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金工全
第一章金属材料及热处理
1.使用性能------指金属材料在使用过程中所表现出来的性能。
包括:
1、物理性能(如密度、熔点、导热性、导电性、热膨胀性、磁性等)
2、化学性能(如耐腐蚀性、抗氧化性等)
3、力学性能(如强度、硬度、塑性、韧性、冲击韧性、疲劳强度等)
2.工艺性能------指金属材料在加工制造过程中所表现出来的性能(或适应各种加工方法的能力)。
包括:
铸造性能、锻造性能、焊接性能和切削加工性能等。
1.硬度(布氏/洛氏分别用什么测量优缺点)
测量硬度的方法常见的有:
1、布氏硬度2、洛氏硬度
1)布氏硬度
a)测定原理在规定的载荷F作用下,把直径D的淬火钢球(或硬质合金球)压入试样的表面,保持一定时间t后卸载。
以压痕表面积S上所承受载荷的大小,作为布氏硬度值。
HBS(或HBW)
b)实际试验方法D和F根据被测金属的种类、性质和厚度按有关规定选择,是定值;用专门的刻度放大镜测出压痕的平均直径d,再查布氏硬度值表,得到布氏硬度值,一般不需计算;值越大,材料越硬。
c)表示方法数值1+HBS(HBW)+数值2+/+数值3+/+数值4数值1------硬度值数值2------球体直径(mm);数值3------试验载荷(kgf);数值4------载荷保持时间(s);若仅为10~15s时,可不标注;上述数值在表示时,其单位均不标出。
HBS------压头为钢球时;适于HB<450的材料。
HBW------压头为硬质合金球时;适于HB<650的材料。
例:
150HBS10/1000/30------用直径为10mm的钢球,在1000kgf(9807N)的载荷作用下,保持30s时测得的布氏硬度值为150;例:
500HBW5/750------用直径为5mm的硬质合金球,在750kgf(7355N)的载荷作用下,保持10~15s时测得的布氏硬度值为500。
d)特点与应用测量准确,重复性强;但因压痕较大,有损表面,且工件过硬时,压头易变形,故不宜测量成品零件、薄片材料及高硬度的材料。
通常用于测定退火、正火、调质处理后的钢件,以及铸铁和有色金属等材料的硬度。
2)洛氏硬度
当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。
a)测定原理基本同上,但它不是测量压痕的直径,而是测量压痕的深度。
洛氏硬度试验是用一定的载荷将顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入被测试样表面,根据压痕的深度确定它的硬度值。
洛氏硬度值可以从洛氏硬度计的刻度盘上直接读出。
压头端点每移动0.002mm,表盘上转动一小格。
b)实际试验方法直接从洛氏硬度计上的刻度盘中读出,一般不需计算。
压头的压痕越深,则刻度盘中的数值越小,材料越软。
根据不同的测试对象,可采用不同的压头和总载荷,由此能组成15种不同的测量标尺。
常用的有A、B、C三种标尺,分别用HRA、HRB、HRC表示,其中HRC应用最广泛。
HRC:
压头类型——120。
金刚石圆锥,初载荷——98.7N(10kgf),主载荷——1471N(150kgf),适用材料——硬度很高的材料(如淬火钢等)
c)表示方法------数值+HR+标尺符号数值------硬度值;HR------洛氏硬度;标尺符号------不同标尺的洛氏硬度例:
50HRC------用C标尺测定的洛氏硬度值为50
d)特点与应用操作简便、迅速,压痕较小,且测试硬度范围广,可测成品件或较薄的工件,以及从很软到很硬的材料;但因压痕较小,当材料内部组织不均匀时,则测量值波动较大,不够精确,故在实际操作中,应在不同部位测量数次,然后取其平均值。
一般生产中以HRC用得最多,硬度值的有效范围为20~70HRC。
