24米跨双线简支箱型梁制造施工工法secret.docx
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24米跨双线简支箱型梁制造施工工法secret
秦沈客运专线
24米跨双线简支箱型梁制造施工工法
**桥梁工厂总工程师办公室
1.主要内容和适用范围
本工艺规定了生产后张法预应力混凝土铁路箱梁所用的材料规格和要求,箱梁产品质量验收标准和生产过程各工序的工艺要求。
本工艺适用于秦沈客运专线**制梁场生产后张法预应力混凝土铁路箱梁。
2.引用标准
2.1TB1496-84GB7418-87《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》(简称预规)。
1.2TBJ203-96《铁路桥涵施工规范》(简称《桥施规》)。
1.3TBJ10210-97《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》(简称混施规)。
1.4GB50204-92《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(简称《钢筋混凝土验规》)。
1.5TB10415《铁路桥涵工程质量检验评定标准》(简称《检验评定标准》)。
1.6秦沈客运专线预制后张法预应力混凝土简支梁技术条件。
1.7秦沈箱梁制梁细则送审稿修正版施工细则。
1.8验收规定。
3.材料
3.1钢绞线
3.1.1钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-1995标准,其力学性能应符合下表规定:
钢绞线公称直径
mm
直径
偏差
mm
强度
级别
MPa
整根钢绞线的最大负荷KN
屈服
负荷KN
伸长率%
1000h松驰率不小于
弹性模量
GPa
Ⅱ级松驰
初始负荷
不小于
90%公称最大负荷
80%公称最大负荷
15.2
+0.4
-0.2
1860
259
220
3.5
2.5
4.5
195
3.1.2钢绞线进料必须具有技术条件证明书。
物资部门应按技术条件证明书进行验收。
验收按批进行,每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工制造的钢绞线组成,每批重量不大于60t。
3.1.3物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查,除直径不得超过规定允许以差外,其表面不得带有润滑剂,油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质,也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮等,允许有肖浮锈但不得锈蚀成目袖可风的麻坑,弦长为1m的Ⅱ级松驰钢绞线,其弦与弧的最大矢度不大于25mm。
钢绞线内不应有折断,横裂和相互交叉的钢丝。
3.1.4试验室应对进场钢绞线进行拉伸及弹模试验,从每批中任取3盘,从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。
如每批少于3盘则逐盘试验。
3.1.5钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。
3.1.6钢绞线运输应有雨布遮盖。
应分批堆放,并做上标识。
贮存应使钢绞线离地2.0cm。
严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质,严禁堆积,以免压弯砸伤。
3.2锚具及配件
3.2.1锚具采用场45#优质碳素结构钢,夹片采用场40Cr钢制造,制造锚具的材料应符合GB699-88标准的规定。
3.2.2锚具须经热处理,热处理后的锚环硬度为HRC37-42,夹片硬度为HRC55-60。
3.2.3锚具产品所使用的材料必须符合设计要求,并有机械性能、化学成份合格证明书,质量保证书或验收试验报告,外购锚具须有出厂合格证。
每批产品的数量是指同一类产品,同一批原材料,用同一种工艺一次投料生产的数量,每批不得超过1000套。
3.2.4物资部门应对锚具进行外观检验,外观检验抽取10%,且不少于强度检验,硬度检验抽取5%,且不少于5套,夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。
静载锚固能力检验抽取3套。
3.2.5锚具成品入库、发放及使用
3.2.5.2锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出,现领现用。
使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库存手续,报废的锚具须集中另行保管不得混淆。
3.2.6钢板及型钢应符合GB700-88甲类3号钢的标准。
抗拉强度σb:
380-400Mpa
屈服点σs:
≥240Mpa
伸长率:
≥25%
180°冷弯试验:
无裂缝(d=0.5a)a——钢板厚度(直径),d——弯心直径具有原钢厂材质鉴定合格者,一般不再复验。
3.3非预应力钢筋
3.3.1非预应力钢筋,应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》,GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》,GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。
