JTP1612矿用提升绞车卷筒车绳槽装置设计.docx
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JTP1612矿用提升绞车卷筒车绳槽装置设计
摘要
矿山提升设备是矿山运输中的咽喉设备,占有特殊地位,是井下与地面联系的主要工具。
提升机是用来将矿物运出矿井的设备。
本文详细介绍了JTP—1.6×1.2型提升绞车的卷筒车绳槽装置,核心部件“车槽装置”的重要工作原理及其设计思想、方法、步骤、工作的全过程。
对车槽装置与滚筒的连接方式、丝杠的支承方式、轴承的选用、螺母及丝杠等部件进行设计。
针对提升绞车的工作范围及已知条件进行分析,设计出一套卷筒车绳槽装置,这种装置结构简单,操作方便,绳槽深度的间距控制比较准确。
也可以减少因绳槽加工不合理而出弦的咬绳和断绳的发生几率,是钢丝绳井然有序的排列在滚筒上。
关键词:
提升绞车滚筒丝杠轴承导轨
Abstract
Minehoistingequipmentismineintransportationofthroatequipment,specialstatus,istheundergroundandsurfacecontactofthemaintools.Liftmachineisusedtoconvertthemineralsoutofthedevice.ThisarticledetailstheJTP-1.6×1.2-winchdrumcarGroovedevice,corecomponentsofthegroovesdevice"importantworksanddesignideas,methods,procedures,workinprocess.Ongroovesanddrumconnection,screwthesupport,selectionofbearings,nutsandscrews,etc.
Fortheoperatingrangeofthehoistandknownconditionsforanalysis,designareelcartGroovedevice,thedevicestructureissimple,easytooperate,Groovedepthofspacingcontrolmoreaccurate.YoucanalsoreducetheGrooveprocessingisnotreasonableandsquidindustrySAC®andropeincidenceisropeunclutteredarrangedindrum.
Keywords:
drumhoistbearingballscrewGuide
前言
我国是个采矿大国,也是矿山机电设备制造和使用大国。
矿山提升机是井下和地面的工作机械。
它是用钢丝绳带动容器(罐笼或箕斗)在井筒中升降,完成运送物料和人员的任务。
矿山提升机是由原来的提水工具逐步演变而来的,现代的矿井提升机提升量大,速度高,已发展成为电子计算机控制的全自动重型矿山机械。
随着国内矿井生产量的日新月异的提高,对矿井提升机的安全性、可靠性、生产效率以及整机自动化运行水平,降低操作者及维护人员的劳动强度,处理设备事故的速度与对策等成了迫切要求。
而矿井提升机卷筒绳槽的加工也与安全性密切相关,钢丝绳的磨损速度,卷筒衬木的使用寿命,以及生产成本等问题的解决都应予以考虑。
本次设计是关于JTP-1.6×1.2矿用提升绞车卷筒车绳槽装置的设计,在本次设计中将大学四年所学的材料力学,机械加工工艺学,画法几何及机械制图,机械原理,机械设计,机械制造装备设计等知识进行了一次综合性的运用,为以后进入工作岗位后进一步深造奠定了一定的实践基础,积累了一定的经验。
