IATF新项目开发流程.docx
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IATF新项目开发流程.docx
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IATF新项目开发流程
新项目开发流程
1目的:
确保新产品开发有序地运行,明确各部门职责,使工作达到规范、高效。
适用范围
2适用范围:
适用于本公司新项目的开发及涉及到设计变更的工程更改。
3术语简介:
SOR:
新产品开发要求书
APQP:
产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)。
OTS:
工装样件,手工样件生产阶段,交样数≤10件(套)。
PPAP:
生产件批准程序,试生产阶段,生产数≤300件/套。
具体可以与SQE协商。
FE阶段:
全尺寸测量阶段,FE订单交样需附带产品全尺寸测量报告。
NS阶段:
非可售车阶段。
S阶段:
可售车阶段,正式工装产品,对产品质量有严格要求。
SOP:
,即按供货计划大批量生产阶段。
MSA:
测量系统分析。
SPC:
统计过程控制。
EWO:
工程更改指令。
4开发阶段目标
序号
项目阶段
阶段目标
备注
1
招标阶段
报价准确风险分析透彻
2
启动阶段
明确顾客要求
计划全面,实时更新
3
模具/检具制造阶段
模具/检具按时完成开发,过程进度可控
4
OTS阶段
光板件认可
试验按时完成
快速响应设计/过程验证工装
5
FE阶段
尺寸合格率≥85%
交付及时
6
NS阶段
产品质量稳定
物料交付及时,外观认可及时
工装包装完成认可及量产
7
S阶段
产品质量稳定
物料交付及时
8
PPAP阶段
试生产准备工作按时完成,符合工艺要求。
9
SOP前内部审查阶段
存在问题有明确整改计划和负责人。
10
SOP阶段
生产运行稳定,交付及时,持续优化。
5工作流程:
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
1
SOR
产量预测
报价资料
招
标
阶
段
销售部
销售部
销售部接收客户的报价邀请,了解相关车型基本信息后填写《项目建议书》,由相关部门评审后,经公司领导审批后,将《项目建议书》、SOR以及相关报价资料一起转入技术部。
项目建议书
SOR
项目建议书
技术部
1、技术部依据销售部提供的《项目建议书》及SOR,在3个工作日完成报价清单编制,技术部负责技术部分的报价信息填写,其它报价信息提供给销售部,由销售部转到各相关部门。
2、技术部负责并风险分析:
主要分析产品结构风险、生产风险,以及是否有新工艺和新设备等。
3、技术部负责前期相关TA/TR编制及协同设计开发工作。
4、技术部依据销售部提供更新后的SOR,更新产品报价清单。
报价清单
风险分析
产量预测
报价清单
生产部
1、生产部依据技术部提供的产量预测及报价清单,做产能风险评估。
2、生产部在接到技术部提供的外购件报价清单后2个工作日给出相关外购外协件报价。
产能评估
报价清单
2
项目确认书
项目开发要求
项目启动
技术部
技术部
1、收到项目确认中标信息后,技术部项目组根据报价信息,准备好资料参加客户端项目启动会。
2、根据客户端启动会议纪要及《项目确认书》,技术部在3个工作日内完成项目开发主计划、初期零件明细表、采购物料清单及技术文件,组织相关部门召开内部项目启动会议,明确各个阶段的工作要求。
3、技术部项目组依据项目启动会议纪要,编制APQP小组名单及APQP计划表。
4、技术部产品组在启动会后5个工作日内编制下发初始明细清单。
5、技术部项目管理员负责每周定期组织相关小组成员进行项目进度通报及风险预警。
6、技术部工艺组在项目启动后5个工作日内提交包装设计开发计划。
会议纪要
APQP计划表
明细清单
初始工艺文件编制计划
包装计划
APQP
计划表
销售部
1、销售部在启动会议前将项目确认书提交到技术部。
2、关注订单接收情况及客户其他需求。
项目确认书
订单
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
2
APQP
计划表
质量部
1、质量部(试验室)在接收到项目组提交的试验委托单后5个工作日内提交试验机构和初始试验计划。
2、质量部在项目启动会后5个工作日内提交质量文件编制计划。
检验文件编制计划
试验计划
APQP
计划表
生产部
1、生产部在项目启动会后5个工作日内提交分供方清单,并提交采购零件开发计划到项目管理员处;
2、生产部在项目启动后后5个工作日内提交特殊设备、工装开发及制作计划。
分供方清单
初始工装计划
3
模具进度表
检具进度表
模具/检具制造阶段
技术部
技术部
1、技术部产品工程师负责组织人员对产品数据进行评审,如有合理化建议整理汇总后提交客户,并作内部归档记录。
