精炼炉三大规程OK改.docx
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精炼炉三大规程OK改.docx
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精炼炉三大规程OK改
九钢公司
设备(三大)规程QG
精炼炉使用、维护规程
文件编号:
QJG/PG02.2019—2009
受控状态:
版本号:
1
受控号:
编制:
曾安萍、袁建、曾令方
审核:
廖明连、尹果、颜亮
批准:
刘建勋
发布日期:
二00九年六月一日
实施日期:
二00九年六月一日
萍钢(九钢)公司发布
版本:
1
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0
精炼炉
使用、维护规程
编号:
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审核人
批准人
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1
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精炼炉
使用、维护规程
编号:
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1、主要技术参数……………………(3)
2、操作规程…………………………(7)
3、维护规程…………………………(20)
版本:
1
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0
精炼炉
使用、维护规程
编号:
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精炼炉使用、维护、检修规程
1、主要技术参数
1.1型式:
顶底复合吹炼
1.2出钢量:
平均125t/炉(Max.135t/炉)
1.3钢包
1.3.1公称容量:
120t
1.3.2平均容量:
125t
1.3.3最小/最大容量:
90t/135t
1.3.4钢包熔池直径(125t/135t):
~Φ3020mm/~Φ3040mm
1.3.5钢包自由空间高度(125t/135t钢水):
~1050mm/~850mm
1.3.6钢包置于钢包车上罐口标高:
~+5050m
1.3.7年产钢水量:
Q≥365×24×60×90%/35×125×90%≌150万t/y
1.4精炼炉变压器
1.4.1精炼炉变压器一次电压:
35KV
1.4.2精炼炉变压器二次额定电流:
37.03KA
1.4.3精炼炉变压器调压方式:
有载调压
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1
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1.4.4精炼炉变压器冷却方式:
强迫油循环水冷
1.4.5精炼炉变压器:
出线方式
1.5钢包车
1.5.1钢包车行走速度:
3-25m/min
1.5.2钢包车定位精度:
±10mm
1.5.3钢包车额定载重量:
230t
1.6加热装置
1.6.1加热装置电极直径(UHP):
450mm
1.6.2电极分布圆直径:
~750mm
1.6.3电极最大行程:
~2800mm
1.6.4自动电极升/降速度:
6.0/4.5m/min
1.6.5手动电极升/降速度:
6.5/5.0m/min
1.6.6钢水升温速率:
≥5.0℃/min
1.6.7短网阻抗:
≤2.6mΩ
1.6.8三相不平衡系数:
≤4.0%
1.7液压系统
1.7.1液压系统正常工作压力:
12~14MPa
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1.7.2工作介质:
水-乙二醇
1.7.3电极升降控制:
电液-比例
1.8氩气系统
1.8.1供气压力:
~1.6MPa