2.碳钢分类
a)按钢的质量分类
钢类
P
S
%,不大于
普通质量钢
0.050
0.045
优质钢
0.035
0.035
高级优质钢
0.025
0.025
特级优质钢
0.015
0.015
c)按平均含碳量分1)低碳钢——含碳量0.008%~0.25%,塑性好,多用作冲压、焊接和渗碳工件。
2)中碳钢——含碳量0.25%~0.60%,强度和韧性都较高,热处理后有良好的综合力学性能,多用作要求良好韧性的各种重要零件。
3)高碳钢——含碳量0.60%~1.4%,硬度较高,多用作工具(即刀具、模具和量具)等工件。
d)按用途分类1)碳素结构钢——主要用于建筑、桥梁等工程结构和各种零件。
2)碳素工具钢——主要用于各类刀具、量具和模具,如丝锥、板牙、刮刀、锯条、冲模等。
3)专用钢——包括锅炉钢、船用钢、易切钢等。
e)按钢液脱氧程度分类1)沸腾钢(F)——沸腾钢脱氧不完全,组织不致密,成分不均匀,性能较差。
2)镇静钢(Z)——镇静钢脱氧完全,组织致密,成分较均匀,性能较好。
优质钢和高级优质钢多为镇静钢,通常不再标注镇静钢代号。
3)半镇静钢(b)——半镇静钢脱氧程度介于沸腾钢和镇静钢之间。
4)特殊镇静钢(TZ)
3.碳对钢性能影响
钢中的主要元素,对碳钢的性能影响最大。
含碳量升高,强度和硬度也升高,塑性和韧性则降低,但当含碳量超过0.9%时,强度也开始降低。
含碳量对刚的工艺性能也有很大影响,含碳量低的碳钢,焊接性能和锻压性能较好。
4.优质碳素结构钢牌号
优质碳素结构钢的编号方法:
45——平均ωC为0.45%的优质碳素结构钢;65Mn——较高含锰量,平均ωC为0.65%;两位数字表示钢的平均含碳量,以万分之几表示,化学元素符号Mn表示钢的含锰量较高,40、45号钢应用最广泛
5.碳素结构钢大致性能
6.晶格类型
a)体心立方晶格
b)面心立方晶格
c)密排六方晶格
金属的晶格类型不同,其性能必然有差异;即使某些金属的晶格类型相同,但由于各元素的原子半径及原子间的距离不同等原因,在性能上也会有很大的差异。
7.过冷度
P10△T=T0-Tn冷却速度越快,过冷度越大,实际结晶温度越低
8.实质结晶中分析
1)晶核的形成------有自发晶核、非自发晶核
2)晶核的成长(形成与成长)两者并存,交替进行所得金属材料为多晶体
9.细化晶粒措施
细化晶粒的措施------通过控制晶核的形成与长大来实现。
1)、增加过冷度;2)、添加适量杂质;3)、震动破碎(机械、超声波、电磁等);4)、采取热处理等工艺手段。
10.同素异构定义
纯金属的同素异构转变------冷却凝固后,由于温度(或压力)的变化,金属的晶格类型也发生变化的现象。
(又称二次结晶、重结晶),转变过程与液态金属的结晶过程类似:
包含晶核的形成与长大,长大时会放出潜热,因而是在恒温下进行的,有过冷现象
11.铁碳合金基本组织及定义
1)铁素体——碳溶解在α-Fe中形成的间隙固溶体,用F表示。
它仍保持α-Fe的体心立方晶格结构。
韧性很好,强度和硬度均不高
2)奥氏体——碳溶解在γ-Fe中形成的间隙固溶体。
“A”表示。
它仍保持γ-Fe的面心立方晶格结构。
硬度不是很高,塑性很好,是绝大多数钢种在高温进行压力加工时所要求的组织。
3)渗碳体——铁与碳形成稳定的金属化合物,“Fe3C”。
ωC=6.69%,复杂的晶格形式,硬度很高(HB=800),而塑性极差,是一个硬而脆的组织。
σb≈30MPa。
4)珠光体——由铁素体和渗碳体组成的机械混合物。
用“P”表示。
机械性能介于渗碳体和铁素体之间。
强度较好(σb≈750MPa),硬度HB≈180,具有一定的塑性和韧性
5)莱氏体——由奥氏体和渗碳体组成的机械混合物,用“Le”或“Ld”表示。
它只在高温(727℃以上)存在,机械性能和渗碳体相似,硬度很高(HB>700)塑性极差。
12.绘制状态图
特性点符号
温度/℃
