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机械制造基础考试复习资料
第六章合金的液态成型
一.三种凝固方式
逐层凝固:
纯金属或共晶成分的合金是恒温凝固,凝固区宽度几乎为零,凝固前沿清楚地将液、固相分开,由表层逐层向中心凝固。
糊状凝固:
合金的结晶温度范围很宽,且铸件的温度分布较为平坦,凝固时,铸件表面并不存在固体层,而液、固并存的凝固区贯穿整个断面,先呈糊化而后再固化。
中间凝固:
多数合金的凝固介于两者之间,为中间凝固方式。
二.合金的充型能力
充型能力是使液态金属充满型腔并使铸件形状完整、轮廓清晰的能力。
它首先与合金本身的流动性有关,同时浇注条件、铸形填充条件、铸件结构等对充型能力也有影响。
三.合金的收缩性能
1.合金收缩的概念
液态合金在液态、凝固态和固态过程中所发生的体积和尺寸减小的现象
叫做收缩。
收缩是铸件中许多缺陷(如:
缩孔、缩松、热裂、应力、变形和裂纹)
等产生的基本原因。
合金的总收缩为上述三种收缩的总和。
其中液态收缩和凝固收缩形成铸件的缩孔和缩松,固态收缩使铸件产生内应力、变形和裂纹
(1)缩孔与缩松
①缩孔与缩松的形成
浇入铸型的液态合金在凝固过程中,若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充,在铸件最后凝固的部位会形成空洞,容积大而集中的是缩孔,容积小而分散的是缩松
控制铸件的凝固过程
采用“顺序凝固”或“同时凝固”原则,
顺序凝固原则适用于收缩大或壁厚差别较大,易产生缩孔的铸件。
其缺点是:
铸件各部分温差大,会引起较大的热应力,此外,由于要设置冒口,增大了金属的消耗及切除毛口的工作量。
同时凝固原则适用于收缩小或壁厚均匀的薄壁铸件,采用同时凝固原则,铸件热应力小,但在铸件中心往往产生缩松。
对结构复杂的铸件,既要避免产生缩孔和缩松,又要减小热应力,防止变形和裂纹,这两种凝固原则可同时采用。
四,.常用铸铁件及其熔铸工艺
1.铸铁的特点及分类
铸铁的分类:
依碳的存在形态不同分类
2.什么是铸铁的石墨化?
铸铁中析出石墨的过程,称为铸铁的石墨化。
当铸铁中碳、硅含量较低,在冷却速度较快的条件下,合金结晶时,析出渗碳体,此时,获得白口铸铁;当铸铁中碳、硅含量较高,在冷却速度较慢的条件下,合金结晶时,析出石墨,此时,获得灰口铸铁;
2.灰口铸铁
性能特点:
1)机械性能较差:
灰口铸铁组织=钢的组织+大量石墨
2)耐磨性好(灰口铸铁的耐磨性比碳钢好):
石墨本身的摩擦系数小;脱落石墨处的凹坑,可以储存润滑油。
3)减震性好:
石墨在金属基体中能很好的阻止振动的传播。
4)缺口敏感性小;
5)铸造性能和切削加工性能好;
6)其他工艺性差:
焊接性差;热处理性能差;不能锻造和冲压
灰口铸铁的牌号
HT(灰口铸铁)100(Φ30mm试棒的最低抗拉强度值(MPa))
(2)球墨铸铁
向灰铸铁的铁水中加入一定量的球化剂(一般为稀土镁合金)进行球化处理,并加入孕育剂以促进石墨化,即可获得球墨铸铁
球化处理:
往铁水中加入球化剂,球化剂是稀土镁合金。
球化处理方法:
性能特点:
抗拉强度和屈强度很高;疲劳强度较高;硬度和耐磨性比其他铸铁都高。
热处理特点:
退火:
可使铸态组织中的Fe3C分解,以获得高塑性的铁素体基体组织。
(相当于35#)
正火:
使具有F+P+Fe3C的铸态基体组织,为高强度的珠光体基体组织。
(相当于45#)
。
球墨铸铁的牌号
QT(球墨铸铁)400(抗拉强度σb400Mpa)–18(延伸率δ18%)
(3)可锻铸铁(韧性铸铁
白口铸铁通过石墨化退火处理,改变其金相组织而获得的具有较高韧性的铸铁
(3)蠕墨铸铁
向灰铸铁的铁水中加入适量蠕化剂(一般为稀土硅铁或稀土硅钙合金)进行蠕化处理,并加入少量孕育剂以促进石墨化,即可获得蠕墨铸铁
