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七分部框架涵施工方案
新建南京至杭州铁路客运专线NHZQ-1标
DK40+702~DK46.969.354段
钢筋砼框架涵施工方案
编号:
版本号:
受控号:
修改状态:
编制:
审核:
批准:
有效状态:
中铁四局宁杭客铁路运专线第七分项目部
2009年5月
目录
1编制依据4
2适用范围4
3工程概况4
4施工准备工作5
5工期安排及劳动力配置6
6工程测量6
7主要施工方法7
7.1基坑开挖及基底处理7
7.2基础施工7
7.3框架涵身施工8
7.3.1钢筋绑扎8
7.3.2模板安装及加固9
7.3.3砼浇注10
7.3.4混凝土养护11
7.4端翼墙施工12
7.5附属工程施工12
7.6防水层12
7.7沉落缝13
7.8台后回填14
8施工质量保证措施15
9施工安全保证措施19
10环保措施20
1编制依据
1.宁杭客运专线一标涵洞施工设计图纸。
2.现场踏勘及调查所获取的第一手资料及工程地质参考资料。
3.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号;
《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》TZ216-2007;
《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号;
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005);
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设〔2005〕160号;
《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003;
2适用范围
DK40+702~DK46+969.354段钢筋混凝土框架箱涵基坑、主体工程、挡土墙、防水层及附属工程。
3工程概况
宁杭铁路客运专线一标中铁四局七分部施工管段为DK40+702~DK46+969.354,计6.27km。
管段内共有涵洞7座,全部为钢筋混凝土框架涵,涵洞跨径、涵长等情况见下表。
除DK40+935涵外,其余涵洞基底处理采用CFG桩加固,处理方法与本段路基一致,上部铺设砂夹碎石垫层。
出入口翼墙基础、泄床及涵身基础垫层均采用C25混凝土,出入口涵身基础采用C30混凝土,涵身采用C35、C45钢筋混凝土,翼墙墙身帽石均采用C25混凝土。
出入口边坡、沟床、锥体为M10浆砌片石。
表1框架涵情况汇总表
序号
涵洞名称
跨径尺寸
涵长(m)
涵洞用途
与线路关系
1
DK40+935钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
20.08
排洪
正交
2
DK41+819钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
47
排洪
正交
3
DK42+238钢筋混凝土框架涵
1-5.0×5.3m
24
排洪
正交
4
DK45+555钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
71.1
排洪
正交
5
DK46+130钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
52.2
排洪
正交
6
DK46+619钢筋混凝土框架涵
2-6.0×5.3m
77.32
排洪
正交
7
DK46+700钢筋混凝土框架涵
1-3.0×3.5m
68.26
排洪、灌溉
正交
4施工准备工作
1.涵洞施工前作好水沟与临时便道的改移及防洪工作,使其不影响涵洞的正常施工。
2.施工用电引至涵洞施工范围,必要时施工现场配备发电机,确保施工用电。
主要施工用电机械见下表。
3.施工场地在施工用地范围内合理布置,作为堆放模板及脚手架用。
钢筋加工场地设在经理部钢筋加工场,待钢筋加工完成后统一调运至施工场地内。
混凝土由经理部综合搅拌站统一供应,混凝土罐车运输至施工现场,采用汽泵进行浇注。
表2主要机械设备一览表
序号
机械或
设备名称
型号规格
数量
额定功率(KW)
备注
1
钢筋切断机
CG-40
2台
2.2
自有
2
钢筋弯曲机
GJ-40
2台
3
自有
3
钢筋调直机
GT4/10
2台
3
自有
4
交流电焊机
BX3-500
4台
自有
5
木工圆盘锯
MT105
2台
5.5
自有
6
污水泵
φ100WQ
3台
7.5
自有
7
砼运输车
5台
7m3
自有
8
振动棒
6台
自有
9
砂浆搅拌机
UJW200
3台
自有
10
柴油发电机
3台
30kw
自有
5工期安排及劳动力配置
本管段7座框架涵的工期安排为2个月,涵洞预计开工日期为2009年6月2日,竣工日期为2009年8月2日。
CFG桩施工时,首先安排施工涵洞处的桩,以确保涵洞能够尽快开工。