ωC/%
含义
A
1538
0
纯铁的熔点
C
1148
4.3
共晶点
D
1227
6.69
渗碳体的熔点
E
1148
2.11
碳在γ-Fe中的最大溶解度
G
912
0
纯铁的同素异构转变点
S
727
0.77
共析点
P
727
0.0218
碳在α-Fe中的最大溶解度
Q
室温
0.0008
室温时碳在α-Fe中的溶解度
特性线
含义
ACD
液态线
AECF
固态线
GS
A3线。
冷却时,不同含量的A中开始析出F线,使A的ωC沿此线向0.77%递增。
ES
Acm线。
C在A中的固溶线。
即A冷却到此线时,开始析出Fe3CⅡ,使A的ωC沿此线向0.77%递减。
ECF
共晶线
PSK
共析线,A1线。
13.钢的热处理概念目的三个步骤
钢的热处理——是将钢在固态下进行加热、保温和冷却,改变其内部组织,从而获得所需要性能的一种金属加工工艺。
由于钢在固态范围内,随着加热温度和冷却速度的变化,使其内部组织发生变化;钢的成分一定时,其机械性能取决于组织。
所以,钢经过热处理后,能改变其机械性能。
目的:
热处理能有效地改善钢的组织,提高其力学性能并延长其使用寿命,是钢铁材料重要的强化手段。
14.正火退火回火淬火目的(出名词解释和问答)整体热处理
A、退火:
把钢加热到高于临界点温度Ac3(亚共析钢)或Ac1(过共析钢)以上20~30C或低于临界点温度(Ac1)的某一温度,经保温后缓慢冷却(随炉冷却或在导热能力差的介质中冷却),以获得接近平衡组织(P)的工艺方法。
目的:
消除铸、锻件在冷却过程中由于冷速过快而形成的不平衡组织或硬皮;对过共析钢而言,是为了获得球化珠光体,均能达到降低硬度,便于切削加工的目的;提高塑性和韧性,以利于冷变形加工,如冷冲压、冷拉拔);细化晶粒、均匀组织,以提高力学性能;消除工件加工过程中由于冷却不均、变形不均而造成的内应力,以防止变形或开裂。
常用的退火方法有:
1、完全退火2、球化退火3、去应力退火4、等温退火5、扩散退火6、再结晶退火
B、正火:
把工件加热到Ac3或Accm以上30℃~50℃,经适当的保温后,出炉空冷。
亚共析钢→F+S(F量较少);过共析钢→S+Fe3C(减少Fe3C析出量,不能形成连续的网状结构),正火的冷速较退火快,能得到S(片层间距较小的非平衡珠光体组织),细化晶粒的效果较好。
同样零件正火后的σb和HB比退火后的为高,且ωC↑,用两种方法处理后的σb和HB差别越明显。
目的:
1、提高机械性能。
2、改善切削性能。
工件的硬度HB=170~230时,对切削加工最为有利。
为使加工硬度适当,低中碳钢应采用正火,高碳钢则应采用退火。
3、为淬火做组织准备。
粗大晶粒的工件在淬火时容易开裂,经过正火和球化退火的过共析钢有较高的韧性,淬火时就不易开裂。
所以正火常用作淬火的预先热处理。
对于过共析钢正火能消除网状渗碳体结构,有利于缩短过共析钢的球化退火过程。
用于生产过共析钢的工具的工艺路线举例:
锻造→正火→球化退火→切削加工→淬火→回火→磨削。
应用:
1.对普通结构零件,当力学性能要求不高时,可作为最终热处理,以获得一定的强度和硬度。
(很多小负荷、低转速的一般零件如某些螺钉、螺栓、小轴等,都可在正火状态下使用。
)2.对比较重要的结构零件,则作为预备热处理,以消除加工缺陷或改善低碳钢的切削加工性能。
C、淬火:
将钢加热到临界温度以上,经过保温A化后,再以大于临界冷却速度的冷却速度急速冷却下来,获得M组织的热处理加工方法。
目的:
一般是为了获得M组织,以提高钢的硬度、强度和耐磨性等。
但淬火M的脆性很大,不能直接应用,还要通过回火来降低脆性,提高韧度。
通常应当在保证得马氏体组织的前提下,尽量选用较小的冷却速度。
根据钢的淬火特点,理想的冷却方式是工件在高温段(550~650℃)的冷却要足够快,以保证淬硬;而在低温段(300℃以下)的冷却速度却要慢,这样可以减少淬火应力,防止工件的变形和开裂。