1.8.2工作压力:
0.5~1.2MPa
1.8.3氩气纯度:
99.99%
1.8.4最大耗量:
800×1.5NL/min
1.9冷却水系统
1.9.1设备本体及变压器冷却水进水压力:
0.4~0.6MPa
1.9.2设备本体及变压器冷却水回水压力:
0.2~0.3MPa
1.9.3设备本体及变压器冷却水耗量:
180m3/h
1.9.4设备本体及变压器冷却水进/回水温度:
≤35/55℃
1.9.5水冷炉盖冷却水进水压力:
0.4~0.6MPa
1.9.6水冷炉盖冷却水回水压力:
0.2~0.3MPa
1.9.7水冷炉盖冷却水耗量:
150m3/h
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1.9.8水冷炉盖冷却水进/回水温度:
≤35/55℃
1.10加热炉盖
1.10.1提升高度:
600mm
1.10.2提升方法:
液压缸单点提升
1.10.3水冷裙边高度:
≥150mm
1.11气动系统
1.11.1压力:
0.4-0.6Mpa
1.11.2耗量:
0.5Nm3/min
1.12炉盖除尘
1.12.1烟气捕捉率:
≥95%
1.12.2单炉盖最大风量:
~125000m3/h
1.12.3集烟除尘方式:
顶部侧吸,底部复合型式
1.12.4炉内压力:
20~50Pa(全冶炼过程)
1.13炉盖受料
1.13.1受料斗容积:
0.6m3
1.13.2受料斗密封:
球阀
1.14加料系统
1.14.1储料仓容积:
12×8m3+4×16m3
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1.14.2加料能力:
≥60t/h
1.14.3加料时间:
≤2.5min
1.14.4称量精度:
≤0.5%
1.14.5加料误差:
≤2.0kg
1.14.6料的粒度:
≤Δ45mm
2、操作规程
2.1高压部分:
2.1.1高压供电系统包括高压供电开关柜和变压器。
高压室内安装有进线柜、真空柜、保护柜。
高压系统二次侧监测仪表和保护回路,对高压系统的电压、电流、三相有功功率、三相有功电度、三相无功电度进行监测,进线隔离开关是为了便于调试和维修,隔离开关的合、分闸柜面及主控室有信号指示。
变压器分为11档进行调压操作。
2.1.2高压设备的操作
2.1.2.1操作高压室进线柜手动操作机构,送上高压电。
2.1.2.2试验位合、分闸:
真空断路器柜面上位置选择开关打在“本柜”位真空断路器小车停在试验位,将其锁紧,将储
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能开关打在“储能”位,储能灯亮后,按动柜面合闸按扭,可进行合闸,按动分闸按扭可进行分闸。
2.1.2.3主控室高压设备操作:
将真空断路器小车停在工作位,并将其锁紧,将高压柜上位置选择开关打在“远控”位,便可在主控室进行操作。
2.1.2.3.1合闸过程:
将主控操作台上允许合闸开关打在“允许”位,在炉盖、A、B、C三相夹持器提升到上限的状态下,按动合闸开关,便可将真空断路器合闸,同时合闸到位信号灯亮。
2.1.2.3.2分闸过程:
按动主控台上的分闸按钮可进行分闸,同时在出现以下情况时真空断路器也将自动分闸:
①炉盖部在上限位置;②失压报警;③保护跳闸;④装置故障;⑤变压器重瓦斯;⑥有载开关重瓦斯;⑦变压器失压器动作;⑧有载开关失压器动作;⑨变压器油水冷却流量不正常;⑩A、B、C三相电极不在上限位置。
同时分闸到位信号灯亮。
2.1.2.3.3出现以下情况电铃将报警,并有相应的信号灯指示:
①"有载开关重瓦斯";②"变压器释压器动作";③"有载开关释压器动作";④"保护跳闸";⑤"变压器重瓦斯";⑥"失压
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报警";⑦"变压器轻瓦斯";⑧"有载开关轻瓦斯";⑨"主储油柜油位上限";⑩"主储油柜油位下限";⑾"主储油柜油位下限";⑿"有载开关储油柜油位上限";⒀"有载开关储油柜油位下限";⒁"变压器油温上限报警";⒂"变压器油水冷却器油流正常";⒃"1#油水冷却器油泵启动";⒄"2#油水冷却器油泵启动"。
