轨道板铺 粗铺施工.docx
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轨道板铺粗铺施工
CRTSⅡ型无砟轨道板粗铺施工
1.适用范围及依据
1.1适用范围
京沪高速铁路土建二标中铁一局七工区,CRTSⅡ型轨道板粗铺施工里程为:
(DK368+026~DK385+400),全线共计17.374Km,共计粗铺轨道板5348块。
轨道板粗铺作业内容包括:
轨道板运输、临时存放,粗铺轨道板。
1.2编制依据
1.2.1《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设[2006]158号)
1.2.2《高速铁路CRTSII型无砟轨道施工质量验收暂行标准》(铁建设[2009]218号)
1.2.3《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2007]85号)
1.2.4《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》(TZ216-2007)
2.作业准备
2.1技术准备
2.1.1对施工图进行审核,对存在的问题及时与设计沟通解决。
2.1.2对轨道板粗铺的测量数据进行检查,如:
CPⅢ数据、轨道板精调数据等。
2.1.3复测底座板顶面高程,保证水泥乳化沥青砂浆厚度在20~40mm之间,如有超限部位则需对底座板进行铣刨或修补处理。
2.2人员配备
轨道板粗铺人员配备主要有:
管理人员负责施工组织;技术人员负责技术交底及测量工作;轨道板运输、粗铺施工人员。
轨道板粗铺作业面人员配备情况见下表:
工作内容
细部工序
人数(人)
备注
粗铺轨道板
运输
7
按一个工作面计算人数。
轨道板冲洗
3
吊装及粗铺
12
2.3主要机械设备
轨道板粗铺专用机械配备主要有:
25t吊车、悬臂龙门吊、运输卡车。
轨道板粗铺每工作面主要设备配置详见下表。
工作面主要机械设备配置表(单个工作面)
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
悬臂龙门吊
MG-10
台
1
吊装、粗铺轨道板
2
汽车吊
25T
台
1
临时存放吊装轨道板
3
运输卡车
10T
台
5
临时存放运输轨道板
3.技术要求
3.1对轨道板精调人员进行严格培训和精调实做培训。
3.2为了保证轨道板精调速度和轨道板纵向铺设位置的准确性,轨道板粗铺精度必须保证与设计位置的偏差在10mm以内。
4.施工流程
4.1施工准备
4.1.1施工便道维修及存放场地平整
施工便道维修采用大型推土机、整平机相互配合,对沿线便道进行平整修理,确保运输车辆的平稳运行,并做好日常的便道维修工作。
4.1.2存板处地基处理
轨道板存放处地面要求平整、基础坚固、支点承载力满足临时存板安全质量要求。
4.1.3施工测量
轨道板铺装测量属于精密测量,该项工作主要由参加过专业测量培训的技术人员来完成。
粗铺前主要为CPⅢ点测量及GRP点的埋设和测量。
4.2轨道板验收及运输
4.2.1轨道板出场交验
轨道板在板场交验时,一般采用肉眼检查轨道板的状态。
如有偏差、裂纹、破损等破坏现像要在检验单上和交货单上记录说明,供货方和验收方在交货单上共同签署。
轨道板检查项目如下:
4.2.1.1核对轨道板编号;
4.2.1.2轨道板表面边缘是否有损坏,如有混凝土剥落,深度不得超出5mm,面积不得大于50cm2;
4.2.1.3轨道板底面边缘是否有损坏,如有混凝土剥落,不得侵入板的边缘15mm,长度不得大于100mm;
4.2.1.4轨道板承轨台是否有裂纹;
4.2.1.5预埋件齐全,纵向连接螺纹钢筋无弯曲;
4.2.2轨道板运输
轨道板出场运输严格按照轨道板场的《轨道板运输、存放说明》进行存放、临时加固,运输过程中车辆限速行驶。
轨道板从板厂运送至工地后按编号在指定位置存放,利用悬臂龙门吊吊至工作面进行铺设。
4.2.3轨道板临时存放
轨道板临时存放要编制存放计划,指定存放位置。
4.2.3.1存放位置
为了使轨道板铺设时垂直一次吊装,采用轨道板距离桥墩最外侧距离桥边为3米(按照遮板安装计算)。
由于每跨标准32米箱梁铺设10块轨道板,每跨箱梁边为存放2垛,层高为5块(其余跨径箱梁可以小于5块)。
