然分布在其外或较之前面有突变,则必须全检,增强过程检验。
标准差(δ):
决定了正态分布的宽度、高度,也就决定了其面积。
丰田的PFMEA很简单:
总5分,而本田则复杂的多。
通用与五大工具书上的要求和做法基本一致,而其他公司区别较大。
其他公司都引用SPC的知识及要求,而SPC相对独立。
会产生变差的原因:
普通原因和特殊原因。
普通原因:
5M的持续影响(如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等)。
特殊原因:
偶然的、非正常原因引起(在很短时间内发生,如忘记加油等)但特殊原因也并不仅发生一次(尽管他并不会永远、持续存在)。
⊿我们要把特因消灭掉,仅关注普因!
方法:
1、不经常变动岗位;
2、持续人员稳定而不流动;
3、不随意变换客户及产品……
(公差):
≥可接受;可控范围为~;≤不可接受。
X—R图:
取25组以上数据进行更客观(常用5个左右数据一组)。
通过X—R图:
1.能反应特殊原因及其出现的时间;
2.做反应其分布分布宽度(6δ);
3.能反应过程能力指数(
)。
常用控制图类型:
1.计量型数据。
2.计数型数据。
分组中的样本(如5件产品)未受特因影响或全受特因影响。
R值越小越好(R=0是最好的结果)。
找出坏的原因是必须的!
找出好的原因也很必要,后续加以利用(持续改进嘛)。
R值超上限,质量在恶化!
X值超上限,生产在恶化!
越往中间集中是件好事情;
越往两边走,越不理想或必须马上整改
在取值测算Cpk时,应在一台设备上某一特定点,如冲床加工工件A(如图),取样时则必须在1号位取连续样,而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。
(1)
(2)
(3)
(4)(5)
Cp:
不考虑偏心而得的指标;
Cpk:
考虑偏心等因素的指标(特因全去掉而得的指标);
Ppk:
当不清楚造成不好的原因,将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数(而不像计算Cpk时,去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算值)。
优先算Cpk;若用Ppk;则意味着过程有不稳定的因素存在,即有风险性,压根就没考虑过程稳定不稳定。
而Cpk值一经得出,正常情况下是固定的,而Ppk则不然。
计算Cpk,Ppk的原因:
正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来;当Cpk很高时,检测成本可大大降低。
有了控制图,就可找出特因(超出控制线的、规定不正常的分布点),结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在,确保正常生产和质量稳定,并为什持续改进提供依据。
若:
找出了特因又没有办法解决,则算Ppk。
若客户认可则也可进入正常生产。
使用控制图的原因:
生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。
则通过控制图来发现和找出原因所在。
还有,抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况(抽检不到不合格品,全检的漏检等)的情况。
在生产合格(如合格率高,甚至达100%)时,仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。
在对生产过程能力进行研究时,是假定5M恒定下进行。
1、选择特殊特性;
2、选择最佳检验方法;
3、时间点够短且连续取样;
4、组样足够多,初次取样用30组以上(与第3条相反,是把时间拉得足够长,数组具有可代表性,且反应出特因);
5、5M在分析数组中有否变化
绘制控制图的目的:
不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务,而是通过其找出特因(或有利因素),并加以纠正、消除,在后续生产中加以利用。
抑制不了的特因,只能100%检验。
计算Cpk的目的:
1、获得生产上的信心和顾客信心;
2、对检验及辅助人员定员定岗(判定是否需要全检);
3、为高层对“是否新增设备”进行决策时提供依据;
4、利用之,并不断改善。
在X-R图上出现异常点,必须找出原因,并消除后(用余下的数组)计算Cpk;
在X-R图上无异常点,直接利用这些数据算Cpk;
在X-R图上有异常点,结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因,则以之进行Kpk计算(所有组数全用)。