在毕业设计过程中牛振华老师以及理工大学工程训练中心张益民老师给予了我们很大的帮助,我们在两位老师的指导和帮助下了解了矿井提升机卷筒加工绳槽装置的工作原理和其基本的构造,并对我们设计的全过程进行辅导,为我们能够圆满的完成设计任务奠定了良好的基础。
由于理论水平,实践经验所限,本设计难免有错误和考虑不足之处,敬请各位导师及阅读者提出宝贵的意见和建议。
1我国矿井提升机的使用状况
提升机是矿山大型固定设备之一,是联系井下与地面的主要运输工具,在矿山生产建设中起着重要的作用。
矿井提升机主要用于煤矿、金属矿和非金属矿中提升煤炭、矿石和矸石、升降人员、下放材料、工具和设备。
矿井提升机与压气、通风和排水设备组成矿井四大固定设备,是一套复杂的机械——电气排组。
所以合理的选用矿井提升机具有很大的意义。
矿井提升机的工作特点是在一定的距离内,以较高的速度往复运行。
为保证提升工作高效率和安全可靠,矿井提升机应具有良好的控制设备和完善的保护装置。
矿井提升机在工作中一旦发生机械和电器故障,就会严重地影响到矿井的生产,甚至造成人身伤亡。
熟悉矿井提升机的性能、结构和动作原理,提高安装质量,合理使用设备,加强设备维护,对于确保提升工作高效率和安全可靠,防止和杜绝故障及事故的发生,具有重大意义。
2矿井提升机的主要组成部分
矿井提升机作为一个完整的机械——电气机组,它的主要组成部分如下图所示:
图2-1
下面简单介绍一下各部分的作用:
一.工作机构
工作机构主要是指主轴装置和主轴承等,它的作用是:
1.缠绕或搭放提升机钢丝绳;
2.承受各种正常载荷(包括固定静载荷和工作载荷),并将次载荷经过轴承传给基础;
3.承受在各种紧急事故情况下所造成的非常载荷,在非常载荷作用下,主轴装置的各部分不应有残余变形;
4.当更换提升水平时,能调节钢丝绳的长度(仅限于单生缠绕式双卷筒提升机)。
因此,主装置应保证主轴、卷筒和其他部分有足够的强度和刚度。
二.制动系统
1.制动器的作用是:
(1)在提升机停止工作时,能可靠的闸住机器;
(2)在减速阶段及下放重物时,参与提升机控制;
(3)紧急事故情况时,能使提升机安全制动,迅速停车,避免事故的扩大;
(4)双筒提升机在调节钢丝绳的长度时,应能闸住提升机的游动卷筒。
2.液压传动装置的作用是作为制动力的能源,并控制制动器动作,即根据需要来分别实现工作制动和安全制动。
三.机械传动系统
1.减速器的作用:
矿井提升机主轴的转数由于受提升机速度的限制,一般在10~60转/分之间,而用作拖动的电动机的转数,一般在480~96转/分之间。
这样,除采用低速直流电动机拖动外,一般情况下不能将主轴与电动机直接联接,中间必须经过减速器。
因而减速器的作用是减速和传递动力。
2.联轴器是用来联接提升机的旋转部分,并传递动力。
四.润滑系统
润滑系统的作用是:
在提升机工作时,不间断地向主轴承、减速器轴承和啮合齿面压送润滑油,以保证轴承和齿轮能良好的工作。
润滑系统必须与自动保护系统和主电动机联锁:
即润滑系统失灵时(如润滑油压力过高或过低,轴承温升过高等),主电动机断电,提升机进行安全制动。
启动主电动机之前,必须先开动润滑油泵,以确保机器在充分润滑的条件下工作。
五.观测和操纵系统
观测和操纵系统包括斜面操纵台、深度指示器和测速发电机装置。
六.拖动、控制和自动保护系统
拖动、控制和自动保护系统包括主拖动电动机和微拖动电动机、电气控制系统和自动保护系统。
图2-2KJ型单筒提升机的总体布置图
图2-3单筒提升机的主轴装置
1-筒壳2-法兰盘3-切向键4-主轴5-木衬6-小绞轮
7-蜗轮8-蜗杆9-支架10-伞齿轮11-手轮
3.链轮的设计
3.1链传动的特点及应用
链传动是一种挠性传动,它是由链轮和链条(大链轮和小链轮)组成。