蠕虫状石墨形状介于对片状、球状之间,因此,其力学性能介于相同金属机体组织的灰铸铁和球墨铸铁之间,。
性能特点:
机械性能比灰口铸铁高;壁厚敏感性比灰口铸铁小。
减震性球墨铸铁高。
铸造性能和切削性能等工艺性能均良好。
突出优点是导热性和耐热疲劳性好
一.砂型铸造的造型方法
1.手工造型
全部用手工或手动工具完成的造型工序。
特点是:
适应性强,成本低,但铸件质量较差,生产率低。
主要用于单件、小批生产。
2.机器造型
机器造型时紧砂和起模的基本操作是用机器来完成的。
特点是:
生产率高,铸件的质量好,成本高。
只适用于中、小铸件的成批或大量生产。
二.造型工艺设计
任务:
根据零件的结构特点、技术要求以及生产批量等条件,确定铸造工艺,绘制铸造工艺图。
铸造工艺图:
制造模样、铸型,进行生产准备和验收的最基本的工艺文件。
图纸上需要表示出铸型分型面、浇注系统、型芯结构尺寸、铸件加工余量、控制凝固措施等内容。
1.浇注位置的选择
(1)铸件的重要工作面、主要的加工面应朝下或侧立放置
(2)2)铸件的大平面应朝下放置
(3)应将铸件薄而大的平面放在下部,侧面或倾斜位置。
(4)应将铸件的厚大部分放在上部或侧面
(5)确定浇注位置时应尽量减少型芯的数量,要有利于型芯的安装、固定、检查和排气
2.2.铸型分型面的选择
1)分型面应选在铸件的最大截面上
2)分型面应尽量选用平面
3)应尽量减少分型面的数目
4)分型面的选择应尽量减少型芯及活块的数量
5)尽可能使铸件的全部或大部分、或者
加工基准面与重要的加工面处于同一半型内
6)应尽量使型腔及主要型芯位于下箱
第七章金属的塑性成型
1.金属塑性变形对其组织和性能的影响
细化晶体组织
在金属塑性变形的过程中,坯料内部(坯
料为钢锭)的气孔、缩孔、缩松等缺陷得到焊
合,金属的致密性提高,粗大的铸态组织转变
为细化的再结晶组织,力学性能得以提高。
形成纤维组织
在金属塑性变形的过程中,晶粒除了被细化
外,基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形
状都将沿着变形方向被拉长,呈纤维形状分布。
使金属材料的机械性能出现各向异性:
沿纤维方
向比垂直于纤维方向的强度、塑性和韧性要高
二.自由锻造
自由锻造
自由锻是使坯料在压力作用下,部分金属塑性
变形受限制,其余金属可自由流动而获得所需几何
形状、尺寸及内部质量的锻件的一种工艺方法。
自由锻的生产特点
*所用设备及工具简单。
*工艺适应性强,特别适合生产单件或大型锻件。
对于大型锻件,自由锻是唯一的方法。
*生产者的个人技术水平对产品的质量影响较大。
*锻件的精度和表面质量较差。
*金属的损耗大,劳动强度大,生产率较低。
1.自由锻的设备
锻锤
工作原理:
由连杆机构等将电机的旋转运动转化为锻锤
的直线运动,对锻坯施加冲击力。
吨位:
锤头的质量。
压力机
工作原理:
由高压液体(水或油)推动活塞带动压头对
锻坯施加静压力。
吨位:
压头产生的最大压力。
空气锤
吨位:
65Kg~1000Kg;生产100Kg以下的小型锻件。
蒸气–空气锤
吨位:
1000Kg~5000Kg;生产1500Kg以下的锻件
水压机
大型水压机的吨位可达万吨以上;生产数百吨的锻件。
2自由锻件的结构设计
1)锻件形状力求简单
2)避免锥体或斜面结构
3)锻件应由简单的几何体组成,避免曲线相交
4)避免加强筋、表面凸台等结构
三.模型锻造
模型锻造
模型锻造简称模锻,是采用具有模膛的锻模,使坯料在模膛内受压变形,获得所需几何形状和尺寸锻件的锻造方法。
模锻的生产特点
*锻件的精度和表面质量较高,加工余量小,甚至无切削。
*锻件的纤维组织分布合理,机械性能高,可以锻出形状比较复杂的锻件。