Ppk=普因+特因;Cpk=普因——特因需找出原因去除后。
Cp与Cpk差值越大越不好(通过调整中心来达到一致)。
Cpk<:
A、全检;B、整改、改进、改善来提高Cpk。
审核时,不要求Cpk必须做,只会重点专注过程控制(如合格率、废品率等数据)。
从Cpk=
来看,若Cpk值不足,通过放宽公差即可。
为方便观察控制图,可在控制图上做如下工作:
1、注明生产中的异常;
2、将图上异常点说明在控制图旁边。
符合正态分布的特性中,选取尺寸最佳,其他特性则不甚好。
所以,尽量选用尺寸特性。
而其他特性不是正态分布,则不能用之分析研究。
二、MSA---测量系统分析
MSA与TS16949没有直接附属、连带关系。
涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测,否则构成欺诈。
检测工具精确度应在公差的1/2-1/3方可保证质量。
真值:
1、误差尽可能小(偏倚);
2、每次检值都一样的(分布)
我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。
测量数据变差的来源:
比5M多一个:
校准。
测量器具的五性(常说的对量具“五性”的检测):
1、偏倚:
测量值与实物实际值之差值(不为0,就修);
2、重复性:
多次重复检测的偏差(优先选无重复性的检具,如卡规、塞规、钢板尺等);
3、再现性:
不同人用同一检具(即5M中改变一个后)检测误差大小(优先选无再现性的、与操作的人无关的检具。
如用电笔检测通路、断路等)。
一般地,以上1、2、3性必须做。
一个产品实际质量怎么样,会受到上述1、2、3的影响。
4、稳定性;
5、线性:
同一量具在不同量程中误差描点连线的结果
分解率:
量具及人员测量等误差的总和(AV和EV)。
精度:
仅指量具本身测量的误差。
审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测,而不会去考虑分辨率。
不建议看MSA里面的公式(医疗单位用得广泛)。
主机厂(客户)要求提交量具清单,其上各量具精度应满足
≤
即可。
一般地,复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大,而并非单看其精度就可以。
所以,正常情况下,可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA,而对三坐标检测仪等进MSA(但正因为太复杂不好做,绝大多数公司都是对游标卡尺、千分尺等做MSA)。
单一重复性:
测N次
≤
即可
单一再现性:
测N次
≤
即可
稳定性:
光谱仪、硬度计要求每天校准(无稳定性可言)。
AD>EV:
需培训人员、检查量具;
EV>AV:
需重选量具、维修量具(尽量用专用量具代替通用量具)。
测量系统分析(5-9页):
其中数据<
,所有数据都是可靠的。
其中数据>30%,所有检测结果不可靠。
注:
仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。
大样法:
样本>50;小样法:
样本略20。
漏(错)判率是有要求的(两者有区别)。
但都必须≥95%(而每个检验员间的检测误差有多少,只要没错(漏)判,各公司均不会去做专门的比较区分的)。
做破坏性试验的,都应用校准块进行(如硬度:
工件每一点各不相同,而打过的点又不能再打。
故只能用校准硬度块对硬度设计检测)。
我们这里学的乃是一般MSA,而破坏性试验的归为复杂MSA的,一般不做。
电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA都做的很好。
一般二级供应商做的都一般。
而三级供应商做的都比较差。
特殊特性,一定要做MSA。
MSA产生数据的质量好坏不是指偏倚和方差的大小。
三、DFMEA——设计潜在的失效模式及后果分析
风险:
功能不能实现,任何风险都对应着失效(在设计开始前着手做,在绘图完成全做出来)
数据、依据、项目来自:
客户、生产、设计、工人等(头脑风暴法)以及经验传承等(这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化)。
有了DFMEA,对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。
以前审核询问技术人员设计理念时,多说“以前就是这么做的……”。
而现在,科学的依据在哪里?
就在DFMEA里(书面的)。
FMEA(含DFMEA和PFMEA)和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西!