各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定:
3.3.2钢筋外观:
无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
3.3.3钢筋投产前应分批(每批不超过20t)抽样复验。
第一次抽样一组试件,各试验合格,该批钢材视为合格。
第一次抽样不合格,应加倍抽样试验,全部合格者该批钢材视为合格,若任一项不合格该批钢筋不合格。
3.3.4钢筋存放在干燥地点,最低点离地面不小于20cm,按照批号分堆存放,并挂上标识。
不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。
3.4水泥
3.4.1梁体混凝土和管道压浆用水泥应选用强度等级为525#硅酸盐水泥,其技术标准应符合GB175-1999规定,禁止使用火山灰质水泥和矿碴水泥。
3.4.2当水泥制造厂质量试验合格和试验室试验合格后才允许使用。
水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。
3.4.3试验室对水泥试验室的项目如下:
a.凝结时间
b.安定性
c.强度
抽验项目:
细度,每季度抽验一次。
3.4.4水泥不得露天存放,堆放离墙不少于20cm,离地面高度不少于20cm,不同品种,不同编号,不同厂家的水泥要分别堆放。
3.5外加剂
3.5.1外加剂应符合GB8076-1997的规定,禁止使用含氯盐外加剂。
3.5.2采用减水剂,其技术性能应达到下列指标:
a.水泥浆流动度20cm左右;
b.起泡性:
起泡高度≤45mm;消泡时间<60秒;
c.Na2SO4含量≤25%;
d.PH值7-9(5%水溶液)
3.6细骨料
3.6.1细骨料采用硬质洁净的天然砂,技术标准应符合JGJ52-92的规定。
3.6.2对细骨料的碱活性应进行专门的检验,仅在确认对混凝土质量无害时,方可使用,当产地发生变化时尚须重新检验碱活性。
3.6.3桥梁生产使用的中粗砂,其细度模量为2.3——3.0之间。
3.7粗骨料
3.7.1采用5——25mm碎石,其技术标准应符合JGJ53-92的规定。
3.7.2对粗骨料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用,当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。
4.模板
4.1模板
4.1.1模板的设计应有足够的强度,刚度和稳定性,在混凝土的压力下其变形量不大于3mm,侧模与底模间用橡胶条密封,侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。
4.1.2为防止内模上浮,内模与底模用螺检连接,内模与侧模利用风孔进行拉结,以保证内模定位。
4.1.3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变,收缩影响,使梁长缩短,制造底模时的跨度应较设计尺寸加长,其加长的长度可先按设计压缩量考虑,待梁体
张拉完成后进行修改。
为减少预施应力产生的拱度,在跨中处预设反拱,由于钢模分段制造,可按二次曲线近似折线布置。
4.1.4底模横梁上设活动刀口铁,以作外侧模底部支承,每个横梁上均须设活动刀口铁。
横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。
4.1.5底模安装完毕后,各部尺寸的施工误差应符合以下规定:
4.1.5.1底模横梁的挠度不得超过3mm;
4.1.5.2预留反拱应平整匀顺,允许误差不大于±2mm;
4.1.5.3水平面高差:
a.端截面(支座位置截面)任两点高差不大于1mm;
b.其余断面内任两点高差不大于4mm;
c.沿梁长任意两点高差不大于8mm(反拱度在外);
4.1.5.4侧向弯曲不大于5mm(检查两侧边线偏离设计位置);
4.1.5.5四块支座板对角线误差2mm;
4.1.6内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸,其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。
内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定:
4.1.6.1内模全长±10mm,全宽+5,-0mm,全高±5mm;
4.1.6.2内模拼缝错台不大于2mm,不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm;
4.1.7内模吊运其吊点在纵向不少于4点,横向不少于2点,吊运平放后不应有变形,若发生变形应用螺栓部分代替U型卡,以增加内模的连接刚度。
4.1.8内模拼装设专用拼装台位。
按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。
骨架平放式拼装,在骨架外侧设限位,当骨架调节螺杆顶紧后,骨架外型尺寸得以保证。
骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位,内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度,在每个骨架下设固定支墩,支墩上设定位装置,以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。
4.1.9内模顶部每节预留灌注孔,腹板梗斜底部处每节预留振捣棒插入孔。