冷却介质——水水溶液油盐浴冷却
方法——单液双液分级等温
衡量指标——金属材料经淬火处理的效果如何,可用淬透性和淬硬性来表示和衡量。
缺陷——1、硬度不足与硬度不均这是由于淬火温度过低、保温时间过短或冷却速度不够快等原因造成的。
可以采用重新淬火的方法来消除,但工件在淬火前必须进行退火或正火处理。
2、过热与过烧3、变形和开裂
D、回火——将淬火后的钢件重新加热到临界温度以下某一温度,保温一段时间后,以一定方式进行冷却的热处理工艺。
淬火钢一般都要进行回火处理。
目的——1)减少和消除钢件淬火时产生的内应力,防止工件变形和开裂;2)调整钢件的硬度,提高钢件的强度和韧性,以满足使用要求;3)稳定组织,以保证工件在使用过程中形状和尺寸不发生变化。
回火转变原理——马氏体是不稳定组织,残余奥氏体也是不稳定组织.这些不稳定组织有向稳定状态变化的趋势。
只是由于常温下原子的活动能力较小,这种转变很难进行。
如果将这样的组织重新加热,以增加原子的活动能力,则将促进上述转变的进行。
15.回火的目的种类用途性能
种类——1.低温回火2.中温回火3.高温回火
1.低温回火
回火温度——在150~250℃之间。
性能——经低温回火后能消除因淬火而产生的内应力,并保持淬火钢的高硬度(56HRC~65HRC)、高耐磨性,同时提高其韧性。
应用——主要适用于刀具、量具、模具以及其他耐磨零件、渗碳工件等。
“人工时效”——某些精密量具和零件,为保持其高硬度以及消除内应力,稳定尺寸,常在淬火或磨削后,又在100~150℃下进行长时间(几小时至几十小时)的低温回火,这种处理称为“人工时效”。
2.中温回火
回火温度——在350~450℃之间。
性能——经中温回火后能获得高的弹性和强度,并具有一定韧性,硬度一般为35HRC~50HRC。
应用——主要用于各种弹性零件及热锻模等。
3.高温回火
回火温度——在500~650℃之间。
调质处理——生产中常把淬火+高温回火的复合热处理称为“调质”。
性能——具有良好的综合力学性能,即具有理想的塑性、韧性和强度之间的配合。
应用——各种重要零件,特别是在交变应力作用下的零件,必须进行调质处理,如汽车中的半轴、连杆、螺栓、齿轮等。
硬度可达25HRC~40HRC。
16.退火与正火选择应用
a)使用性能
对低、中碳钢,正火后的力学性能较好,若零件的性能要求不高,可采用正火作为最终热处理;对于结构复杂的零件,因正火冷速较快,工件有开裂的危险,故宜用退火。
b)切削性能
一般,低中碳钢应采用正火,高碳钢则应采用退火。
实践证明,工件的硬度在HB=170~230时,对切削加工最为有利。
过高,加工难;过低,“粘刀”。
c)经济角度
正火较退火生产周期短,生产率高,成本低,故条件允许时应优先采用正火。
17.淬火回火中马氏体概念
P15马氏体(M)碳在α-Fe中的过饱和固溶体,它保留了奥氏体中溶解在γ–Fe中的所有碳。
针状M之间是残余奥氏体(A′),晶格严重畸变,内应力很大。
一般高碳呈片状的M硬而脆,达65HRC左右;低碳呈条状的M高强度、高韧性(σb≈1200~1600MPa,δ5≥10%,Akv≥60J/cm2)。
回火马氏体——将淬火钢加热到100~200℃时,从M中开始析出极细碳化物,从而使M中的ωC减少。
这种M与极细的碳化物组成在一起的组织,称为回火M。
加热到200~300℃时,除M继续析出碳化物外,A′也分解形成回火M。
18.合金钢的牌号
“数字十化学元素符号十数字”
钢的平均含碳量+钢中的主要合金元素+平均百分含量少于1.5%时不标出
1、结构钢以万分之一为单位的数字(两位数)
2、工具钢和特殊性能钢以千分之一为单位的数字(一位数)
工具钢的碳含量超过1%时,碳含量不标出。
高速钢例外,不管含碳量多少都不标
特殊性能钢的碳含量小于0.08%时,标为0;碳含量小于0.03%时,标为00。
合金结构钢的编号方法