2、技术部工艺组负责组织人员进行模具/检具数据进行评审,如有合理化建议,属GA类模具/检具由产品技术员统一提交至客户端;属GB类模具/检具则直接与厂家进行沟通交流。
3、技术部工装组负责跟踪模具开发进度,要求每周定时提交模具加工情况汇总,以图片和文字描述的形式提交到项目组。
4、由产品工程师统一发至主机厂PE/SQE、模具组、抄送公司主管领导及生产部/销售部(业务),以便各位知悉项目进度。
5、如进度有延误需要了解原因,制定相应对策。
需要客户支持时,汇报主机厂相关工程师。
进度汇报
风险分析
包装设计计划
生产部
1、生产部依据模具开发进度进行设备改造(按需)
2、相关工装开发制做工作。
设备改造进度
(按需)
工装开发计划表
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
4
相关技术文件
封样件
OTS
阶段
技术部
技术部
1、技术部产品组依据客户提供的相关技术文件(如图纸及EWO等)转化为内部技术指导文件(如明细表及工程更改通知单等)。
2、技术部下发试制明细表,同时更新用友U8系统。
销售部按照明细表开始更新产品销售价。
3、技术部产品工程师依据项目进度完成OTS认可文件编制与提交。
4、技术部项目组负责汇总批次试制情况及组织相关区域人员进行检讨。
必要时可以邀请各方召开电话会议/视频会议,共同商定解决方案、责任人及完成时间。
5、技术部产品工程师负责新产品封样,质量部以封样件进行监控产品状态。
6、技术部工艺组在首次订单试制前完成相关工艺操作指导书、包装方案的编制及下发,如因情况特殊无法在首次试制前完成编制下发工作,则由产品工程师和工艺工程师在首次试制时现场指导操作工完成,此时工艺工程师需收集相关信息以便完成工艺文件编制工作。
7、技术部工艺组负责依据试制情况完成初始工艺定额,下发至生产部及质量部。
备注:
阶段目标:
光板件认可→OTS认可
试制明细表
OTS认可文件
初始工艺文件
初始工艺定额
包装方案
相关技术
文件
封样件
OTS
阶段
技术部
质量部
1、质量部(实验室)依据相关委托单完成相关试验安排及进度跟踪,按期提交相关试验报告。
2、质量部依据相关技术文件编制初始检验文件,并出具批次检验报告。
新产品交付要求100%全检。
初始检验文件
产品试验报告
产品检验报告
技术文件
生产部
1、技术部依据销售部提供的订单,组织生产部、质量部及销售部进行订单交付评审,明确各部门职责,落实交付计划。
如过程有风险,各部门需提前通知生产部。
2、生产部依据产品要求,结合内部工装,提供工装/料架方案及制造计划。
3、生产部采购负责按期提交外协外购件样件到技术部项目组进行样件确认;经产品工程师确认合格后,再填写《试制申请单》到技术部工艺组及质量部,以便安排相关试制及跟踪工作。
生产计划
工装制作计划
外协外购件送样
相关试验报告
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
4、如过程中发生分供方变更及生产场地变更,生产部需提前提交《过程变更申请单》到技术部。
(适用所有阶段)
5、如外协外购件的相关试验由厂家负责,则生产部负责每周反馈试验进度到技术部项目组。
4
相关订单
产品需求
OTS
阶段
技术部
技术部
1.销售部将接收到的新产品订单(模具移交生产部之前)转发技术部项目组,技术部项目组根据订单需求与项目自身需要,组织各区域相关人员进行评审,明确各部门职责,落实交付计划,同时填写《订单评审表》。
2.技术部项目组根据《订单评审表》所落实的各时间段进行跟踪,同时填写《订单跟踪表》,并要求阶段性的开展项目小组会议。
3.技术部产品组根据项目需要,对现阶段物料进行封样,并移交质量部。
4.生产部负责安排交样物料生产,生产完成后要求质量部对其进行检验,同时填写《产品检验报告》,并将《产品检验报告》与零件一起入成品库。
5.销售部按照订单要求,将入库后的合格物料及《产品检验报告》送指定地点,并将签收后的《送货单》,备份发给技术部项目组。
6.技术部产品组对已送货的物料进行跟踪,直到装车为止。
订单交付记录
问题反馈
订单评审表
订单跟踪表
入库检验单
送货单
生产部
销售部
质量部
5
GD&T图
相关技术文件
相关FE订单
FE
阶段
技术部
技术部
质量部
技术部
生产部
销售部
FE一般从OTS阶段开始到NS阶段结束,分为三个阶段,即FE1、FE2和FE3。
FE阶段重点考查产品与整车的尺寸匹配情况,评估是否满足GD&T设计要求。
到FE3合格率
一般要求达到85%以上。
该阶段对交样物料的外观不作严格要求,但必须满足技术部封样。
新产品模具移交生产部之前,订单按OTS阶段相关订单流程进行。
FE全尺寸测量报告
订单交付记录
问题反馈
订单评审表
订单跟踪表