严重度(S):
是所有参数中最重要的项(1——10分);
频度(O):
指在三包期内发生频次(1—10分);
探测度(D):
越早发现问题,D越低。
RPN(S×O×D):
通用公司低于30,丰田公司要求低于5(新标准说出:
RPN并不是绝对的高了就关注、整改;低的不管。
而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题)。
而顾客则是所有后果的承受者。
FMEA中RPN、S、O、D分级准则:
☆事先风险数RPN=严重度S×频度O×不可探测度D
(风险顺序数)
☆严重度(S)分级准则:
严重度数(S)
后果判定准则:
后果的严重度
无警告的→可能危害设备或装备操作者,潜在失效模式严重影响产品的安全使→10
严重危害用或违犯政府法律法规,严重程度很高。
失效发生时无警告
有警告的→可能危害设备或装备操作者,潜在失效模式严重影响产品的安全使用→9
严重危害或违犯政府法律法规,严重程度很高。
失效发生时有警告
很高→生产线严重破坏,可能100%的产品得报废,整机丧失基本功能,
用户非常不满意→8
高→生产线破坏不严重,产品需要筛选,部分(低于100%)报废,整机性能下降,用户不满意→7
中等→生产线破坏不严重,部份(低于100%)产品报废(不筛选),整机使用户感觉不舒适→6
低→生产线破坏不严重,产品需要100%返工,整机有些舒适性或方便性项目性能下降用户有些不满意→5
很低→生产线破坏不严重,产品经筛选,部份(低于100%)需要返工,多数用户发现有缺陷→4
轻微→生产线破坏较轻,部份(少于100%)需要在生产线上其他工位返工,有一半用户发现有缺陷→3
很轻微→生产线破坏轻微,部份(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工,很少用户发现有缺陷→2
无→没有影响
☆频度(0)分级准则
失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数(0)
很高:
失效几乎是不可避免的≥1/2<10
1/3≥9
高:
一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8≥8
1/20≥7
中等:
一般与以前时有效发生,但不占主要1/80≥6
比例的过程相类似的工艺有关1/400≥5
1/2000≥4
低:
很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥3
很低:
很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000≥2
极低:
失效不大可能发生,几乎完全相同的过程也未有过失效1/1500000≥1
☆不可探测度(D)分级准则
探测性评价准则:
设计控制可探测出来的可能性,在下一个或后不可探测度数(D)
续工艺前,及零部件离开制造或装配工位之前,
利用过程控制方法找出失效模式存在的可能性
几乎不可能→没有已知的控制方法能找出失效模式10
很微小→现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9
微小→现行控制方法找出失效模式的可能性很小8
很小→现行控制方法找出失效模式的可能性很小7
小→现行控制方法找出失效模式的可能性小6
中等→现行控制方法找出失效模式的可能性中等5
中上→现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4
高→现行控制方法找出失效模式的可能性高3
很高→现行控制方法找出失效模式的可能性很高2
几乎肯定→现行控制方法找出失效模式几乎肯定能找到1
已知相似工艺的可靠的探测控制方法
△审核时,看售后问题在FMEA中有否体现;客户投诉应在设计人员看得见的地方,而不能说在质检部完事。
框图:
把整个产品拆解,把他们关系体现出来。
DFMEA框图用文字结合方框详细阐明了各零部件相互关系,(此过程FMEA复杂很多),再将这些分析(2—5页)放到DEFMEA表里。
表中:
6分以下的打分比较随意;全从设计方面来找原因,而不全往车间推。
审核时,FMEA中“原因”分析不一定全分析(未分析审核员也不一定知道),但有两点必须做:
1、如前所说,已经发生的,必须放到里面去分析、改进;
2、常规分析都能得出的应分析的点、易发生点。
DFMEA在现行设计控制的作用:
预防设计人员犯错。
预防越多越好(产品设计审核、请专家审核把关……)。
D、越晚发生问题,探测度越--;越早发生问题,探测度越--。
高度关注严重度在9~10的项!