通过大链轮轮齿与链条链节的啮合来传递运动和动力。
链传动在机械制造中应用广泛。
图3-1
与摩擦性的带传动相比,链传动无弹性滑动和整体打滑现象,因而能保证准确的平均传动比,传动效率较高;又因链条不需要像带那样张得很紧,所以作用于轴上的径向压力较小;链条采用金属材料制造,在同样的适用条件下,链传动的整体尺寸较小,结构较为紧凑;同时,链传动能在高温和潮湿的环境下工作。
与齿轮传动相比,链传动的制造与安装精度要求较低,成本也低。
在远距离传动时,其结构比齿轮传动轻便得多。
链传动的主要缺点是:
只能实现平行轴间链轮的同向传动;运转时不能保证衡定的瞬时传动比;磨损后易发生跳齿;工作时有噪声;不宜用在载荷变化很大、高速、急速反向的传动中。
链传动主要用在要求工作可靠,两轴相距较远,低速重载,工作环境恶劣,以及其他不宜采用齿轮传动的场合。
例如在摩托车上采用链传动,结构上大为简化,而且使用方便可靠;掘土机的运行机构就采用了链传动,它虽然经常受到土块、泥浆和瞬时过载等的影响,依然能很好的工作。
链条按用途不同可以分为传动链、输送链和起重链机械中。
在一般机械传动中,常用的是传动链。
传动链又可以分为短节距精密滚子链(简称滚子链)、齿形链等类型。
其中滚子链常用于传动系统的低速级,一般传动的功率在100KW以下,链速不超过15m|s,推荐使用的最大传动比i
=8。
齿形链应用较少。
在本设计中卷筒主轴转速较小,因而可采用链传动,结构简单,操作方便。
3.2链轮的选择
滚筒上链轮的外径为312,齿数为z=76,为主动轮。
现需设计机床上的从动链轮,从设计中需要考虑到滚筒旋转一周,丝杠可以保证向前走一个螺距。
已知钢丝绳直径为
,有
的间距,故绳槽的螺距为t=24.5+3.5=28。
因而设计丝杠的螺距t=28,
链轮的平均传动比为i=
故由上可得
,从动链轮与主动链轮齿数相等,最大直径相等,即
D=312
3.3链传动的受力分析
链传动在安装时,应使链条受到一定的张紧力。
张紧力是通过使链条保持适当的垂度所产生的悬垂拉力来获得的。
链传动张紧的目的主要是使松边不致过松,以免出现链条的不正确啮合,跳齿或脱链。
因为链传动为啮合传动,所以与带传动相比,链传动所需的张紧力要小得多。
链传动在工作时,存在紧边拉力和松边拉力。
如果不计传动中的动载荷,则紧边拉力和松边拉力分别为:
式中:
有效圆周力为
式中:
P—传递的功率,KW;
V—链速,m/s。
离心力引起的拉力为
式中,q为链条单位长度的质量,kg/m。
悬垂拉力
其中:
式中:
a—链传动的中心距。
mm;
K
—垂度系数。
,边不至过松目的
3.4链轮的防护与润滑
3.4.1.链轮的润滑
链传动的润滑十分方便,对高速、重载的链传动更为重要。
良好的润滑可缓和冲击,减轻磨损,延长链条使用寿命。
链条的润滑方式包括:
定期人工润滑,滴油润滑,油池润滑,油盘飞溅润滑,压力供油润滑等。
润滑油推荐采用牌号为32、46、68的全损号系统用油。
对于开式及重载低速运动,可在润滑油加入MoS2,WS2等添加剂。
对于不便使用润滑油的场合,允许使用润滑脂,但应定期清洗和更换润滑脂。
3.4.2链传动的保护
为了防止工作人员无意中碰到链传动装置中的运动部件而受到伤害,应该用防护罩将其封闭。
防护罩还可以将链轮与灰尘隔离,以维持正常的润滑状态。
4丝杠的设计计算及其支承方式的选择
4.1丝杠的设计
4.1.1丝杠螺母传动的特点及应用
丝杠螺母传动的特点:
1.用较小的扭矩转动丝杠(或螺母),可是螺母(或丝杠)获得较大的轴向牵引力。
2.可达到很大的降速传动比,使降速机构大为简化,传动链得以缩短。
3.能达到较高的传动精度。
用于进给机构时,还可兼作测量元件,通过刻度盘读出直线位移的尺寸,最小读数值可达0.001mm。