操作报警解除开关可将电铃报警信号解除。
2.1.2.3.4操作升压按扭可实现主变调压机构的升压,点动一下升高一个档位;操作降压按扭可实现主变调压机构的降压,点动一下降低一个档位。
2.1.2.3.5主变调压机构在工作位时禁止调压。
2.2液压部位:
2.2.1液压系统主要供给电极的升降、炉盖的升降以及电极的夹紧与放松动作,蓄能器组可以起到平稳液压压力的作用,当事故停电时,可以保证提起电极和炉盖。
液压系统主要由3台加压油泵和1台循环泵组成。
2.2.2液压系统有两种操作方式:
主控室“集中”操作及液压站“就地”手动操作。
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2.2.2.1集中操作:
将液压站机旁箱开关选择为“远控”位,在电脑画面上点击相应的图标,可以启动或停止液压站中所有高压泵、循环泵及加热器等,相对应的信号将会指示出设备所处的状态。
2.2.2.2机旁手动操作:
将液压机旁箱位置开关选择为“现场”,它有信号灯指示,按动相应的按扭,可以启动或停止液压站中的所有高压泵、循环泵及加热器等,同时将有相应的信号灯指示设备所处的状态。
2.2.2.3在集中操作的情况下,当运行的主机有故障时,会自动起动备用泵。
2.2.2.41#、2#、3#加压油泵的启动、停止操作
2.2.2.4.11#、2#、3#加压油泵启动操作:
集中操作时将现场的机旁操作箱的转换开关转到“集中”位置,电脑画面点击对应油泵的启动按钮;机旁操作时,将现场的机旁操作箱的转换开关转到“机旁”位置,按下对应油泵的启动按钮。
2.2.2.4.21#、2#、3#加压油泵的停止操作:
集中操作时将现场的机旁操作箱的转换开关转到“集中”位置,电脑画面点击对应油泵的停止按钮;机旁操作时,将现场的机旁操作
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箱的转换开关转到“机旁”位置,按下对应油泵的停止按钮。
当发生以下情况时会自动停车:
工作油泵漏油报警、油箱油位超低报警、泵口吸油手动阀门被关闭。
2.2.2.5循环油泵的启动、停止操作
2.2.2.4.1循环油泵启动操作:
集中操作时将现场的机旁操作箱的转换开关转到“集中”位置,电脑画面点击对应油泵的启动按钮;机旁操作时,将现场的机旁操作箱的转换开关转到“机旁”位置,按下对应油泵的启动按钮。
2.2.2.4.2循环油泵停止操作:
集中操作时将现场的机旁操作箱的转换开关转到“集中”位置,电脑画面点击对应油泵的停止按钮;机旁操作时,将现场的机旁操作箱的转换开关转到“机旁”位置,按下对应油泵的停止按钮。
2.3钢包车
2.3.1钢包车控制:
钢包从转炉出钢位吊到精炼钢包车上时,操作人员应对钢包吊装情况进行检查,若有倾斜应重新吊装好。
2.3.1.1钢包车有两种运行方式:
“自动”方式和“手动”方
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式。
2.3.1.1.1“自动”方式操作:
将钢包操作台上自动、手动选择开关,打在“自动”位,按动钢包车左行(右行)按钮,钢包车将根据各种位置的限位开关信号,实现自动连续行走以及自动减速、自动停止等工作。
2.3.1.1.2“手动”方式操作:
将钢包车选择开关打在“手动”位,按动左行(右行)按钮,它将以点动方式运行。
它适用于检修或限位开关有故障时使用,为保证人员及设备安全,应以手动操作为主。
2.3.3该精炼炉设备采用的是双车工作,可以利用两台钢包车进行交叉作业,使整个工艺流程时间缩短,提高冶炼的节奏。
2.4加料部分
2.4.1加料系统设有高位料仓及称量装置,当天车将料罐吊上后会有相应的指示信号;每个料仓内均设有料位传感器,在电脑监视画面上可以显示各料仓的存料情况,以便通过料罐及时添加。
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2.4.2加料系统有两种操作方式:
“集中”操作及“手动”操作。
2.4.2.1“集中”操作:
将炉前操作台上主控/就地选择开关选
择为“主控”位,在画面上对料仓设定所需重量,确认设定值后,所对应料仓振动电机快速将料振下,当接近设定值时,振动将会自动转为慢速运行,缓慢将合金料振入称量斗,达到设定值时振动电机停止。
点击皮带机、称量斗相应图称,在画面确认后控制系统将自动启动皮带机、受料斗闸板阀,完成向钢包炉内加料的工作。
2.4.2.2“手动”操作:
将炉前操作台上主控/就地选择开关选择为“就地”位,按动料仓的启动按扭,将启动对应的振动给料机,将合金料振下。
当达到所需重量时,按下料仓停止按钮,料仓将停止下料。
然后按动皮带机启动按扭,皮带机将运行把料送到受料斗,启动受料斗闸板阀即可完成向钢包炉内加料的工作。
给1#称量斗进料时,1#—4#仓手动进料时不能同时进料。
1#称量斗对应的是1#—4#,2#称量斗对应的是5#—8#,3#称量斗对应的是9#—12#,4#称量斗对应的是13#—16#,给2#、3#、4#称量斗进料时也是同样如此。
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2.4.2.3给称量斗进料时无论是自动还是手动工作方式,必须先启动"中间皮带机加料"和"精炼皮带机加料",按下急停按钮后各个加料设备会自动停止工作。
2.4.2.4中间皮带加料机的操作
2.4.2.4.1中间皮带加料机手动操作:
电脑画面放料机选手动操作,选择1#、2#、3#或4#称量斗进料。
2.4.2.4.2中间皮带加料机自动操作:
电脑画面放料机选手动操作,选择1#皮带机手动正转。
退料采用自动动操作,在放料机选自动进料方式下,电脑画面点击1#皮带机手动反转。
2.4.2.5精炼皮带加料机的操作
2.4.2.5.1精炼皮带加料机手动操作:
电脑画面放料机选手动操作,选择1#、2#、3#或4#称量斗进料。
2.4.2.5.2精炼皮带加料机自动操作:
电脑画面放料机选手动操作,选择2#皮带机手动正转。
退料采用自动动操作,在放料机选自动进料方式下,电脑画面点击2#皮带机手动反转。
2.4.3在电脑画面及炉前操作台上有相应的指示灯指示料仓
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的工作状态。
如果振料困难,可启动相应的料仓仓壁振动器,将料振下来。
2.5电极及炉盖部分:
2.5.1电极升降操作
2.5.2电极升降调节有两种控制方式:
“自动”方式和“手动”方式。
2.5.2.1自动方式:
钢包车到工位后,将主控操作台上的“电极升降”转换开关转到“自动”位置,根据PLC程序,自动完成对电极位置的自动调节。
在控制过程中,给定功率指令时刻保持运行功率为给定值,从而达到控制输入到炉内的功率为最佳值,满足冶炼工艺要求。
如果需要微调可调节A、B、C功能给定增/减按扭。
冶炼完成后按停机按扭,电极将自动断电,电极和炉盖将自动完成上升运动,达到上限位置。
电极上升最大速度为6.0m/min,下降最大速度为4.5m/min。
2.5.2.2手动方式:
将主控操作台上的“电极升降”转换开关转到“手动”位置,操作主控台上的电极上升/下降开关可以实现A、B、C三相电极单独升降或同时升降的工作。
电
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极上升最大速度为6.5m/min;下降最大速度为5.0m/min。
手动方式主要用于自动系统不正常或检修的时候。
2.5.3炉盖的操作有两种方式:
集中方式和手动方式。
2.5.3.1集中方式:
将炉前操作箱选择开关选择为“允许”位,在电脑画面中点击相应图标可实现炉盖的上升/下降工作。
2.5.3.2手动方式:
将炉前操作箱选择开关选择为“就地”位,操作相应的开关可实现炉盖的上升/下降工作。
2.6变压器部分
2.6.1运行变压器的巡视规程
2.6.1.1变压器油温、油位、油色、声响是否正常,电流、电压、信号装置的指示应无异常。