S、如果不改图纸、材料规范、产品规范及结构,无论做了多少试验或其他工作,只可能提高了探测度,均不能使S发生变化。
O、更改了设计也可能引起O的变化。
DFMEA:
1、一定要小组去做;
2、一定是设计前去做;
3、一定是随时更新它、提升它。
常遇问题:
1、漏项;
2、当时考虑不足,而后又未及时更新的“落后项”;
3、打分错误,审核员会指出(前后应一致而不矛盾);
4、同样缺陷(如不同工序的生锈),严重度应一致;
5、最好在FMEA里没有不符合项。
(DFMEA的输入:
过程流程图)
DFMEA与PFMEA核心内容是一样的
DFMEA编制小组常组人员:
销售+技术+生产+质量+供应。
并结合历年设计资源。
四、PFMEA——过程潜在的失败模式及后果分析
最理想的“防错“:
不要人直接参与,而是通过工装夹具来进行保证。
对同一失效模式,若影响原因有两个或以上(如客户、下工序等),则分别打分,然后取分值高的S作为为该失效分。
预防:
就是你做好了,就不可能发生。
探测:
通常指的就是检验。
PFMEA:
从过程流程图开始,到工袋完成前结束。
PFMEA的目的:
纠错!
PFMEA:
以每1000件产品失效件或Ppk来打分。
可不要求100%全检,而重点抓“防错”来改进。
防错的前提:
必须是“大批量”。
量不够大就不佳。
防错:
同时降低频度和探测度。
相对DFMEA,PFMEA更关注跟踪!
审核重点:
当某点上有更改(顾客投诉、持续改进、设备更新等),相应文件(如FMEA及现场记录、控制计划等等)都应进行更新。
注意点:
在FMEA中,检验部属于一道加工工序,不放入。
PFMEA编制小组常组人员:
“几个检验员+工程师”或“详尽的检验记录数据资料+工程师”。
凡为流程中的工序都必须放入PFMEA中进行分析。
原通常要求RPN不能超过100。
现则依据实况分析而定。
注意:
做PFMEA时,应假定材料、人员等为正常的情况下来进行。
五、APQP——先期产品质量策划和控制计划
(在TS16949中,第七章,产品实现的策划。
两种提法:
1、产品质量先期策划;项目管理(即常说的APQP)。
)
大众称项目管理;通用称APQP。
此教材中规定,在实际使用中应遵循这一原则:
客户有规定的点,以其要求去做以满足之;客户无要求则按照你的做法去做(当然也得经客户认可)。
同步工程:
优点:
快,效率高;
缺点:
一旦出现问题则浪费大量的人力、物力、财力(因后工步全是参照原思路进行的)。
第一阶段:
计划和确定项目
审核入手点:
客户给你哪些资料,全拿来(这些东西就是:
设计输入)。
故应充分了解需求和期望。
审核常问:
可靠性怎么保证的?
客户要求怎么满足的?
(事例:
因买元/套的螺栓,由于质量事故而赔偿150万!
有质量保证的螺栓每套也才2元!
)。
南德要求:
质量问题处理结果必须通知技术、生产。
技术和生产也必须特别关注这些点!
审核营销时,报价类资料应交技术通过而不是只放营销。
凡是某产品特殊特性的资料,应以☆、○等标识。
客户有定义特殊特性的,就应一个不落的标识出。
否则算一个不符合项。
制造过程的开发有两个方面:
1、产品设计和开打的输出(即所有技术图纸,资料);
2、目标:
生产能力,过程能力,投资。
(所有问题出现后,都先修改FMEA,后动控制计划)。
增值劳动时间含量:
场地平面布置图合理与否直接关系内部物流成本!
希望作业指导书不是原来那样“只写结果”而是“怎么去做,并达到理想的结果”(这就是有的企业说的指导书与控制计划好像没有什么两样的原因。
改进后,自然就不一样了)。
作业指导书是用来培训的,而不是用来生产、操作的。
即不一定要放现场(而有的客户要求放现场——批量不小时,放现场是最合理的)。
也就是说,是否将作业指导书放现场,应视情况而定。
审核要求是:
问到谁“指导书”在哪儿都会知道,拿来即可。
而不要问到都不知道;工人叫问班长,班长叫问主任,主任找不到……
测量特殊特性的量具,就必须做测量系统分析的计划,或选一个(当有多个时)特殊特性来做。
样件制作在哪步进行?