4.传动平稳,无噪声。
5.在一定条件下能自锁,即丝杠螺母不能进行逆传动。
此特点特别适用于作部件升降传动,可防止部件因自重而自动降落。
表4-1常用丝杠螺母传动的方式及应用
序号
传动方式及旋转,移动方向简图
特点
应用
1
丝杠转动——螺母移动
用于机床的进给运动,部件的移动和调整(如镗床主轴箱,车床尾架套筒的移动等)
2
丝杠转动——丝杠移动
用于机床的进给运动,部件的移动和调整(如铣床和立钻工作台的升降,牛头刨床滑枕的调整等)
3
螺母转动——螺母移动
用于机床部件的移动和调整(一般用于手动调整机构,如插齿机主轴箱的移动调整)
4
螺母转动——丝杠移动
用于机床部件的移动和调整(如平面磨床的垂直进给等)
4.1.2滑动丝杠螺母传动
表4-2梯形、方形牙型滑动丝杠的优缺点:
序
号
螺
纹
牙
型
优点
缺点
应用范围
1
梯形
(1)工艺性好,车、铣、磨均可
(2)在螺距相同时,螺纹强度比方牙螺纹高
(3)使用开合螺母时,易于丝杠结合。
(1)传动效率较方牙螺纹低
(2)螺纹的径向跳动影响传动精度
广泛用于各种机床
2
方形
(1)螺纹的径向跳动不影响传动精度
(2)传动效率比梯形螺纹高
(1)加工困难,无法铣、磨
(2)螺纹强度较低
(3)用开合螺母时,很难与丝杠结合
只适用于精密齿轮和螺纹加工的机床,已逐渐被牙型角为10
的梯形螺纹代替。
螺纹尺寸未标准化,推荐:
t<
d=
+t
在本设计中选用30
梯形螺纹丝杠
1.可供刀架横向移动的丝杠选取外径为60、内径为30、螺距为28的梯形螺纹丝杠(非标准丝杠,具体见<机床设计手册>第二册第428页)为了便于滚筒衬木部分全被加工为绳槽,由卷筒长为1200mm,可设计丝杠长度为1400mm。
2.供刀架纵向移动的丝杠选取外经为28,内径为25.5,螺距为t=2的梯形螺纹丝杠。
螺纹长度为300mm。
4.2丝杠的支承
4.2.1滚动轴承类型的选择
选用滚动轴承时,首先是选择轴承的类型。
选择滚动轴承类型时,应考虑轴承所受裁荷的大小、方向和性质,转速条件,调心性能.安装空间等多方面的因素。
一、载荷条件
轴承所受载荷的大小、方向和性质是选择轴承类型的主要依据。
(1)载荷大小在同等条件下,滚子轴承比球轴承的承载能力大,因此,载荷较大时,应选用滚子轴承。
(2)载荷方向对于纯径向载荷,应选用向心轴承;对于纯轴向载荷,应选用推力轴承;当轴承同时承受径向和轴向载荷时,则应根据轴向载荷的大小选用不同公称接触角的角接触轴承,当使用圆锥滚子轴承或角接触球轴承时,为了平衡轴承内部产生的轴向力,
并能在轴的两端起轴向定位作用,常常将此类轴承成对对称安装。
(3)载荷性质载荷平稳时,可选用球轴承;有冲击和振动时,宜选用滚子轴承。
二、转速条件
在同等条件下,球轴承比滚子轴承有较高的极限转速,高速或要求旋转精度高时,应优先选用球轴承。
高速轻载时,宜选用超轻、特轻或轻系列轴承;低速重载时应选用重或特重系列轴承。
三、调心性能
由于轴承的安装误差或轴的变形引起轴承内外圈中心轴线发生相对倾斜,称为角偏差。
角偏差会严重影响轴承的正常运转和使用寿命。
对于刚度差或安装精度低的轴-轴承系统,应采用具有一定调心性能的调心球轴承或调心滚子轴承。
四、安装、调整性能
当轴承的径向尺寸受安装条件限制时,应选用轻系列、特轻系列轴承或滚针轴承;当轴向尺寸受到限制时,宜选用窄系列轴承;为了便于安装、拆卸和调整轴承间隙,可选用内外圈可分离的轴承。
五、经济性
一般情况下,球轴承比滚子轴承便宜,同型号轴承精度越高,价格越昂贵。
在满足使用要求的前提下,尽量选用价格低廉的轴承。
4.2.2轴承的具体选择
一.在该车床中,丝杠同时承受轴向力与径向力,可采用向心推力轴承与深沟球轴承的组合。