2.6.1.2变压器各侧套管表面是否清洁,有无破损、裂缝和放电痕迹。
2.6.1.3变压器各侧接线端子有无过热痕迹,连接金具是否完整、紧固。
2.6.1.4变压器油箱是否渗漏油,各种阀门状态是否符合运行要求。
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2.6.1.5冷却装置运行是否正常。
2.6.1.6检查调压分接头位置是否指示正确,调压装置是否完好。
2.6.1.7呼吸器中的硅胶是否变色;呼吸器小油杯中的油位是否正常,呼吸器是否畅通。
2.6.1.8压力释放装置有无喷油痕迹。
2.6.1.9变压器铁芯和外壳接地是否良好。
2.6.1.10气体继电器内有无气体,是否充满油。
2.6.2变压器新投入或检修后投入运行前的检查项目
2.6.2.1摇测绝缘电阻。
通常使用2500V的兆欧表测量每一绕组之间的吸收比R60/R15应大于或等于1.5(此时,其
他非被试绕组和油箱一起接地)。
附件应无松动,绝缘电阻应合格。
2.6.2.2油漆完好、相色标志正确、外壳接地良好,变压器顶盖上无遗留杂物。
2.6.2.3事故排油设施完好,消防设施齐全。
2.6.2.4储油柜、冷却装置等油系统上的阀门均打开,阀门指示正确。
对冷却系统进行检查及试验,主要包括:
循环冷
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却电源定相是否正确,联动试验正常。
及时排放瓦斯继电器、套管、升高座等处的气体。
2.6.2.5有载调压装置的位置一致,符合运行要求;远方操作机构动作可靠,指示位置正确。
2.6.2.6变压器的引线联结正确牢固,相位和绕组的连接组别符合并联运行要求,各侧接地线须拆除。
2.6.2.7温度计指示正确,整定值符合要求。
2.6.2.8保护装置整定值符合规定,信号正常。
操作和联动机构动作灵活、正确。
2.6.2.9大修后对变压器进行全电压冲击合闸3次,对新投
入运行的变压器进行全电压冲击合闸5次。
冲击试验时其时间间隔为5分钟,应派人在现场监视,有异常时应立即停止
运行。
2.6.3变压器的不正常运行和事故处理
2.6.3.1值班员在变压器运行中发现严重漏油、油枕内的
油面降低,油温不断上升,音响不正常等情况,应立即报告调度和有关领导,并做好详细记录。
2.6.3.2变压器有下列异常情况时,应立即停止运行,并上
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报调度。
2.6.3.2.1内部音响很大、很不均匀,且内部有火花放电声。
2.6.3.2.2储油柜或压力释放器向外喷油。
2.6.3.2.3套管炸裂、闪络放电严重。
2.6.3.2.4大量漏油致使油位计和气体继电器内看不到油位。
2.6.3.2.5在正常负荷和冷却条件下,温度异常且迅速上升,超过事故允许值。
2.6.3.2.6一次线熔化或断线。
2.6.3.2.7不停电无法消除人身安全或其他事故。
2.6.4变压器允许运行方式
2.6.4.1变压器在冷却的正常情况下,可按铭牌出力运行。
2.6.4.2变压器上层油温最高不得超过95℃;为防止油质劣化,上层油温不宜经常超过85℃。
2.7喂线机部分:
2.7.1喂线机的操作在炉前操作箱上:
将转换开关转到喂丝导向上升时,导向上升;将转换开关转到导向下降时,导向
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下降。
每次喂线作业前需将喂线长度计数器清零。
2.7.1.1“自动”方式操作:
将自动、手动开关选择在“自动”位,将导管动作开关选择在“动作”位,然后设定好喂线速度及长度,按动左(右)启动按扭,喂线机将进行喂线作业,作业完后会自动退一段线,然后停车。
如果出现意外情况,按动“停止”按扭,喂线机将停止工作。
2.7.1.2“手动”方式进行。
当需要喂线时,将操作箱上开关选择“手动”位置,操作喂线机操作箱上“小车退进”开关,将其停在喂线工作位,再操作“导管动作”开关将导管落下,然后设定好喂线速度及长度,操作左(右)喂线(退线)至“喂线”位,进行喂线作业。