入库检验单
送货单
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
6
NS订单
NS
阶段
技术部
销售部
技术部
NS自OTS阶段后到PPAP前,一般分为三个阶段,即NS1、NS2和NS3。
该阶段对产品外观有一定要求,必须满足技术部封样或者质量部封样要求。
新产品模具移交生产部之前,订单按OTS阶段相关订单流程进行。
NS交样要求
订单交付记录
问题反馈
订单评审表
订单跟踪表
入库检验单
质量部
检验记录
销售部
送货单
生产部
生产计划
7
S订单
S
阶段
技术部
销售部
技术部
S阶段为可售车物料,一般分为三个阶段,即S1、S2和S3。
该阶段产品为正式工装物料(带皮纹且外观得到认可或者临时认可),对产品外观质量都有严格要求,产品各项性能指标必须满足图纸要求,如客观原因无法满足的,必须满足客户封样要求。
新产品模具移交生产部之前,订单按OTS阶段相关订单流程进行。
S交样要求
订单交付记录
问题反馈
订单评审表
订单跟踪表
入库检验单
质量部
检验记录
销售部
送货单
生产部
生产计划
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
8
OTS认可
报告
外观认可
报告
EWO
PPAP阶段
技术部
技术部
质量部
1、技术部产品组负责组织在PPAP前完成产品外观认可。
外观认可包括颜色(含原材料)及皮纹认可。
2、技术部工艺组负责组织人员根据模《检、具验收标准》进行模具/检具验收。
(GA类模具/检具由客户组织)
3、在模具出运时,由技术部模具工程师负责将模具出运清单(重量及数量等信息)及承运司机联系方式告知生产部及工艺组,由生产部负责安排接收准备工作,工艺组负责协助初验收模具。
4、技术部负责将明细表、工艺文件及工艺定额更新以受控形式下发至各相关部门及经理处。
5、技术部产品工程师依据客户要求负责产品封样,移交至质量部,供质量监控。
6、技术部项目组负责督促各部门完成PPAP试生产准备工作。
7、技术部产品组负责编制及提交PPAP申请/PPAP认可文件。
8、技术部工艺组依据相关运行情况及客户要求,与客户签署包装方案,并以受控形式下发至生产部及质量部。
9、技术部产品组负责跟踪装车情况及问题汇总。
10、技术部负责协助相关部门解决试生产运行过程的技术难题。
PPAP申请
PPAP认可文件
受控明细表
受控工艺文件
受控工艺定额
封样件
受控包装方案
更新的技术文件
工程更改
通知单
封样件
质量部
1、质量部依据技术部更新的技术文件及封样件,更新相关检验文件,以受控形式下发至车间或者相关区域。
2、质量站站长负责培训检验员、操作员熟悉产品缺陷及质量要求,满足GP12检查要求。
3、质量站站长负责依据产品工程师提供的全尺寸测量计划及SPC/MSA测量计划,提交全尺寸测量报告及SPC/MSA测试报告。
4、质量站站长负责跟踪产品质量状态,并出具试制报告。
5、质量站站长负责跟踪反馈试生产运行过程中的质量问题。
受控检验文件
产品检验报告
SPC/MSA报告
试制报告
序号
输入
工作
流程
主导
部门
职责
重点说明
输出
8
订单计划
技术文件
PPAP阶段
销售部
1、生产部根据技术部发出的PPAP生产要求,组织内部生产准备会议,安排生产计划,各部门配合实施。
备注:
PPAP试生产一般要求连续运行8小时或者300件,具体以技术部项目组与客户最终协调为准。
2、生产部必须严格按照认可的分供方进行PPAP试生产,且提前2个工作日通知技术部项目,以便协调客户到现场进行认可。
生产计划变动时也要提前通知技术部及质量部。
3、生产部负责相关系列工装/料架的整改及制作,并反馈计划给技术部。
交付记录
订单计划
技术文件
生产部
1、生产部根据技术部发出的PPAP生产要求,组织内部生产准备会议,安排生产计划,各部门配合实施。
2、生产部必须严格按照认可的分供方进行PPAP试生产,且提前2个工作日通知技术部项目,以便协调客户到现场进行认可。
生产计划变动时也要提前通知技术部及质量部。
3、生产部负责相关系列工装/料架的整改及制作,并反馈计划给技术部。
PPAP试生产
计划
工装/料架整改
计划
9
SOP计划
SOP前内部审查阶段
生产部
生产部
1、销售部将SOP计划,报知生产部,由生产部牵头,协调技术部及质量部,对SOP生产前生产条件进行审查,确认各个生产环节,生产物料(包括原材料,油漆,外协件及工装料架等)是否满足SOP生产要求。
不满足项需及时组织协调会议,落实责任人及整改完成时间,确保满足客户SOP生产要求。
2、如有特殊原因,无法满足客户SOP要求的,生产部将信息报销售部及经理层决议,由销售部与客户协调SOP供货事宜。
内部审查问题清单及整改计划
质量部
技术部
销售部
10
月计划
SOP阶段
生产部
销售部