DFMEA→①图纸→手工样(说明图纸实现)
②正式图纸→开发艺流程图→设备、工装清单→制造样件(说明设备等是满足的)→试生产样件(说明过程是满足的)→提交客户PPAP→量产。
在此过程中,有3个样件(有区别的)。
PPAP的提交:
有的客户要求在试生产前,有的在试生产后后。
一般在提交PPAP时提交全尺寸检验报告。
但中途客户有要求时就提交。
全尺寸检验:
所有图纸上要求的尺寸都应做(应与首次提交PPAP时提交的资料中一致)。
常规审核:
要现场生产品的文件(指导书、控制计划等)去看一致否。
重点会关注工程变更更改单的记录:
改前有否改制品?
是如何处置的?
所有文件随之变更否(APQP、FMEA、指导书、检验规范等等)?
原(变更前)文件的回收记录?
TS16949:
2002版彻底废(2009年9月止)。
2009版变动点:
方框内(即ISO9000内容)。
产品设计输入:
可靠性试验结果必须做。
否则,为严重不符合项。
很多企业试生产是没总结的,应做并应做好(有否质量问题、合格率、试生产量等数据)。
制造过程设计输出:
好与坏怎么评估的:
班产量、合格率、效率、设备可靠性、维修率……
应有“过程批准接受准则”:
什么样是可以的?
和时不可以……
在设计、开发后,量产前必须含就设备相关资料(如新设备维护保养指导书等)。
案例:
某公司6月购进的新设备,9月进厂审核,无操作指导书、维护保养和操作规程等文件,开了不符合项(最为不值!
)。
当客户有所要求时,也应将要求传递给供方。
六、PPAP——生产件批准程序
做PPAP:
是针对产品,即最终提交给客户的产品。
中间过程可不做。
一般地,这些文件均应保存15年。
散装材料:
外形、外观与质量无关,而是以体积,重量计算的(比如水)。
提交材料报告:
要求是否环保(这是与第三版的区别之一)。
若开模有备模,则提交PPAP时,应有备模(即两份)。
客户一般按3级提交(证据的等级)。
在进行生产件批准过程中,组织必须使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
审核思路及要点(无设计开发)
一、图纸评审:
引用标准(收集齐全);
二、FMEA、工艺流程、特殊特性:
是否合理?
是否与安全有关?
是否每道工序都有FMEA?
打分是否前后一致?
三、频度:
审核员是不知道的。
但要合理。
四、引进措施(改进RPN):
未改进设计时,S是不变的。
五、顾客投诉:
在FMEA中是否体现(即FMEA是否随过程改进、现场整改而随之进行了及时的更改)?
六、控制计划的审核:
看写法合理与否?
检验方法是否合理?
查看某项是否与作业指导书要求一致?
七、功能试验:
对照客户协议及标准。
八、设备、检具的验收、管理
最重要的要点:
FMEA和控制计划。
最重要的结果:
可靠性试验的结果。
各部门审核要点
一、营销:
1、报价:
必须审核;
2、日常定单:
口头定单必须要有记录;是否有与之对应的生产计划?
生产计划与之不一致时,是否提前针得顾客同意?
3、顾客投诉:
是否转交相关部门?
是否有记录?
是否是规定期限内关闭?
二、供应:
1、供方的选择:
调查表、PPAP、进货检验、样件资料等;
2、合格供方名录:
三、技术:
FMEA及APQP必须是技术部门做的!
SPC可安排生产部门去做。
APQP:
控制计划、指导书(含返工作业指导书)、采购新设备、开模(试模)及新工装调试记录等资料都得有。
控制计划:
工人依据作业指导书进行操作,会得到的结果(一部分讲操作;一部分讲结果)。
作业指导书:
详细讲述工人操作规范。
四、质检:
1、产品审核:
全尺寸检验+包装+标识等。
2、体系审核:
3、质量方针和质量目标:
4、不良质量成本控制:
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