*操作简便,劳动强度小,生产率高,适于小型锻件大批量生产。
*制模成本高,生产适应性差。
1.模锻的设备
模锻锤(多为蒸汽—空气模锻锤)
模锻锤的工作原理与自由锻锤相同,但锤头上安装上模,下砧座的模垫上安装下模,坯料放在下模膛内,模锻锤击打坯料,使其整体变形而获得所需形状和尺寸的锻件。
蒸气–空气模锻锤
特点:
(与自由锻锤比较)
*砧座与锤身连成一体,锤头因安装上模而比自由锻锤大得多,增加了打击刚度,提高了打击效率。
*锤头与导轨间的间隙较小而导轨较长,因而锤头运动精度高,保证了上下模之间错位较小。
*锤头行程和打击速度均可调节,工艺适应性较强。
曲柄压力机
特点:
*行程固定,滑块在导轨中能获得精确导向,锻件精度高。
*每分钟行程次数多,生产率较高,且震动和噪声小。
*惯性小,金属不易充填较深模膛。
行程和压力不能调节,工艺适应性较差。
*价格贵,成本高
摩擦压力机
特点:
*滑块行程可控制,锤击速度较低,适合锻造低塑性合金。
*结构简单,操作安全,价格较低。
*螺杆和滑块均为非刚性连接,承受偏载的能力较差,只适合单模膛模锻。
平锻机
平锻机的原理、结构与曲柄压力机相似,只是滑块作水平运动。
平锻机模锻生产率高,锻件质量好,但非回转体及中心不对称锻件不适用,且造价高。
模锻件的结构工艺性
必须有一个合理的分模面,模锻斜度与模锻圆角
外形力求简单,平直和对称,避免零件截面间差别过大,例如,薄壁、高筋、凸起等
在结构设计时应避免有深孔或多孔结构
注意模锻斜度和模锻圆角
简化模锻工艺,可采用锻–焊组合工艺
四.胎模锻造
胎模锻造
在自由锻设备上,采用不与上、下砧铁相连接的活动模具(即:
胎模)生产模锻件的锻造方法。
胎模锻的生产特点与自由锻相比:
*形状和尺寸靠模具来保证,尺寸精度和表面质量高,加工余量小。
*纤维分布合理,内部组织致密,锻件质量较高。
*操作简便,生产率较高。
与模锻相比:
生产工艺适应性较好,操作灵活。
*胎模结构较简单,制造容易,制造周期短,成本较低。
*不需要昂贵的设备,能用小设备锻制大锻件,适合中小批量生产。
*尺寸精度比模锻稍差。
第八章,焊接成型
焊接应力与焊接变形
1.焊接应力与焊接变形的产生原因
在焊接过程中,对焊件进行局部的、不均匀的加热和冷却,是产生焊接应力与变形的根本原因。
3.预防和减小焊接应力与焊接变形的措施
焊前预热法
在焊接之前,把工件全部或局部进行适当预热,然后进行焊接。
一般的预热温度为150~
350℃。
主要适用于塑性较低,容易产生裂缝的材料。
例如,中碳钢、中碳合金钢、铸铁等。
焊后热处理法
对于受力复杂的重要焊件,以及有精度要求的零件,焊接之后应进行除应力退火,一般温度为600~650℃,可消除焊件中80~90%的残余应力。
一.金属的焊接性能
1.金属焊接性能的概念
金属的焊接性能是指在一定焊接工艺条件下(焊接方法,焊接材料,工艺参数及结构形式)金属能获得优质焊接接头的能力。
工艺性能形成优质接头,不出现工艺缺陷的能力
使用性能在使用条件下安全工作的能力
2.影响金属焊接性能的因素
金属的焊接性能与其化学成分、组织结构有关
金属的焊接性能与焊接时的工艺条件有关
3.金属焊接性能的评定
国际焊接学会推荐的碳当量法
C当量=C+++(%)
CE<0.4——可焊性良好;
CE=0.4~0.6——可焊性中等;
CE>0.6——可焊性差;
焊缝布置
1.尽量使焊缝位置处于方便操作之处
2.尽可能使焊缝避开应力集中部位
3.尽可能使焊缝分散布置
4.尽可能使焊缝对称于中性轴布置
5.尽量减少焊缝的长度和数量
6.尽量使焊缝避开机械加工表面
焊接接头形式
1.焊接接头的四种形式
对接接头
搭接接头
角接接头
T型接头
第一章金属切削原理与刀具
一.车刀切削部分的组成:
3个刀面
*前刀面—切屑流过的表面(直接与切屑接触)
*主后刀面—与工件上的过渡表面相对的表面