相关部门
1、生产部根据销售计划,组织内部按计划进行生产供货。
2、质量部持续跟踪产品质量,做好质量缺陷统计分析。
3、技术部对产品质量、生产工艺等进行持续改进。
持续改善
按节拍供货
6相关支持性文件:
QMS316-ZYJS-001-2014《模具验收标准》
QMS316-ZYJS-002-2014《检具、夹具验收标准》
7相关表单:
7.1QMS406-04《会议纪要》
7.2QMS409-27《明细清单》
7.3QMS409-09《分供方清单》
7.4QMS409-01《项目建议书》
7.5QMS409-05《APQP计划表》
7.6QMS409-09《材料/零件清单》(初始/生产)
7.7QMS409-17《测量系统分析计划》
7.8QMS409-18《初始过程能力研究计划》
7.9QMS409-19《测量系统评价报告》
7.10QMS409-20《初始过程能力研究报告》
7.11QMS409-21《包装评价报告》
7.12QMS409-26《项目确认书》
7.13QMS410-07《订单评审表》
7.14《入库检验单》
7.15《送货单》
EWO工作流程
1目的
为能迅速、正确的完成工程变更,确保客户及相关部门能够适时获得正确资讯以保障生产之产品符合客户要求。
2适用范围
2.1顾客发生的变更,如设计变更、需求变更、交期变更;
2.2公司内部发生的过程变更,如:
模具变更、工程变更;
2.3供方发生的过程变更。
3职责
3.1销售部负责顾客变更信息及资料的接收。
3.2技术部组织相关职能部门对顾客变更信息的评审、跟踪、确认以及PPAP的重新提交。
3.3公司内部过程变更,由相应部门提交变更申请,经由部门主管批准后,技术部组织进行评审、跟踪、确认。
4术语
EWO:
(Engineering?
Warranty?
Order工程更改授权指令)
5工作流程
输入
工作流程
职责
关联部门
重点说明
输出
EW0
接收EWO/
过程更改输入
EWO工作流程
EWO评审
执行EWO及新状态零件生产
新状态零件
确认
接收断点通知单
发放断点通知单
销售部
技术部
销售部接到EWO,与顾客确认EWO内容,转交技术部
工程工作指令(EWO)
技术部
质量部/生产部/销售部/相关车间
技术部组织相关部门对EWO/过程更改通知单进行评审
EWO评审表
技术部
生产部/相关车间
技术部编制发布《工程更改通知单》,并监督EWO执行
EWO进度计划表
《工程更改通知单》
技术部
质量部/相关车间/生产部
技术部会同客户确认零件状态符合EWO要求,封样给质量部,并共同签署确认表(报告)。
公司内部自行更改不需经过
客户确认
试模试料确认单
封样件
质量部/相关车间/PE/SQE
质量部
技术部
质量部验证客户使用情况,将信息反馈到技术部
信息传递单
销售部
技术部
销售部收到顾客的断点提醒单后,与顾客确认断点要求,
转交技术部。
如无断点提醒或断点时间更新通知,
断点时间由EWO指定
断点提醒单(邮件)
技术部
生产部/相关车间/质量部
技术部将外部断点通知转化为内部断点通知
信息传递单
输入
工作流程
职责
关联部门
重点说明
输出
召开断点协调会
实施物料断点
断点物料处理
生产部
销售部/车间/
技术部/质量部/ERB工作组
生产部组织召开断点协调会
会议纪要/断点计划
生产部
技术部/质量部
生产部组织执行断点,质量部跟踪断点实施过程,
技术部按节点检查断点的执行
断点计划/反馈记录
生产部
技术部、质量部、销售部
生产部负责断点溢出物料的处置
物料处理报告
7相关支持文件
无
8相关表单
QMS409-32《试模试料确认单》
QMS409-33《物料处理报告》
QMS409-29《输入资料评审表》
QMS412-02《工程更改通知单》
QMS414-31《物料断点工作表》
失效模式及后果分析(FMEA)编写规范
1.目的
在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理,评价其风险程度,找到能够避免或减少失效发生的措施,对风险顺序数大的和严重度大的失效模式,采取必要的改进措施以预防实际生产时发生;
2.适用范围
适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析;
3.术语
3.1失效:
指一个部件或产品不能满足设计要求;
a)产品在工作范围内,导致零部件的破裂、断裂、损坏现象;
b)在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能;
c)在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间;
3.2失效模式:
某部件或产品不能满足设计要求的形式(表现出来的功能与要求不相符);
3.3FMEA:
?