(1)深沟球轴承的性能和特点:
深沟球轴承主要承受径向载荷也可以同时承受小的轴向载荷。
当量摩擦系数最小。
在高转速时,可用来承受纯轴向载荷。
工作中允许内、外圈轴线的偏斜量≤8’~6’,大量生产价格最低
(2)向心推力轴承的性能和特点
可以同时承受轴向载荷和径向载荷,也可以单独承受轴向载荷。
能在较高转速下工作。
由于一个轴承只能承受单向的轴向力,因此一般成对使用。
承受轴向载荷的能力与接触角a有关。
接触较大的承受轴向载荷的能力也高
二.轴承的具体型号与尺寸的确定
由于丝杠的外径尺寸为60,可设计丝杠的后端光杠的直径为30,可选择轴承的外径尺寸为30。
在丝杠左端采用向心推力轴承,查轴承目录表选择中系列、7206AC性的角接触球轴承。
其基本尺寸:
d=30,D=62,B=16。
图4-1
在丝杠右端采用深沟球轴承,从中选择中系列、6206型的深沟球轴承。
其具体尺寸:
d=30,D=62,B=16。
图4-2
4.2.3滚动轴承的主要失效形式和设计准则
一.失效形式
滚动轴承的失效形式有以下几种:
(1)疲劳点蚀
安装、润滑、维护良好的滚动轴承工作时.滚动体和内外圈都处在周期性的交变应力的作用,经过一定时间的运转后,工作表面上的材料将会逐渐出现局部脱落,从而导致失效,这就是疲劳点蚀。
轴承出现疲劳点蚀后,运转时产生过大的振动和噪音,使机器丧失正常的工作精度。
疲劳点蚀是滚动轴承的主要失效形式。
为了避免疲劳点蚀,通常应按照滚动轴承的寿命计算确定轴承的型号。
(2)永久变形
当轴承工作转速很低(即n<10r/min)时,或只作摆动时,由于过大的静载荷和冲击载荷,致使接触应力超过材料的屈服点,工作表面产生塑性变形,导致轴承工作中摩擦力矩、震动、噪音增大,运转精度降低,直至失效。
若”n<10r/min时,永久变形、碎裂是滚动轴承主要的失效形式,应按照静强度计算确定轴承的型号。
(3)磨损
由于长期的摩擦,轴承的内圈、外圈、滚动体都会产生磨损。
而密封不良、润滑不洁,又会加剧磨损。
轴承磨损以后,由于轴承内的间隙量增大,导致旋转精度降低而报废。
此外,由于配合不当、拆装不合理等非正常原因,轴承内、外圈可能会发生破裂,应在使用和装拆轴承时充分注意这一点。
二.计算准则
在选择滚动轴承的类型后要确定其型号和尺寸,为此需要针对轴承的主要失效形式进行计算。
其计算准则为:
(1)对于一般转速的轴承(10r/mzn<n<n),如果轴承的制造、保管、安装、使用等条件均为良好时,轴承的主要失效形式为疲劳点蚀,因此应以疲劳强度计算为依据进行轴承的寿命计算。
(2)对于高速轴承,除疲劳点蚀外其工作表面的过热而导致的轴承失效也是重要的失效形式,因此除需进行寿命计算外还应校验其极限转速。
(3)对于低速轴承(n<10r/min)或只作摆动的滚动轴承,可近似地认为轴承各元件是在静应力作用下工作的.其失效形式为塑性变形,应进行以不发生塑性变形为准则的静强度计算。
滚动轴承的寿命计算
滚动轴承寿命计算是保证轴承在一定载荷条件和工作期限内不发生疲劳点蚀失效
三.基本额定寿命和基本额定动载荷
(1).寿命
轴承中任一元件首次出现疲劳点蚀前轴承所经历的总转数,或轴承在恒定转速下的总工作小时数称为轴承的寿命。
(2)可靠度
在同一工作条件下运转的一组近于相同的轴承能达到或超过某一规定寿命的百分率,称为轴承寿命的可靠度。
(3)基本额定寿命
一批同型号的轴承即使在同样的工作条件下运转,由于制造精度、材料均质程度等因素的影响各轴承的寿命也不尽相同。
基本额定寿命是指一批同型号的轴承在相同条件下运转时,90%的轴承未发生疲劳点蚀前运转的总转数,或在恒定转速下运转的总工作小时数。
按基本额定寿命的计算选用轴承时,可能有10%以内的轴承提前失效,也即可能有90%以上的轴承超过预期寿命。