4.1.10为便于安装,外侧模设4m一节,底部支在活支刀口铁上,外侧支撑在刚性基础上,侧模底部用钢楔固定,上部用工字钢组成的平台拉结,平台即作为桥面连接系又兼作施工平台梁。
4.1.11侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结,为保证侧模拼缝平整、严密,拼缝处的模板须用刨床刨边。
4.1.12每块侧模设附着式振动器2—3台,在试验后尚须根据实际使用效果及时进行调整。
4.1.13通风孔制孔器及泄水管制作安装:
通风孔处预应力筋保护层不小于75mm增设钢筋环二个。
通风孔制孔器除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
4.1.14侧模拼装后接缝处错台不大于1mm,模板侧向弯曲不大于5mm。
4.1.15模板安装误差:
a.端模内侧:
上口(桥面)全长误差±5mm
下口(梁底)全长误差±5mm
b.梁体高度误差:
±5mm(检查梁体两端)。
c.腹板厚度误差:
+2mm,-0mm。
d.上翼缘宽度误差:
+5mm,-0mm,下翼缘宽度误差:
+2mm,-0mm。
e.腹板垂直度每米高小于2mm。
(用靠尺检查)。
4.1.16为便于拆模及提高表面光洁度,与砼接触表面均涂信瓷脱模剂。
4.1.17为保证底板厚度,内模两侧底部须设钢支墩作衬垫,钢支墩可考虑利用Φ32mm钢管制作兼作排水孔用,支撑在内模骨架处。
4.1.18梁体保护层用塑料垫块来控制,塑料垫块厚度为30mm。
尤其要对底板保护层厚度加以控制,每次吊装钢筋完毕后,即检查保护层厚度。
垫块绑扎两侧腹板间距1200mm,底板800—1000mm,呈梅花形布置。
4.2预埋件
4.2.1附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装,不得遗漏,其位置误差应符合以下规定:
a.支座板的位置,纵向允许误差±2mm,横向±2mm。
同时四块支座板两对角线误差不得大于3mm。
四个支座板相对高差不大于2mm。
b.每块支座板的四角高差,不大于2mm。
(检查支座板四角)。
c.每块支座块十字线扭角偏差不大于1mm。
(检查支座板边缘)。
d.支座板四个锚栓中心距偏差不大于2mm。
5钢筋制安与制孔胶管安装
5.1非预应力钢筋的加工与安装应按部颁TB10210-97《混凝土施工规范》中“钢筋工程”办理,钢筋安装的允许偏差值,应严格遵照《桥施规》中的规定办理。
5.1.1根据设计图纸,提出下料单,工班据以下料、加工,对于某些编号的钢筋,
物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。
5.1.2工班下料时,应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋
的损耗。
5.1.3钢筋骨架安装时,为保证梁体各部位保护层厚度,在钢筋与模板之间必须使
用垫块支承。
5.1.4梁体钢筋的绑扎,根据内模形式而定。
采用拼装式内模时,桥面梁体腹板底
板,分片绑扎的工艺,为保证尺寸准确,桥面钢筋网、梁体腹板、底板钢筋网及
制孔器位置的定位网分别在特定的模具和台位上绑扎成型,然后,在制梁台座上
拼装绑扎成整体钢筋笼。
5.1.5为保证预应力管道的平顺,以及在桥面和梁体腹板、底板钢筋拼接时,当梁
体钢筋与预应力管道(或桥面钢筋)相碰时,可适当移动梁体构造钢筋或进行适
当弯折。
5.1.6热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。
其接头应熔接良好,完全
焊透,且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。
两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于
钢筋直径的0.1倍,也不大于2mm,两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。
焊接接头按每200个为一个验收批,规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验,合
格后方可使用。
5.1.7钢筋制作及安装,各部允许误差规定如下:
a.桥面筋与设计位置的偏差不大于15mm。
如桥面主筋与腹板蹬筋相碰,可略为移动桥面主筋,此时偏差值可不受此限制。
b.蹬筋,底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。
c.蹬筋不垂直度(横向偏差垂直位置)不大于15mm。
d.钢筋骨架安装位置偏差:
顺梁向:
不大于10mm;横梁向:
保证保护层厚度
e.保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm。
f.定位网钢筋:
孔眼尺寸:
mm;竖向位置:
跨中4m范围内4mm;
其余部分:
6mm;横向位置:
6mm。
g.其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。
h.同一截面内钢筋接头不得超过50%,且接头应错开500mm以上。
i.为防止灌注混凝土将桥面钢筋压弯影响质量,应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。
5.2预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《混凝土施工规范》和《桥梁施工规范》中的有关规定办理。
5.2.1钢绞线下料应用砂轮锯切割。
先在切断处画线,画线两侧各30mm处用铁丝绑扎,不得散头。