*副后刀面—与工件上已加工表面相对的表面
2个刀刃
*主切削刃—前刀面与主后刀面的交线
*副切削刃—前刀面与副后刀面的交线
1个刀尖
*刀尖—主切削刃与副切削刃连接处的那一部分切削刃
三个坐标平面
基面(Pr)通过主切削刃上选定点且垂直于该点切削速度方向的平面
切削平面(Ps)通过主切削刃上选定点,与主切削刃相切且垂直该点基面的平面
主剖面(Po)通过主切削刃上选定点,且垂直于基面和切削平面的平面
(3)刀具的标注角度
前角γ0—主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角
后角α0—主剖面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角
主偏角κr—基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角
副偏角κr′—基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角
刃倾角λs—切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角
*副后角α0′—副剖面内测量的副后刀面与副切削平面之间的夹角
刀具角度的选择
1)前角γO
工件材料强度、硬度较低时,应取较大前角,反之应取较小的前角。
加工塑性材料时,应取较大前角,加工脆性材料时,应取较小的前角。
刀具材料韧性好(高速钢),取较大前角,反之(硬质合金)取较小前角。
粗加工时,取较小前角,精加工时,取较大前角
2).后角αo
切削厚度越大,后角越小;
工件材料越软、塑性越大,后角越大;
工艺系统刚度较差时,适当减小后角;
3).主偏角κr和副偏角κr′
工艺系统刚性较好时,主偏角取较小值;反之取较大值。
副偏角大小取决于表面粗糙度(5°〜15°),粗加工时取大值,精加工取小值。
4)刃倾角λs
加工一般钢料和铸铁,无冲击时:
粗车λs=0°〜-5°,精车λs=0°〜+5°;
有冲击时:
λs=-5°〜-15°;
特别大时:
λs=-30°〜-45°。
切削加工高强度钢、冷硬钢时λs=-30°〜-45°
二.金属切削过程中的变形规律
1.变形区的划分——
Ⅰ变形区:
刀刃前方的变形区。
主要是沿剪切面的滑移变形。
Ⅱ变形区:
与刀具前刀面接触的切屑底层变形区。
切屑底层受到前刀面的挤压和摩擦,其金属纤维基本上与前刀面平行。
Ⅲ变形区:
近刀刃处已加工表面的变形区。
该处受刀刃钝圆部分和刀具后刀面的挤压和摩擦,造成工件表面的加工硬化。
三.积屑瘤
形成
切削塑性很好的金属,在高温(200~600℃)高压和强烈摩擦作用下,由切屑底层微粒逐渐粘结到刀具前刀面上的不稳定的楔块。
特点
硬度高,脆性大,可代替刀刃进行加工。
*精加工时避免,采用高速或低速切削。
*粗加工时利用,采用中速切削(v=5~100m/min)。
对切削过程的影响
使刀具的实际前角增大;
*使切入深度增加;
*使加工表面的粗糙度增大;
*影响刀具耐用度;
采取措施
*控制切削速度,避开积屑瘤的生长速度范围;
*使用切削液,降低切削温度,减小摩擦;
*对塑性好的材料,可进行热处理,适当提高硬度,降低塑性;
切削力的理论公式:
FZ=τsacaw(1.4ξ+C)
式中,τs:
工件材料的剪切屈服极限;
ac:
切削厚度;aw:
切削宽度;ξ:
变形系数;
C:
常数,其数值可查切削手册;
.影响切削力的因素
进刀深和走刀量(ap和f):
增加f,减少ap,有利于减低切削力;
工件材料:
工件强度越高,所需切削力越大;
刀具角度:
前角,后角,主偏角等都会影响;
切削速度;
4.切削功率
消耗在切削过程中的功率。