而对单个轴承而言,能达到或超过此预期寿命的可靠度为90%。
(4)基本额定动载
轴承抵抗点蚀破坏的承载能力可由基本额定动载荷表示。
基本额定寿命为10
转,即L
=1(单位为10
)时轴承能承受的最大载荷称为基本额定动裁荷,用符号C表示。
换而言之,即轴承在基本额定动载荷的作用下,运转10
转而不发生点蚀失效的轴承寿命可靠度为90%。
如果轴承的基本额定动载荷大,则其抗疲劳点蚀的能力强。
基本额定动裁荷对于向心轴承而言是指径向载荷,称为径向基本额定动载荷C
,;对于推力轴承而言是指轴向载荷,称为轴向基本额定动载荷C
。
四.当量动载荷
当轴承受到径向载荷Fr和轴向载荷Fa的复合作用时,为了计算轴承寿命时能与基本额定动载荷作等价比较,需将实际工作裁荷转化为等效的当量动载荷P。
P的含义是轴承在当量动载荷P作用下的寿命与在实际工作载荷条件下的寿命相等。
当量动载荷的计算公式为:
式中:
f一载荷系数,是考虑机器工作时振动、冲击对轴承寿命影响的系数。
Fr—一径向载荷;
Fa——轴向载荷;
X、Y——分别为径向载荷系数和轴向载荷系数。
对于只承受纯径向载荷的向心轴承,其当量动载荷为
P=f
Fr
对于只承受纯轴向载荷的推力轴承,其当量动载荷为
P=f
Fa
五.滚动轴承的寿命计算
大量试验证明滚动轴承所承受的载荷P与寿命的关系如下图所示,其方程为:
P
L
=常数
式中:
P——当量动载荷,N;
L——基本额定寿命,10
r;
——寿命指数,对于球轴承
=3,对于滚子轴承
=10/3。
由上式及基本额定动载荷的定义可得:
P
L
=C
.1
因此滚动轴承的寿命计算基本公式为:
L
=
若用给定转速下的工作小时来表示,则为:
L
=
图4-3
5.导轨的设计
5.1概述
导轨的作用是是运动部件能沿一定的轨迹运动(导向),并承受运动部件及工件的重量和切削力(承载)。
导轨应满足下列要求:
精度高;寿命长;刚度及承载能力大;摩擦阻力小;运动平稳;结构简单,便于加工、装配、调整
维修;成本低。
设计导轨的任务是:
(1)选择导轨的结构类型(如滑动、压或滚动等);
(2)选择导轨的截面形状;
(3)选择导轨的尺寸;
(4)设计导轨磨损后的补偿和间隙(或预紧力)调整装置;
(5)选择导轨的材料、表面加工和处理方法,表面硬度匹配;
(6)决定导轨的润滑方式,减小摩擦、磨损、发热和爬行;
(7)设计完善的防护装置;
(8)确定导轨的精度和技术要求。
5.2导轨的选择
5.2.1导轨类型的选择原则
一.精度互不干涉原则:
导轨的各项精度制造和使用时互不影响才易得到较高的精度。
如矩形导轨的直线性与侧面导轨的直线性在制造时互不影内;又如平-V导轨的组合,上导轨(工作台)的横向尺寸的变化不影响导轨的工作精度。
二.静、动摩擦系数相接近的原则:
例如选用滚动导轨或塑料导轨,由于摩擦系数小且静、动摩擦系数相近,所以可获得很低的运动速度和很高的重复定位精度。
三.导轨能自动贴合的原则:
要使导轨精度高,必须使相互结合的导轨有自动贴合的性能。
对水平位置工作的导轨,可以靠工作台的自重来贴合;其他导轨靠附加的弹簧力或者滚轮的压力使其贴合。
四.移动的导轨(例如工作台)在移动过程中,始终全部接触的原则:
也就是固定的导轨长,移动的导轨短。
五.对水平安置的导轨,以下导轨为基准,上导轨为弹性体的原则:
以长的固定不动的下导轨为刚性较强的刚体为基准,移动部件的上导轨为能具有一定变形的弹性体。
六.能补偿因受力变形和受热变形的原则:
例如龙门式机床的横梁导轨,将中间部位制成凸形,以补偿主轴箱(或刀架)移动到中间位置时的弯曲变形。
5.2.2
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