框构桥作业指导书.docx
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框构桥作业指导书.docx
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框构桥作业指导书
新建沈西工业走廊火石岗至渤海铁路桥涵工程
框构桥施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建沈西工业走廊火石岗至渤海铁路工程DK119+043.5~DK145+761.57段框构桥施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准,制定施工安全保证措施,提出应急预案,对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
收集施工中涉及的各种外部技术数据,修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足管理、技术人员生活办公需要。
3.技术要求
框构桥施工采取碗扣式支架+平板钢模,外模统一采用90×150cm平板钢模。
为了保持平板钢模的整体平整度和刚度,模板外侧设置10号槽钢背带。
混凝土由拌和站集中生产,混凝土运输车运输,泵车泵送入模,插入式振捣棒振捣。
浇筑顺序为先底板,再侧墙和顶板,伸缩缝两侧对称浇筑。
侧墙与顶板钢筋绑扎采用钢管排架加固的施工方法。
模板采用人工配合吊车进行拼装。
侧墙的振捣利用预留过人孔入内振捣。
4.施工工艺流程及标准
4.1施工工序
框构桥的施工工序为:
基底处理→测量放样→支立钢管支架→绑扎底板钢筋及侧墙竖向钢筋→加固侧墙竖向钢筋→浇筑底板混凝土→底板养护→搭设支架→绑扎顶板钢筋→模板加固检查→浇筑侧墙、顶板混凝土→侧墙、顶板养生→拆除支架。
4.2工艺流程
框构桥施工工艺流程见图4-1。
图4-1框构桥施工工艺框图
5.施工要求
5.1准备工作
开始施工前,首先进行现场勘探,结合现场实际情况对框构桥的平面位置、进出口方向及标高进行复核,并对设计图的结构尺寸及工程量进行审核,确定无误后,开始施工。
5.2基底处理
按设计要求采用碎石桩或水泥搅拌桩对地基进行加固处理,地基处理完成后,应及时进行桩基检测,包括单桩、复合地基承载力,桩身完整性等。
检测合格后方可进行基坑开挖。
5.3基坑开挖
基坑采用人工配合挖掘机开挖,放坡1:
0.5,基坑底部工作面1.0m,四周设0.5×0.5m排水沟,基坑一角处设一0.5×0.5m、深0.8m集水井,基坑排水采用抽水机集中排出。
开挖时在基槽底面留一层20cm厚土层采用人工突击开挖,基坑顶部四周2m范围内禁止堆放材料、机具设备、土方等,避免边坡垮塌。
5.4基础施工
基坑地质不得长期暴露,检查合格后及时施工混凝土垫层。
混凝土垫层的宽度、厚度、平整度需满足设计及规范要求。
5.5底板施工
5.5.1绑扎底板钢筋
基础混凝土强度达到设计强度的75%时,开始施工框架底板。
在基础顶面测放中线及底板边线,并做明显标志。
严格按照测量放样的边线确定钢筋骨架和主筋、变形缝的安装位置。
钢筋购进后按批量及要求频率进行原材料检验,并现场制作焊接试件进行试验。
要求钢筋先在预制场地按设计图纸加工制作大样,检查合格后按照大样成批加工,再运到现场进行安装。
在预制场地加工时,应架空施工,防止与地面接触生锈。
钢筋如果生锈,应先除锈后加工。
在现场绑扎安装时,钢筋的间距与尺寸按施工图纸及规范要求施工,钢筋焊接采用500型焊机,施工时电流控制在200A,防止电流过大,发生啃边咬筋现象。
焊条用J506型,保证焊接强度。
主筋采用双面焊接,焊接长度要满足要求,焊缝要饱满,光滑,无气泡,焊渣必须清除干净。
具体焊缝质量标准为焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.25d。
钢筋的安装与制作有专人负责,并配备熟练的操作员进行操作。
骨架焊接时,不同直径钢筋的中心轴线应在同一轴线上。