5.2.2由于钢绞线束孔位不同,其长度也各异,应事先编号标出全长,交工班据此下料,编号后应在两端系上铁皮小牌,注明编号,以免混杂。
5.2.3钢绞线束应理顺,不得交叉盘绞。
每隔1—1.5m捆扎成束。
搬运时,不得在地上拖拉。
5.3制孔器的安装
5.3.1制孔器采用特制橡胶管,其基本技术要求如下:
1)胶管外径为Φ75
mm,不圆度不超过外径公差。
2)胶管抗拉力为3500kg不断裂和不脱胶分层,放松后应能恢复原状,或允许不超过直径公差的残余变形。
3)有较好的挠曲性能。
4)能在-20℃—+60℃的条件下正常工作,且耐磨及多次倒用。
胶管的长度较最长孔道长1.5m—2m。
5.3.2每一孔道由二根Φ75mm胶管和一节长度为350mm,外径Φ77,厚0.5mm的
铁皮管,在梁跨中间套接,然后将套管两端用胶布缠绕以防松动胶落,致使水泥浆堵孔。
5.3.4为增加制孔胶管的刚度‘保证孔道的位置正确’胶管内应穿放衬芯,衬芯可由Φ16mm园钢或三根7Φ5钢丝加工制成。
其长度较制孔胶管长1-2m.。
5.3.5制孔胶管及钢筋安装完毕后,应检查其位置是否正确,其误差应在规定范围内,胶管曲线应圆顺,否则,须进行调整,直至符合要求为止。
5.3.6详细检查和调整定位网钢筋,梁体钢筋以及于是预埋件等顶碰制孔管的情况,以防止胶管抽拔时刮伤。
5.3.7胶管在梁端外悬部分应加以支撑,确保管道与锚具支承铁板垂直。
5.3.8制孔胶管在施工过程中注意保存,防止挤压,以及油、酸的侵蚀,也应避免胶管曝晒。
6.混凝土施工
6.1根据梁体混凝土数量较大,为缩短灌注时间,采用混凝土输送泵灌注梁体混凝土,其具体配合比和搅拌工艺由试验室确定。
6.2混凝土配比
6.2.1混凝土水泥用525号的硅酸盐水泥,且每立方混凝土水泥用量不宜超过500kg。
6.2.2混凝土必须具有较好的和易性,陷度在12—15cm范围内。
6.2.3混凝土水灰比宜控制在0.35—0.4内。
6.2.4为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性,应掺用高效减水剂及其它掺加剂。
其掺量由试验室确定。
6.2.5每立方混凝土绝对用水量不超过200kg。
6.3混凝土的搅拌
6.3.1开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率,将混凝土理论配合比换算成施工配合比。
6.3.2混凝土配料和计量:
混凝土配料必须按试验室通知单进行,并应有试验人员值班。
配料应采用自动讲师系统计量。
6.3.3开盘前要检查砂、石的质量情况,核实使用原材料与配合比通知单是否相符,数量是否足够生产一片梁。
6.3.4开盘前要校核磅秤及其他计量器具,根据施工配合比用料扣除下料冲量,固定砝码,并由试验人员复核。
6.3.5开盘前,应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振动等各工序设备的运转情况,风、水、电、汽的供应情况。
6.3.6开盘前,应办理模板、钢筋等工序的检查鉴证手续。
6.3.7开盘前,应了解劳动力是否配备齐全,掌握天气预报情况,如冬季(夏季)施工相应措施是否完善。
6.3.8混凝土的配料误差规定如下(以重量%计):
1)水泥、水、减水剂:
1%
2)砂、石料:
2%
6.3.9混凝土拌合采用强迫式拌合机,搅拌时间不少于2min。
根据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量,选用4台1000L强制式拌合机。
6.3.10混凝土自搅拌加水时起至入模时间不得超过45min。
6.3.11开盘后,前三盘逐盘检查实际下料重量,以后每10盘检查一次,如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时,必须由试验室查明原因后加以调整。
6.4混凝土的运输
6.4.1混凝土运输采用混凝土输送泵管道运输。
根据骨料大小,距离长短及混凝土技术要求选用中压泵。
6.4.2考虑混凝土输送泵灌注中途中出故障,可备2台10t小门吊斗进行灌注,混凝土运输线路应力求平稳,防止离析,吊斗不得漏浆。
6.5混凝土的灌注
6.5.1梁体混凝土灌注顺序:
1)两面三刀台输送泵的混凝土管分别从梁的一端两腹板开始沿着腹板方向,边移动边灌注混凝土。
2)当混凝土灌注到比底板混凝土略厚时,改用从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土,振捣采用插入式振动和平板振动器振捣。
3)从梁端两腹板开始同时对称灌注腹板混凝土,防止两边混凝土面高低悬殊,造成内模偏移或其它后果。
4)当两面三刀腹板槽灌平后,开始灌注桥面板混凝土。
桥面混凝土也从一端开始,向另一端连续灌注。
5)灌注两腹板梗斜处,为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实,应将振动棒插入模板预留孔内,沿周围振捣。
6.5.2在梁体混凝土灌注过程中,应指定专人检查模板、钢筋,发现螺栓及楔子、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严,钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证位置正确。
6.5.3混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注,由一端向另一端循序渐进的施工方法。
灌注坡度1:
10—1:
12,灌注厚度不得大于20cm。