当它达到设定的长度时,喂线机将自动停止工作。
如果需要退线,则操作左(右)喂线(退线)至“退线”位,进行退线作业。
喂线工作完成后再操作“小车退进”开关将喂线机开回至待工作位。
各种状态将有相应的信号进行指示。
3、维护规程
3.1.1变压器
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3.1.1.1检查并消除已经发现而又能就地解决的缺陷:
如渗漏油,更换呼吸器中受潮的吸湿剂等。
3.1.1.2清扫油箱表面、散热冷却装置、油枕、瓦斯继电器和套管等的灰尘和油污。
3.1.1.3从油枕的集污盒中放出污秽和水分,必要时补油。
3.1.1.4检查瓦斯保护装置。
3.1.1.5检查分接开关动作是否灵活准确。
3.1.1.6检查、紧固引线与套管接线桩头的接触情况及二次回路连接情况。
3.1.1.7测量线圈绝缘电阻,并检查油箱接地是否良好。
3.1.2变压器油泵
3.1.2.1油泵在运行中发现下例情况之一者,应立即停机检查,排除故障。
A、运行中发现声音异常或噪音大时
B、电源电压与额定值的偏差超过±5%时
C、电流增大时,温升过高时
D、电机绝缘电阻过低时
E、流量达不到额定值时
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F、油泵运行中出现气泡时
3.1.2.2在油泵检修与保养过程中,解体后重新装配应注意以下几点
a、拆解现场必须清洁干燥,油泵零件尤其是定子表面无导电物质及其它有害杂质,以保证绝缘介质电强度
b、绝缘介电强度试验,绕组重绕时试验频率为50HZ,电压为2000V,时间为1min,重复耐电压试验为1600V,时间为1min
c、密封橡胶件保证弹性良好,未老化,表面光滑无划痕,否则更换
d、机座、蜗壳、出线盒,后端盖等主要零部件止口密封处,应无磕碰、花丝、划伤、锈蚀等质量缺陷,防止渗漏
e、叶轮与轴承磨损严重时应及时更换
f、装配后应经75#-85#变压器油,在0.5Mpa压力下,历时6h的渗漏试验检查。
3.2电极升降装置
3.2.1检查各紧固件无松动或脱落现象
3.2.2检查电极升降油缸,运行平稳,灵活无卡滞现象,油缸及管路无泄漏,油压正常。
版本:
1
更改:
0
精炼炉
使用、维护规程
编号:
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3.2.3各升降立柱导向轮转动灵活,润滑正常。
3.2.4导电横臂体外表面无严重损伤及变形。
3.2.5电极抱圈,导电夹头的导电圆弧面及电缆连接面无变形及严重损坏,相间绝缘良好,更换电极时,应对抱圈及导电夹头进行吹扫。
3.2.6检查冷却系统各管路无堵塞无泄漏,压力正常。
3.2.7检查电极夹紧油缸无运行平稳、灵活、无泄漏、油压及夹紧力正常。
3.2.8各相横臂与立柱间联接的绝缘件无破损、变形、绝缘性良好。
3.3炉盖提升装置
3.3.1检查水冷管式炉盖及炉盖排烟管中各管路畅通无泄漏、水压正常。
3.3.2提升机构运行灵活、平稳、升降油缸及管路无泄漏,压力正常。
3.3.3板式起重链无严重变形及磨损。
3.3.4炉盖观察门开启灵活无卡阻
3.4短网
版本:
1
更改:
0
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使用、维护规程
编号:
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3.4.1各导电联接安全可靠,紧固件无松动脱落现象
3.4.2检查补偿器、水冷电缆无划伤现象,水冷电缆密封可靠,无漏水现象。
3.4.3短网支架牢靠无变形。
3.5液压系统
3.5.1检查各联接点的螺栓及接头无松动。
3.5.2检查介质管路是否畅通无泄漏,滤油器无堵塞,并定期清洗滤心。
3
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