焊接过程中应遵循由中间向两边,由下部向上部的焊接顺序。
钢筋与周边模板之间放置符合设计要求的保护垫块,垫块应与钢筋扎紧。
具体做到成型标准,绑扎牢固,表面清洁。
5.5.2底板模板安装
底板钢筋加工完成合格后,开始安装底板模板。
按照测量放样的边线支立内外侧模板。
模板采用90×150cm的平板钢模。
模板板面之间应平整、线条顺直、接缝严密、不漏浆;模板外侧采用钢管支架支撑保证不变形。
外侧模板确保线型顺畅,接缝平整,做到无漏浆无胀模;内侧模板缝口密封并磨平,保证结构物成型后无明显接缝,支撑合理、牢固,几何尺寸、轴线偏差符合规范和设计要求;模板内侧涂脱模剂。
内外侧模板用φ20mm对拉螺栓加固,间距为75cm,外侧再用斜向钢管加固。
模板安装合格后,开始浇筑混凝土。
混凝土浇筑结束后,非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa后方可拆模。
5.5.3浇筑底板混凝土
混凝土采用有自动计量系统的拌和站集中生产,混凝土运输车运输,混凝土泵车泵送入模。
入模坍落度控制在16-20cm。
浇筑时混凝土从一端向另一端逐步推进,必须一次成型。
浇筑过程中,每层混凝土的层厚控制在30cm内,振捣间距在25~30cm,距模板15cm,振捣时插入下层混凝土10cm左右,使上下层完全形成整体。
以混凝土表面不再冒气泡、不再显著下沉为振捣合格标准,确保混凝土的密实度及拆模后混凝土表面无蜂窝、麻面及无气泡现象。
混凝土的入模温度超过30度或低于5度时,分别采取降温和保温措施。
混凝土浇筑结束后,应及时收浆、抹面,保证混凝土表面平整光洁无裂纹。
养护采用洒水覆盖方式,养护时间不少于14d。
5.6边墙身和顶板施工
底部模板拆除后,进行基坑回填至底部顶面,将边墙底部砼表面浮浆凿除,用水冲洗后开始绑扎边墙钢筋,立边墙及顶板内模,然后绑扎顶板钢筋,立边墙外模。
内模采用大块钢模,满堂支架支护,外模采用钢模,钢管排架支护。
满堂支架搭设在底板顶,当底板砼满足设计强度50%后开始搭设钢管支架(间距60×60cm)。
支架顶上铺设纵向15cm×10cm方木,横向铺设10cm×10cm方木,间距30cm,方木顶铺设底模,底模标高采用顶托进行调整。
钢管排架间距60×90cm。
内外模采用φ14拉杆对拉(间距60cm梅花形布置)。
5.6.1支架搭设、预压
满堂支架搭设前先要进行地基加固处理并进行相关试验,满足设计承载力要求后搭设支架,防止支架发生沉降。
支架顶上铺纵向φ50钢管分配梁,横向铺设12cm×12cm方木,间距30cm,方木顶铺设底模,底模标高利用顶托调整。
支架搭设完成后要根据设计要求进行预压,预压采用等荷载砂袋加载,以便在施工中消除支架非弹性变形。
并根据设计要求和预压结果调整底模标高,预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量,确保顶板标高满足设计要求。
5.6.2钢筋施工
钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后,在底模上绑扎成型。
5.6.3混凝土施工
立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后,即可进行混凝土浇筑,混凝土由混凝土拌和站集中供应,泵送入模。
混凝土浇筑入模时下料要均匀,混凝土的振捣与下料交替进行。
5.6.4养护
混凝土养护采用洒水方式,养护时间不少于14天,养护期间混凝土表面应始终保持湿润(气温偏低时加盖棉被养护)。
5.6.4拆模及拆除支架
混凝土达到规定强度后,即可拆模卸架。
拆模时应注意保护混凝土不受碰撞和缺棱掉角。
5.7沉降缝防水处理
沉降缝中夹设1.5cm厚浸沥青木板。
沉降缝尺寸为外口宽2cm,内口宽1.5cm,高3cm的梯形状,采用密实用沥青浸制的麻絮填充,然后用0.5m宽的防水卷材粘贴在沉降缝上。
5.8附属工程
主体框架施工完成后,进行桥背回填,按规范要求分层填筑夯实,然后进行出入口铺砌施工,铺砌采用M10浆砌片石砌筑,砂浆采用砂浆拌合机搅拌,挤浆法砌筑,勾缝为凹缝,缝宽为2cm,缝深1cm。