失效模式及效果分析(Failure?
Mode?
and?
Effects?
Analysis),它是一定的规则程序,可以预测失效的结果并预防失效的发生;
3.4DFMEA:
设计失效模式分析,产品开发前期进行评估,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,以及有多大的风险及改进措施;
3.5PFMEA:
生产失效模式分析,对产品生产环节进行分析;包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析,确认有多大的风险以及其改进措施;
3.6严重度(S):
指潜在失效模式对客户影响后果的严重程度评价;
3.7频度(O):
指具体的失效起因/机理发生的频率;?
3.8探测度(D):
指失效模式控制可能探测出来的可能性;?
3.9风险顺序数(RPN):
风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积,RPN=(S)
×(O)×(D);在单一FMEA范围内,此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序;
4.职责
4.1技术部:
4.1.1负责统筹分析新产品设计与过程的失效模式及效果分析;负责负责收集整理各部门对新产品开发的隐患及改进措施的提报,并分析预防
4.2采购:
负责对新产品的材料质量及供应方面的隐患分析提报;
4.3生产部:
负责对新产品的制造过程方面的隐患分析提报;
4.4质量部:
负责对新产品的质量的方面的隐患分析提报;
5.工作程序
5.1工作内容和控制要求
5.1.2FMEA分析
a)该过程可能的失效模式;
b)该失效模式可能引起的后果(包括关于顾客的);
c)根据后果的严重程度,确定其严重度(S);
d)确定过程特殊特性级别(如:
责任存档、关键、重要)
e)失效模式的发生原因/机理;
f)估计失效模式的发生频度(O);
g)现行的过程控制方法;
h)用现在的过程控制方法发现失效模式可能性,即探测度(D);
i)计算该失效模式的风险顺序数(RPN);
5.1.2.2对风险评价因素产生影响的措施
措施
S
O
D
临时措施
√
√
长期措施
√
a)临时措施:
采取临时措施,产品结构、功能并没有发生改变,所以S也不会改变,但O、D发生改变;
b)长期措施:
长期措施的改变,并不会改变产品的结构和功能,仅会改变发现缺陷的概率D;
FMEA分析应在不同产品之间相互借鉴,均应形成记录,填写在FMEA表格中。
当RPN≤64时,微小的产品经营风险,要求评价,不需要采取预防措施;若64<RPN<125时为一般风险,要求评价并依据具体情况采取措施。
RPN≥125为主要风险,必须采取措施。
若RPN相近的情况下,应优先注意S大时的失效模式,当S是9或者说10时必须予以特别注意。
当严重度S≥8时原则上可确认为特殊特性,通常当RPN≥64时,应采取改进措施;
a)不可降低的RPN项目,在控制计划中必须附有明确的控制方法;
b)记录改进措施及负责部门(个人)及完成日期;
技术部应确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实,PFMEA是一个动态文件,它不仅应体现最新的过程设计状态,而且还应体现最新相关措施,包括开始生产后所采取的设计更改和措施。
可采用(但不限于)以下方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施:
a)保证过程/产品要求得到实现;
b)评审工程图样,过程/产品规范以及过程流程;
c)确认这些已反映在装配/生产文件之中
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