在车削外圆时,Fy方向上的运动速度为零,功率也为零;Fx方向上的运动速度很小,消耗功率也很小,可忽略不计,因此切削功率可用下式近似计算:
PZ=————(KW)
式中,v:
切削速度(m/s);Fz:
主切削力(N);
一.刀具磨损的形式与过程
后刀面磨损
磨损形式前刀面磨损
前刀面与后刀面同时磨损(边界磨损
2.磨损过程
初期磨损阶段(Ⅰ):
磨损速度较高,但磨损值不大。
*正常磨损阶段(Ⅱ):
磨损速度较慢,磨损值随切削时间均匀增加。
剧烈磨损阶段(Ⅲ):
正常磨损达到一定程度后,磨损速度突然加快。
机床的型号编制
MG1432A
重大改进序号(第一次重大改进)
主参数代号(最大的磨削直径320㎜)
型别代号(万能外圆磨床型)
组别代号(外圆磨床组)
通用特性代号(高精度)
类别代号(磨床类)(M)
主轴一共有8种转速(2×2×2)。
主轴的反转通过电机的反转来实现
在上述传动路线中,主轴最高、最低转速分别为
nmax=1440××0.98×××=977(r/min)
nmin=1440××0.98×××≈40(r/min)
1.主运动分析
主传动的传动结构式为:
电机—Ⅰ—33/2219/34—Ⅱ—34/3228/3922/45—Ⅲ—φ176φ200
———Ⅳ—27/63—Ⅴ—17/58
离合器M1左移_Ⅵ(主轴)
主轴共有2×3×2=12级转速,nmax,nmin分别为
nmax=1440×33/22×34/32×φ176/φ200×0.98
=1980(r/min)
nmin=1440×19/34×22/45×φ176/φ200×0.98×27/63
×17/58=45(r/min)
第二章常用金属切削加工
3.1车削加工
工艺特点
容易保证加工件的位置精度;
一般为连续切削,因而切削过程平稳;
刀具结构简单;适合有色金属的精加工;
注意:
工件长径比L/D<4:
采用卡盘安装;
*工件长径比L/D≈4~10:
采用顶尖安装;
*工件长径比L/D>10:
应采用中心架、跟刀架
等附件安装;
3.2铣削加工
铣削的工艺特点及应用
铣削的工艺特点
1)加工范围广(可铣平面、凸台、园弧面、沟槽、螺旋槽、齿轮等);
)铣削没有空行程,可采用比较高的切削速度,铣刀又是多齿刀具,故生产率高;
)铣削加工精度高,精铣平面的精度为IT9~IT7,Ra3.2~1.6µm。
4)铣削是断续切削,容易引起振动。
3.31)磨削加工的精度高,表面粗糙度好。
砂轮表面有很多微小切削刃,且刃口极锋利,故可切削很薄的金属层;
磨削的切削速度高(v>30m/s);
磨床的精度高,刚性好;
(2)砂轮有自锐性,可连续强力切削。
(3)径向切削力大(磨削细长轴类零件时,应防止因工件变形而影响精度)。
(4)磨削温度高,工件易烧伤(磨削热多,且80%~90%传入工件,而砂轮的导热性差)。
(5)不宜加工较软材料的工件。
第五章机械加工工艺规程设计
一.基本概念
1.生产过程:
原材料转变为产品的整个劳动过程(包括原材料运输、保管、生产准备、制造毛坯、机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等等)。
2.工艺过程:
在生产过程中,直接改变生产对象的形状、尺寸、性能等,使之成为产品的过程,由工序、安装、工位、工步、走刀等组成。
Ø安装—工件经一次装夹后所完成的那一部分工序内容称为安装。
Ø工位—在工件的一次安装中,工件在相对机床所占据的某一固定位置中完成的那部分安装内容称为工位。
Ø工步—在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那一部分工位的内容称为工步。
Ø走刀—在一个工步中,当加工表面、切削刀具和切削用量(仅只主轴转速和进给量)不变时,切去一层金属层的加工过程称为走刀
3.生产纲领:
企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划(当零件的生产纲领确定后,还要根据企业的具体情况按一定期限分批投产,每批投产的数量,称为生产批量)。
一年的生产纲领称为年生产纲领。
N=Qn(1+a%+b%)(件/年)
N—零件的年生产纲领(件/年)
Q—产品的年产量(台/年)
n—每台设备上该零件的数量(件/台)
a%—备品的百分率
b%—废品的百分率
4.生产类型:
企业(或车间,工段等)生产专业化程度的分类。
根据产品的大小和生产纲领的不同,机械产品的生产一般可分为:
单件生产、成批生产、大量生产。
5.工艺规程:
以工艺文件的形式规定下来的工艺过程;机械加工工艺规程是规定产品或零部件的制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
二.机械加工工艺规程的作用
机械加工工艺规程是生产准备和计划调度的主要依据;
机械加工工艺规程是组织车间生产的主要技术文件;
机械加工工艺规程是新建或扩建工厂(车间)的基本技术文件;
三.机械加工工艺规程的制定
1.制定原则
必须保证达到零件图纸上的所有技术要求,确保产品质量;
在满足生产纲领的前提下,使工艺成本尽可能低;
创造良好的劳动条件(一是安全生产,二是尽量降低工人的劳动强度);
2.所需原始资料
产品的所有技术文件及技术资料;
毛坯图;
实际生产条件;
零件的生产纲领(年产量)和所属生产类型
3.制定机械加工工艺规程的步骤
分析零件图和装配图决定生产类型选择毛坯种类,制造方法拟定工艺路线确定生产工序编制工艺文件
一.工件的装夹
装夹的概念:
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程,称为装夹。
定位—使工件在机床上或夹具中占据正确的位置。
夹紧—工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
2.装夹的方法:
直接装夹—利用机床上的装夹工具对工件直接定位,然后夹紧。
找正装夹—先用可调垫块、四爪卡盘等将工件安放在机床工作台上,再利用角尺、百分表(千分表)等工具由人工调整工件使其处于正确的位置。
找正装夹一般用于单件小批量生产。
夹具装夹—使夹具上的安装面与机床上的装夹面靠紧并固定夹具,然后在夹具中装夹工件,使工件的定位基准与夹具定位元件的定位面靠紧并固定工件,利用夹具定位面与安装面之间的位置精度,保证工件与机床刀具之间的正确位置。
夹具装夹效率高,一般用于大批量生产。
二.工件的定位
六点定位原理:
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程,称为装夹。
工件在空间的位置相当于刚体在空间直角坐标系中的位置。
工件没有定位时,可看作在空间处于自由状态的刚体(在空间有六个自由度)。
限制这六个自由度,使工件在空间的位置得以确定,就是六点定位原理。
六点定位原理的应用
完全定位—六个自由度全部被限制。
不完全定位(部分定位)—六个自由度没有(也不必)全部被限制
欠定位—根据加工要求,应该被限制的自由度没有被限制。
过定位—同一个自由度被两次或两次以上重复限制。
三.工件的基准
基准:
用来确定生产对象上几何要素间的几何
关系所依据的那些点、线、面。
设计基准—零件图上标注尺寸和表面相互位置关系时所用的基准。
工艺基准—零件在工艺过程中采用的基准
定位基准:
加工过程中,用以确定零件在机床上相对于刀具的正确位置所依据的点、线、面。
工序基准:
用于确定零件在本工序所加工的表面加工后的尺寸、形状、位置的基准
测量基准:
测量时所采用的基准。
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