6.5.4混凝土灌注入模时下料要均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行,每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。
6.5.5混凝土振动时间,应以表面没有气泡逸出为宜。
6.5.6操作插入式振动器时宜快插慢拔,振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约30cm),每点振动时间约20s—30s,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm为宜。
6.5.7桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通,因此除应按规定进行振动外,还必须执行两次收浆抹平。
以防裂纹和不平整。
6.5.8当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时,应按夏
季施工办理,或改变混凝土灌注时间,尽量安排在上午11:
00以前或下午16:
00以后开盘灌注。
6.5.9每片梁的灌注总时间不宜超过6小时。
6.6混凝土质量的检查
6.6.1在混凝土拌合开始稳定正常之后,灌底板、腹板和桥面时,分别取混凝土试件,每次取样数量基本相同。
6.6.2每灌注一片梁应试件不少于9组,其中标养试件4组,施工用试件5组。
6.6.3每灌注一片梁应做弹性模量试件5组,一组用于预张拉;一组用于初张;一组用于终张;一组用于28天强度检验;另一组作为混凝土质量检验的依据。
6.6.4除标准养护试件外,施工用试件均随时梁养护,其养护条件与梁相同。
6.6.5当现场养护结束,试件脱模后,标养试件立即放入标养池内养护。
施工有试件继续与梁同条件养护。
直到规定龄期。
6.7收尾工作
6.7.1灌注完毕,应将电源切断,拆除振动棒等,场地清扫干净。
6.7.2移走振动器控制柜,拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。
6.8混凝土冬季施工
当确有必要报请上级部门同意冬季施工时,按如下办理:
6.8.1当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃应按冬季施工有关规定办理。
6.8.2在冬季施工条件下,拌合用水、砂、石集料等符合下列要求:
(1)水加温到+60℃;
(2)砂加温到+40℃;
(3)碎石要融化冰,要使其温度到0℃以上;
(4)入模温度不低于8℃。
6.8.3混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩,防止混凝土受冻,当梁体上层混凝土覆盖时,下层混凝土温度不低于5℃。
6.8.4向拌合机送料时,避免水泥直接与热水接触,砂、石热水应先拌合,后加水泥进行拌合,其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
6.8.5冬季施工,模板内不得有积雪、冰块,灌注混凝土前,一定要将冰雪融化,并将融化水排出。
如遇气温变化,应及时用蓬布遮盖已立好的模型。
6.9制孔器的抽拔
6.9.1抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。
一般在混凝土强度达到4~8Mpa时抽拔胶管较为合适。
因此,需宜在梁体混凝土灌注接近一半时,制作一组试件,并参考下表进行施工。
抽拔胶管时间(自混凝土灌注完毕后算起):
30℃以上时3小时
30℃~20℃3~5小时
20℃~10℃5~8小时
10℃以下时8~12小时
6.9.2抽拔制孔器应执行先灌后拔的原则。
每次最多只能抽拔2根,抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致。
以免损伤胶管。
6.9.3抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压,勒索,磨损胶管。
6.9.4胶管抽拔完毕后应立即进行孔道检查。
6.9.4.1经孔道检查,若发现孔道被混凝土或水泥浆堵塞,待混凝土达到脱模强度时,以芯棒焊梅花型钻头捅捣。
6.9.4.2若胶管拔断残留在孔道中,先以芯棒捅捣,如不能排除,则以特别的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。
6.9.4.3如果采用上述两项措施仍不能排除故障时,可事先准确查明残留物所在部位,报请总工程师批准,在合适的部位开槽,取出残留物。
打通孔道后,先穿入钢绞线束,再用铁皮将钢绞线成束覆盖,以免堵塞孔道,以干硬混凝土或低流动性环氧树脂砂浆填补。
7.混凝土的养护
7.1混凝土的蒸汽养护
7.1.1梁体混凝土灌注完毕后,立即覆盖养护罩。
7.1.2温度表的布置要合理,要能测量出梁体各部位的温度。
箱梁两外侧的两端和跨中各布置一块,孔道布置一块,梁顶和梁底各布置一块;箱内跨中两侧利用通风孔各布置一块。
7.1.3温度表注意事项:
7.1.3.1温度表悬挂要牢靠。
7.1.3.2温度表测头位置,外侧、柱内跨中应在梁体高度的中部位置。
7.1.3.3温度表必须定期校正,其最大允许误差为±1℃。
其校验有效期为一个月。
7.1.4梁体混凝土蒸汽养护的最高温度不得超过50℃。
7.1.5梁体混凝土蒸养阶段分为
7.1.5.1静停:
混凝土灌注完毕后静停2——4小时。
在冬季,当环境温度低于+5℃时,灌注完毕后应进行低温预养,预养温度为5——1
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