60Si2Mn平均ωMn1.5%平均ωSi2%平均ωC0.6%;GCr15平均ωCr为1.5%
编号说明
数字+化学元素符号+数字,前面的数字表示钢的平均ωC,以万分之几表示;后面的数字表示合金元素的含量,以平均该合金元素的质量分数的百分之几表示,质量分数少于1.5%时,一般不标明含量。
若为高级优质钢,则在钢号的最后加“A”字;滚动轴承钢的钢号前面加“G”,ωCr用千分之几表示
合金工具钢的编号方法
5CrMnMo平均ωC为0.5%平均ωCr、ωMn、ωMo小于1.5%
编号说明
平均ωC为<1.0%时以千分之几表示,≥1.0%时不标出;高速钢例外,其平均含量<1.0%时也不标出;合金元素含量的表示方法与合金结构钢相同
特殊性能钢的编号方法
2Cr13平均ωC为0.2%平均ωCr为13%0Cr18Ni9Ti
编号说明
平均ωC以千分之几表示,但当平均ωC≤0.03%及≤0.08%时,钢号前分别冠以00及0表示;合金元素含量的表示方法与合金结构钢相同
40Cr钢
合金结构钢
——平均含碳量为0.40%,主要合金元素为Cr,其含量在1.5%以下。
5CrMnMo钢
合金工具钢
——平均含碳量为0.5%,含有Cr、Mn、Mo。
三种主要合金元素,含量都少于1.5%。
CrWMn钢
合金工具钢
——平均含碳量大于1.0%,含有Cr、W、Mn合金元素,含量少于l.5%。
19铸铁的分类,编号,性能与用途
A.分类:
白口铸铁(金属化合物,碳几乎全部以渗碳体的形式存在,断口呈银白色,很少直接使用)
灰口铸铁(游离态石墨)
B根据(灰口)铸铁中石墨的形态不同又可分为:
(石墨含量越多,越粗大,力学性能越
a灰铸铁(石墨呈片状断口呈灰暗色)
性能:
(1)减振性比钢好
(2)石墨能起润滑作用,提高了耐磨性和切削加工性
(3)有良好的铸造性能,收缩小,不易产生铸造缺陷
用途:
熔化过程简单、成本低,所以是用得最广的铸造合金
编号:
HT100
b球墨铸铁(石墨呈球状)
性能:
(1)基体强度利用率高达70%~90%,其抗拉强度、塑性、韧性远远超过灰铁;
(2)由于可铁,铸造性、减振性、切削性、耐磨性等良好;
(3)疲劳强度与中碳钢接近;
(4)热处理性能好(退火,正火,调质等,淬火(等温淬火)热处理可进一步提高力学性能
用途:
适用于代替钢在静载荷或冲击不大的条件下工作的零件,如曲轴、凸轮轴等。
编号:
QT400(抗拉强度MPa)-18(伸长率%)
c可锻铸铁(石墨呈团絮状)
性能:
对金属基体的割裂作用较小,故其力学性能比灰铸铁好
用途:
适宜制作薄壁、形状复杂的小型铸件。
缺点:
熔点比灰铁高,凝固温度范围大,流动性不好,液固两相区宽,砂型耐火性要求高.周期长(40~70h),成本高。
(1)工艺复杂
(2)有一定的伸长率和冲击韧性,但是实际上不可锻造
编号:
KTH(硬度《150)300(@bMPa)-06(%)KTZ(硬度>150)350-10
d蠕墨铸铁(石墨呈蠕虫状)
性能:
介于球墨铸铁和灰铸铁之间的一种高强度铸铁
编号:
RuT300——最低抗拉强度为300MPa
性能差异最根本原因:
石墨的形态不同
20非平衡加热缺陷
1)过热和过烧:
a.加热温度尚未到达该金属的熔点时,金属内部出现液态物的现象。
b.晶界被氧化高温状态下,金属极易被氧化。
金属表层氧化物中的氧原子有能力沿晶界向金属内部渗透,使晶粒间的联系被脆性氧化物所割裂开来
c.过烧是一种无法补救的永久性缺陷,故在加热过程中绝对不允许产生过烧现象。
2)氧化和脱碳3)吸气和蒸发4)应力和变形
4.非平衡冷却缺陷(老师没有提到)
a.缩孔:
顺序凝固时,易形成缩孔b.缩松:
同时凝固时,易形成缩松
注:
缩孔和缩松存在于最后冷却凝固的地方。
C.预防和消除的工艺措施:
控制凝固方式、选择合适的金属、安放冒口或冷铁等
第二章——铸造
1.、设计、制造模样与芯盒时,应主要考虑以下几个方面
