管桁架工程施工方案.docx

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管桁架工程施工方案

工程施工程序

6.1.1钢结构工程施工程序主线：

6.1.2钢结构制作程序主线

6.2钢结构制作方案

钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成。

管桁架支座、檩条支托、檩条、装饰架焊接H型钢均在工厂制作完成后,运往施工现场。

屋面板拟在现场制作,将压瓦机运输到施工现场加工屋面板.

制作中应保持工厂与现场的制作联系。

6.2.1管桁架制作工艺流程：

管桁架加工制作，工艺流程见图6.2.1-1。

图6.2.1-1工艺流程图

6.2.2制作准备

6.2.2.1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。

6.2.2.2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图6.2.2-1、6.2.2-2所示。

图6.2.2-1整体实体放样图6.2.2-2节点实体放样

6.2.2.3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.

6.2.2.4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。

6.2.2.5下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。

6.2.3管桁架制作工艺细则

6.2.3.1喷丸（砂）除锈

1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。

其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。

2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：

完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。

3）抛丸除锈要求：

a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。

b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。

c.工作环境相对湿度超过85%，不得施工。

d.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。

e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。

f.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。

6.2.3.2钢管对接

1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。

2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图6.2.3.2-1）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图6.2.3.2-2）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。

3）相同管材（同管径同壁厚）对接形式：

图6.2.3.2-1加内衬管（板）的单面焊示意图

图6.2.3.2-2加外套筒角焊示意图

4）不同管材对接形式分为：

内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。

不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。

详见图6.2.3.2-3、图6.2.3.2-4、图6.2.3.2-5所示。

图6.2.3.2-3内径相同壁厚不同管材对接示意图

图6.2.3.2-4外径相同壁厚不同管材对接示意图

图图6.2.3.2-5内径外经均不同管材对接示意图

5）管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度应控制在4mm～8mm，见图5a。

在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图6.2.3.2-6内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。

　　　　　　　图6.2.3.2-6I形坡口管对接图

图6.2.3.2-7　V形坡口管对接图

7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。

接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。

8）管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。

管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。

且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图6.2.3.2-7所示。

图6.2.3.2-7对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t（t为壁厚）且小于等于3mm。

6.2.3.3相贯线加工工艺

6.2.3.3.1数据计算

采用先进的日本软件KASTL以及AUTOCAD制作拱、桁架、支撑的工作图，其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三维空间桁架，并利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。

相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。

它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。

因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。

使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标。

具体的编制过程如下：

在EXCEL中输入节点坐标，做成一定的格式。

然后在AutoCAD中调用自行开发的AUTOLISP程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。

这是整个原寸放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。

线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中。

该软件用于三维结构分析的全32位设计系统。

使用先进的计算机图形技术，使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。

经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。

并由专人负责对“切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。

PIPE-COAST接受数据后，先生成单根管件的加工指令。

由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工。

为减少材料的损耗,同时进行材料的套料工作。

套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A-BOX系统，由A-BOX系统生成工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。

NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。

其材料利用率可达95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98%。

根据NESCUT的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复合切割指令”。

即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。

6.2.3.3.2数控相贯线切割机切割

通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。

依据数控数据，用HW.GGKW4－600（六维）和LMGQ/P-A800（四维）相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。

加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。

管件的检验方法为：

原寸用塑料薄膜按1:

1作成检验型板，型板上标上管件的编号。

利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。

管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均可保证与施工详图一至。

2）其工艺顺序

管件上机卡紧→数据输入→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面

3）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。

管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。

并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。

如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：

-0.55d0≤e≤0.25d0或-0.55h0≤e≤0.25h0，如图6.2.3.3-1所示。

相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

图6.2.3.3-1斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

　　　　　注：

d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。

4）管件壁厚大于6mm,应按图6.2.3.3-2、图6.2.3.3-3、图6.2.3.3-4和表6.2.3.3的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。

5）相贯线形式主要分为：

a.二管相贯线

垂直相交相贯线，如图6.2.3.3-2所示。

图6.2.3.3-2垂直相交相贯线示意图

斜交相贯线，如图6.2.3.3-3所示。

图6.2.3.3-3斜交相贯线示意图

偏心相交相贯线，如图6.2.3.3-4所示。

图6.2.3.3-4偏心相交相贯线示意图

b.三管相交相贯线,如图6.2.3.3-5所示。

图6.2.3.3-5三管相交相贯线示意图

c.多管相贯线,如图6.2.3.3-6所示。

图6.2.3.3-6多管相贯线示意图

d.与环管相贯线

与外环管相贯线,如图6.2.3.3-7所示。

图6.2.3.3-7外环管相贯线示意图

与内环管相贯线,如图6.2.3.3-8所示。

图6.2.3.3-8内环管相贯线示意图

4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：

钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。

焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。

相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。

6.2.3.4弯管工艺

1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。

但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐较使用较为先进的中频热弯工艺。

2）工艺顺序

依据施工详图在钢板平台上放样→安装工装卡具→固定电动油压千斤顶→管件放置试顶弯（确定其火烤位置）→管件顶弯→管件卸下监测其回弹（确定是否弯制到位）

3）弯管工艺流程：

4）钢管的弯制采用人工制作胎架，电控油压千斤顶顶弯的方法。

制作中依据施工详图在弯管区放出1：

1弯管大样，依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安装电动油压千斤顶。

管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。

（如下弯管胎架示意图6.2.3.4-1）

图6.2.3.4-1弯管胎架示意图

5）弧线成型

在a处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到位以后，用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作。

拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图6.2.3.4-1中的R值。

6）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少于5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。

同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。

图6.2.3.4-2单曲率弯管图6.2.3.4-3多曲率弯管

7）弯管的质量应满足表图6.2.3.4规定的加工公差要求。

表图6.2.3.4弯管加工公差要求

项　　目

允　许　偏　差

备　　注

管径的椭圆率

（Dmax-Dmin）/Dmax

8%

矢（弦）高

0～＋20mm

弧长

L／1500，且≤20mm

壁厚减薄量

13％t,且≤1.5mm

注：

1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。

6.2.3.5节点板加工

1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。

十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。

单板节点示意见图6.2.3.5—1,十字节点板构造如图6.2.3.5a、b所示。

图6.2.3.5—1单板节点示意图

图6.2.3.5—2十字节点板构造示意图

2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。

节点板大小尺寸由设计确定。

十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。

3）钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。

6.2.3.6钻孔工艺

零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定采用划线定位和配钻定位。

对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻孔。

制孔主要设备：

数控钻床、台式钻床

制孔注意事项：

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

a.板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。

6.2.3.8组立及矫正

管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。

主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。

1）组立点焊要求：

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。

C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：

板厚

焊道长

焊道间距

组立缝间隙

不超过25mm

10-20mm

300-400mm

不超过1mm

超过25mm

30-50mm

300-400mm

不超过1mm

d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。

焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。

一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。

焊接件的退火温度一般为6500C。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。

矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

h.管件加热示意图：

i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

6.2.3.8涂装工艺

1．喷枪

2．高压油漆输送管

3．气泵

4．油漆吸入软管

5．气管

6．油漆

7．压缩空气储气桶

1）涂装施工示意图如下：

7

1

2

4

5

6

3

2）涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。

3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

4）补漆：

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

5）喷漆工艺要求

a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。

涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。

b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。

c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。

d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。

摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。

e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。

f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道，漆膜厚度达到50微米。

6.2.4检测

1）一般检查

a.制造图检查：

核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

b.材料检查：

检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。

所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。

材料是否有质量证明书。

c.放样尺寸检查：

落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

d.焊接面检查：

根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

e.焊接部位的检查：

焊前检查：

表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：

检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：

焊道外观检查及修补。

2）破坏性焊道检查

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。

探伤比例：

一级焊逢100%，二级焊缝20%。

c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。

d.钢结构超声波检测主要部位如下表：

序号

部位

检验级别

检验标准

1

管与联结板焊接

一级

GB11345-89

的有关规定

2

管与管对接

一级

3

管与柱底板焊接

一级

3）涂装检测

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。

c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。

4）成品检测

a.出货作记

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。

b.包装检查

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检查打包带捆扎是否结实牢固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

6.2.5钢构件的验收

1）钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。

2）钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，由监理进行验收。

验收合格者方可安排运输到现场。

验收要填写记录报告。

6.2.6.包装及运输

包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装，

包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失。

为保护构件涂层不受损伤应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。

包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的有关规定。

成品发运应填写运清单。

运输由钢结构加工厂直接运输到现场。

根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。

a.运输方法

按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。

b.安全要求

工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。

装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。

为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。

装车不得超重、超高。

c.装车注意事项

构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实，构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。

d.紧急联络在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。

4.2.7钢构件制作质量保证措施、体系

质量保证机构及体系

质量保证机构

质保流程

6.3钢结构安装方案

钢桁架的安装顺序为先安装主桁架，其间剪刀支撑桁架。

主桁架采用高空散件拼装的安装方法，在节点位置采用独立承重脚手架作为支撑，由于主桁架属于平面外不稳定结构，因此需要在桁架上弦两侧进行临时支撑，其次桁架同样采用４０型塔吊吊装就位施工方法进行安装，其工艺流程见图6.3.1-1。

图6.3.1-1钢管桁架安装流程

6.3.4施工脚手架搭设：

6.3.4.1脚手架搭设工艺

几何尺寸：

步距根据荷载与搭设高度的变化，选用0.8m。

立杆纵距a=0.8m，立杆排距b=0.8m。

立杆要求：

1）本工程采用单立杆，立杆接头必须采用对接。

2）对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，相邻两立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。

3）立杆在顶层可采用搭接，搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300~320mm。

4）每根立杆均应设置底座或垫块垫木；

5）脚手架必须设置纵横扫地杆，纵横扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定，靠坡的立杆轴线到坡的距离不应小于500mm。

纵横向水平杆的要求：

1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣紧。

2）每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm；操作层上非主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于柱距的1/2。

3）纵横向水平杆一般采用对接扣件联接，也可采用搭接。

4）对接接头应交错布置，不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵、横水平杆的跨中。

5）搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。

支撑的要求：

1）横向均设剪刀撑，以提高其临界荷载及脚手架的稳定性。

2）每道剪刀撑的宽度不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在内450~600之间。

3）剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接。

脚手板的要求：

1）用竹串片脚手板，一般应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。

2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设。

如图：

6.3.5钢管