轨道板在桥下宜统一堆放在施工便道一侧纵向位置根据道路、河流等现场合理设置,具体见轨道板桥边临时存放位置示意图。
图1、轨道板桥下存放相对位置示意
图2轨道板桥边临时存放位置示意图
4.2.3.2轨道板堆码
由于每跨标准32米箱梁铺设10块轨道板,每跨箱梁边为存放2垛,层高为5块(其余跨径箱梁可以小于5块)。
堆码时编码顺序按从小到大自上而下进行叠放,每孔梁左线的轨道板为一摞,右线的为一摞,位置纵向在一跨梁长度范围内可前后调整放置,以减少轨道板上桥时沿线路纵向的移动距离。
特殊情况下(如河道两侧),也可以多孔梁集中存放。
存放时3点支撑,设置4个垫块200×200×200mm的木垫块,(见轨道板层间支垫示意图),以保护承轨台不被损坏。
垫块必须上下层对其,同层三点平齐。
堆码的顺序、方向根据轨道板的编号和里程对照表以及板面的刻字确认,保证吊装是顺序合理、方向正确。
轨道板面刻字:
数字方向为线路的前进方向,即R为右线轨道板,L为左线轨道板,堆码按照刻字订好方向,编号布设层数和位置。
图3轨道板堆码时垫木位置示意图
图4轨道板层间叠放示意图
如果Ⅱ型轨道板轨道扣件是随板一起出场的,在轨道板临时存放现场需要设专门的看护人员。
以免轨道板上扣件丢失。
4.3轨道板粗铺
底座板一个施工单元混凝土施工完成后,混凝土强度大于15MPa,且混凝土浇筑时间大于2天时,即可粗放轨道板。
粗铺以先临时端刺区,后常规区为顺序原则。
4.3.1安装定位锥
定位锥用于轨道板粗铺定位,使粗铺精度可达到10mm。
定位锥安装采用电锤钻孔,用打气筒将孔内粉尘吹干净,利用植筋胶固定锚杆螺纹钢筋。
以此固定定位锥。
定位锥锚杆为直径φ15mm的螺纹钢筋,螺距为10mm,长度约500mm(安装时高出底座板面约350mm)。
待轨道板粗铺后,圆锥体便可拆除,但锚杆须在CA砂浆灌注后再行拆除。
轨道板粗铺前,测量确定各编号轨道板的位置,并在底座板上用墨线标示(不完全依赖定位锥,以确保粗放精度,提高后续精调速度),同时标注轨道板编号。
4.3.2布设垫木及粘贴凹型保护套
每块板粗放板支点应为6个,支点材料为3cm厚松木条(木条尺寸:
L30×W6×H3cm),板块两侧前、中、后各1块,木条应紧靠精调爪铺放。
在轨道板精调爪安放部位,粘贴上发泡材料制成的“凹”形模制件,要求厚度为5cm,其作用是垫层灌浆灌注时密封精调爪位置,以防垫层砂浆溢出,并保护精调爪不受污染。
4.3.3轨道板粗铺定位
轨道板上的进料口有时会有一层细细的水泥层覆盖,粗铺前必须去掉。
轨道板落放前,设专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致,确保轨道板“对号入座”,其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。
4.3.3.1悬臂龙门吊吊运轨道板
准备工作就绪后,悬臂龙门吊将轨道板由桥下单块吊运上桥,然后悬臂龙门吊行走至粗铺位置,缓慢下放轨道板至指定位置。
悬臂龙门吊满足曲线地段铺板要求,吊运轨道板时可进行角度调节,方便进行曲线地段轨道板粗铺。
轨道板下放时,采用人工手持撬棍配合,使轨道板正确就位,并使轨道板端部的一个半圆形凹槽卡在指定位置的两个定位锥之间,粗铺精度要求达到10mm。
4.3.3.2安装精调爪
精调爪位于轨道板底面预埋钢板处,使用前应对相关部位进行润滑,在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调爪。
其中,前、后两端4个千斤顶可以进行平面及高程双向调节的千斤顶,中间2个仅具高程调节能力。
双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中,以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。
调节时要注意,位于轨道板中部的两个精调爪,不参与轨道板精调,其作用是防止轨道板中间部位由于重力等产生过大挠度。
当轨道板精调完毕后,轻微调节上升此两个精调爪,使之轻微受力。
4.3.3.3撤出垫木、定位锥体
待轨道板的6个精调爪安装到位,稍微升起轨道板,撤出垫木和定位锥体,并对GRP点进行保护。
4.3.4轨道板铺设施工主要检测项目与标准