1)分型面——铸型组元之间的接合面。
必须使模样能从砂型中取出,使造型方便并能保证铸件的质量
2)起模斜度应使起模方便,壁愈高,斜度愈小
3).加工余量为保证铸件加工面尺寸和零件精度,在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度
4).圆角便于造型,防止浇注时产生冲砂及铸件冷缩时产生应力集中
5).芯头定位并放置芯子
6).收缩余量为了补偿铸件收缩,模样比铸件图纸尺寸增大的数值
7).孔(或槽)铸件上较小的孔(槽)不易保证质量,不铸出。
2、型砂、芯砂组成:
硅砂,水,粘结剂,其他附加物混制而成
3、型砂、芯砂性能要求:
可塑性强,强度高,良好透气性,耐火性,退让性
4、芯砂的性能要求比型砂的要高,因承受液态金属的高温包围与冲刷力的作用
5、整模造型适用范围:
适用于铸件最大截面在一端,且为平面的铸件
6、分模造型适用范围:
常用于最大截面在中部的铸件
7、挖砂造型:
适用范围:
用于分型面不是平面的单件、小批量生产铸件
8、活块造型:
适用范围:
主要用于单件、小批量生产带有突出部分、难以起模的铸件
9、浇注系统组成:
浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道
10、浇注系统各部分作用:
浇口杯(漏斗形):
用以承接并导入熔融金属,可以减缓浇注时液体金属对铸型的冲击,并使熔渣浮于表面。
直浇道(倒圆锥形):
使液体金属产生一定的静压力。
加长直浇道可提高熔融金属的充型能力与流速
横浇道(梯形):
连接直浇道和内浇道,主要有阻止熔渣流入型腔的作用,并分配熔融金属流入内浇道
内浇道:
引导液体金属进入型腔,控制液态金属流入型腔的方向与速度,调节铸件各部分的冷却速度
11、位置安排:
1、铸件的宽大平面应朝下。
以有利于金属充填,防止产生冷隔或浇不足等缺陷
2、面积大的薄壁部分放下面或侧面,以便在铸件厚壁处直接安装冒口
3、对于容易产生缩孔的铸件应将较大的平面朝下。
4、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下。
1) 若做不到,可放侧面或倾斜2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面。
12、铸件的常见缺陷:
气孔,缩松,砂眼,渣眼,变形,错箱,偏心,浇不足,粘沙,裂纹,冷隔
13、特种铸造类型:
金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、离心铸造
14、压力铸造于金属铸造比较:
一、金属型铸造
定义:
将液体金属在重力作用下浇入用金属制成的铸型获得铸件的方法称金属型铸造。
优点:
1、一型多铸,生产率较高;2、铸件晶粒细密,力学性能高;3、表面质量好。
缺点:
1、金属型制造成本高;2、不宜生产大型复杂的薄壁铸件;3、铸铁件表层易得到白口组织。
二、压力铸造
定义:
是将熔融金属在高压作用下迅速压入金属铸型,并在压力作用下冷凝获得铸件的方法。
优点:
1、可制出表面质量好、形状复杂的薄壁铸件;2、晶粒细密,强度较高;3、生产率高。
缺点:
1、气体难排(充型快→气孔);
2、壁厚(冷凝快→缩孔、缩松)不宜超过6~8mm,常为2~4mm,且应尽可能均匀;
3、塑性较低;
4、设备费用较高、压铸机功率与金属型材料性能有限。
15、砂型铸造工艺过程:
详见PPT的图形自行组织语言
16、衡量铸造性能指标
充型能力收缩性流动性
17、充型能力影响因素
1、化学成分
2、铸型条件
3、浇注条件
(1)浇注温度:
浇注温度对合金的充型能力有着决定性的影响
(2)充型压力:
液态合金在流动方向上所受的压力愈大,其充型能力愈好。
(3
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