伸缩缝与沉降缝内两侧平齐无搭叠,缝中防水材料按要求深度填塞紧密。
防水层敷设密贴、平整、均匀,基坑采用渗水材料回填。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员组织详见表6-1。
表6-1主要人员配置表
序号
职务
人员数量
备注
1
现场负责人
1
2
质检工程师
3
3
技术员
6
4
试验员
3
5
测量员
6
6
专职安全员
2
7
工班长
3
8
其他劳务人员
50-100
7.材料要求
施工所用材料须符合设计要求,各项原材料须经检验合格方可使用。
施工用水的水质须符合工程用水标准。
对地材、钢材须设置雨棚,钢材上盖下垫,不同种类的材料分别堆放整齐,并做醒目的状态标识。
8.设备机具配置
框构桥施工机械设备配置详见表8-1。
表8-1主要机械设备配置表
序号
设备名称
数量
序号
设备名称
数量
1
砼集中拌和站
2台
6
钢筋切割机
3台
2
8m3混凝土罐车
6台
7
钢筋调直机
3台
3
UN-100闪光对焊机
3台
8
氧气切割机
3台
4
BX2-500普通焊机
16台
9
ZL50C装载机
3台
5
25t吊车
3台
10
PC220挖掘机
3台
9.质量控制及检验
9.1测量放样
9.1.1质量标准
框构桥中心偏差≤10mm。
9.1.2检查方法
全站仪检查,检查时后视点应尽量避免使用放样时采用的后视导线点。
自检合格后,填写测量放样记录单,报送监理工程师复核并签认,方可进行下一道工序施工。
9.2钢筋加工质量验收标准
框构桥钢筋在钢筋加工场统一下料加工,运送至现场安装成型。
钢筋加工与安装质量验收标准:
⑴框构桥钢筋品种、规格、数量、位置和间距严格按照施工图加工,检查方法:
观察和尺量。
钢筋加工允许偏差及检验方法见表9.2-1。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法见表9.2-2。
表9.2-1框构桥钢筋加工允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件。
表9.2-2框构桥钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋
间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
+10,-5
尺量两端、中间各2处
7
预埋钢筋、预埋件中心位置偏差
满足设计要求
尺量
检验数量:
施工单位全部检查。
⑵框构桥主筋采用闪光对焊,其他钢筋采用搭接焊。
闪光焊接按照相关工艺标准要求操作。
钢筋接头面积在同一焊接长度区段内不大于总面积的50%,接头边缘呈均匀的毛刺外形;钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
采用搭接焊时,两钢筋搭接端部应预折4O角,使两接合钢筋焊接后轴线在一条直线上。
双面焊焊缝的长度不小于5d,单面焊焊缝的长度不小于10d(d为钢筋的直径)。
⑶保护层垫块
为保证混凝土保护层厚度,钢筋与模板间需设置垫块。
垫块采用与框构桥混凝土同标号高性能混凝土厂制垫块。
构件侧面或底面的垫块应至少为4个/㎡,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得与模板接触,避免形成锈蚀通道。
框构桥钢筋保护层厚度4cm。
钢筋保护层允许偏差:
+10mm,-5mm;检查方法:
观察和尺量。
⑷预埋件、预留孔设置
框构桥施工时要留设预埋件、预留孔设置。
预埋件、预留孔类型主要有综合接地引出端子、沉降变形观测标、接触网支柱、泄水孔、下拉锚线基础等。
预留位置及尺寸需准确无误。
9.3模板安装验收标准
模板安装允许偏差及检验方法见表9.3-1。
表9.3-1框架模板安装允许偏差及检验方法
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