序号
项目
检测标准
检测数量及方法
1
加密基桩轨道基准点测量
平面0.2mm,高程0.1mm
仪器测量
2
定位钢筋及定位锥埋设
电锤钻孔深度15~20㎝,圆锥体的轴线与安置点重合,距离轨道基准点20cm。
植入直径为¢16的定位筋,植筋牢固。
尺量、目测
3
垫木和凹形泡沫放置
垫木、凹形泡沫摆放位置正确,能够满足要求。
目测
4
轨道板粗铺
精度达到平面10mm的精度
定位锥安放测量
6.施工质量控制要点
6.1轨道板上桥粗铺前应进行外观尺寸检查,不合格轨道板禁止吊装到现场。
同时要对轨道板清理:
板底、承轨台面、灌浆孔疏通等。
6.2轨道板起吊、铺设过程中,要轻吊轻放,不得破坏轨道板,尤其是承轨槽。
专用吊架四角应采用橡胶或土工布包裹,防止起吊过程中损坏轨道板边缘,尤其是精扎螺纹钢。
6.3轨道板无论在运输还是在现场临时存放,均必须采用4块方木3点存放,并上下方木必须在一条垂直线上,以防止轨道板在运输或临时存放过程中出现变形。
6.4为提高铺板作业速度及对已完工程的防护,轨道板粗铺前可将底座板与防撞墙之间的排水坡支垫平整,以保证铺板龙门的走行平稳,从而提高铺板效率,减少对防护墙及CPIII点的扰动,同时减少龙门走行对底座板边沿的破坏。
6.5底座板或支撑层上轨道板基准网放样完成且平差计算通过后方可进行轨道板粗铺。
相邻轨道基准点相对精度应满足平面±0.2mm,高程±0.1mm。
6.6轨道板粗铺的铺设方向为:
严格遵守先临时端刺后常规区原则。
6.7轨道板粗铺前,在底座上确定轨道板的位置和编号,并在底座板上用墨线标示出轨道板边线位置(不完全依赖定位锥,以确保粗放精度,提高后续精调速度),给轨道板对号入座提供参考,避免放错。
6.8轨道板粗铺前应对底座复测高程和平整度,满足要求后对底座进行清扫,高压水冲洗,并充分湿润方可上板粗铺。
6.9轨道板粗铺时应控制粗铺精度。
纵向不应大于10mm,横向不应大于精调爪横向调程的1/2,相邻板缝宽度应严格控制在5cm左右。
并应特别注意曲线地段轨道板的纵向偏差、轨道板与已铺板的横向位置,确保相邻板的顺接。
6.10为避免轨道板粗放过程中精调爪无法放入,板支点应为6个(对应于每侧3个精调爪位置),支点材料为4×5×35cm硬木条,分别设置于板侧前后端部及板中央。
轨道板在粗铺前应将每个精调爪位置处预先粘贴凹形泡沫塑料,其厚度约为板缝厚度的1.5~2.0倍,确保铺板后压实密封不漏浆。
7.安全保证措施
严格执行“四个标准化”,即:
管理制度标准化,人员配备标准化,现场管理标准化,过程控制标准化;把安全工作从日常施工做起,加强全体参建人员的安全意识,做到常抓不懈。
7.1Ⅱ型板从板厂运往工地的过程中,采用专用的轨道板运输架固定,运输过程中运板车按照运输规则限速行驶,防止由于急刹车板体移位造成毁坏车体、板体等事故的发生。
7.2Ⅱ型板运到吊装现场,首先要解除板体固定装置,在确认轨道板吊装架的四个小爪完全伸入板体下部后,指挥人员才能给吊车司机起吊的指令,并随时注意板体上升的位置与周边结构物的距离。
7.3每台起吊设备在起吊作业时配备专门的指挥人员,严禁不相关的任何人员指挥司机;相关的操作、指挥人员要接受岗前培训,并且要持证上岗。
7.4起吊设备要定期检查,标识明显、明确;钢丝绳要定期涂油保养,检查磨损情况,对于有磨损超标的钢丝绳要及时更换。
7.5吊装作业中,除了操作人员,严禁其他人员进入作业区内围观,设专门的安全防护员;起吊过程中严禁任何人员站立、过往起重臂下及板体下方。
7.6吊装作业要平稳进行,注意吊装板体与桥墩及桥梁的位置,严禁碰伤事故。
7.7严禁酒后上岗,轨道板铺设过程中所有作业人员要服从统一的工作和作息时间安排。
7.8所有起重设备、电器设备、运输、拌和设备等,必须加强保养,使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置,操作人员必须经过严格训练,持证上岗,并遵守操作规程,严禁违章作业。
7.9在完善实施性施工组织设计的同时,编制详细的安全操作规程、细则,制定切实可行的技术措施,经审核批准后遵照执行。
7.10每月定期进行安全检查,堵塞漏洞,发现的问题和隐患及时进行整改。
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