劳动力配置:
每座涵洞预计投入劳动力25人,其中钢筋工5人,砼工6人,模板工5人,电工1人,架子工4人,瓦工4人。
6工程测量
涵洞施工开挖前,由工程部技术人员测量定位,定出涵洞的中心桩以及涵洞的轴线和开挖线,开挖成型后,再进行复测,以确保定位的准确性,并复核标高。
涵洞基础垫层施工完后,再定出涵洞的中轴线,弹好墨线,洞身模板施工时严格控制好模板与中轴线的距离,严格控制好各部位标高。
在施工过程中,工程部技术人员必须经常深入工地现场,做好及时服务施工现场的一切技术工作。
以指导协助施工生产工作。
7主要施工方法
7.1基坑开挖及基底处理
先由工程技术人员放样出涵洞中心及轴线尺寸。
以校核现场地基处理范围是否恰当合理。
采用明挖基础,基坑开挖采用挖掘机开挖,边坡坡率根据不同地质放坡坡率见下表。
基坑底部工作面1.0m,四周设0.3×0.3m排水沟,基坑顶部四周2.0m范围内,禁止堆放重物。
下雨时用雨布覆盖坑壁,以防雨水浸渗,造成坑壁塌方。
表3基坑坑壁坡度表
地质情况
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1:
1
1:
1.25
1:
1.5
碎石类土
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
黏性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
极软岩、软岩
1:
0.25
1:
0.33
1:
0.67
有CFG桩处,采用长臂挖掘机沿CFG桩间进行纵、横交错开挖,开挖过程中挖机不得碰撞CFG桩。
对挖掘机无法施工的部位,采用人工配合清理,采用水准仪将桩顶标高打在桩身上,截桩时在同一水平面按同一角度进行。
7.2基础施工
基坑开挖后,试验人员做基底承载力试验,试验监理工程师现场见证,基底承载力达到设计要求后方可进行基础混凝土施工。
若基底开挖至设计标高后承载力达不到设计要求,则继续开挖直到达到设计承载力要求,超挖部分按照换填处理,换填完成后再做承载力试验,确认基底承载力满足设计要求。
立模分别浇注C30出入口涵身基础、C25出入口翼墙基础混凝土及涵身10cm基础垫层C25混凝土。
混凝土振捣密实,表面要求平整。
混凝土由经理部搅拌站集中搅拌供应,混凝土罐车运送至浇筑现场,采用汽泵浇筑。
其配合比由实验室严格控制,每一个台班作好砼试块。
7.3框架涵身施工
施工步骤:
铺设垫层后,开始准备框架涵涵身钢筋砼施工,框架涵涵身计划分二次浇筑,即底板一次,墙身及顶板一次。
7.3.1钢筋绑扎
1、钢筋安装
a、钢筋安装前,应对照设计图纸进行自检,自检合格后进行安装作业。
b、安装钢筋时,采取C35细石混凝土垫块作为钢筋保护层垫块,垫块内预埋绑扎铁丝,放置数量为每平方米四个,并相互错开,呈分散布置,垫块与钢筋绑扎铁丝不得伸入保护层内。
c、钢筋的交叉处,用直径0.7~2mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向(8字形)的方式交错扎结,或按双对角钱(十字形)方式扎结。
2、钢筋质量控制
a、钢筋品种、级别、规格和数量及加工必须符合设计要求。
b、钢筋加工允许偏差
表4钢筋加工允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
c、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
表5钢筋安装及保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量,两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量,连续3处
4
箍筋间距
绑扎钢筋
±20
焊接钢筋
±10
5
弯起点位置
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10,-5
尺量,两端、中间各2处
25mm<c<35mm
+5,-2
c≤25mm
+3,-1
7.3.2模板安装及加固
涵洞内、外侧模板均采用新的竹胶板(厚度15mm)制作。
安装模板前,将第一次浇注到底板以上30cm墙身顶面砼进行凿毛,清除浮浆层,并用水冲洗干净。
精确测定框架中心,并用墨线画出墙身底面尺寸位置。
墙身模板采用汽车运输至箱涵附近,现场拼装,人工调整就位。
施工顺序:
膺架→内模→外模→外绗架支撑。
安装时,注意墙身模板的线型和垂直度,利用垂球校正模板两垂直方向倾斜度。
在涵身内侧,顶板竹胶板需压住墙身竹胶板。
模板与钢筋之间加塑料垫块,垫块的密度控制在每平米不少于4个,以保证砼保护层的厚度。
模板与混凝土接触面满涂脱模剂,脱模剂不得采用废机油代替。
搭设满堂式钢管脚手架支撑加固边墙和顶板模型。
采用碗扣式满堂支架,横杆长度0.9m,立杆长0.9~1.2m,设置底托及顶托调整高度。
横杆与内侧模板背带(方木)顶死,防止内侧模板跑模。
扣件顶托上设10×10cm方木纵带,间距90cm,方木上横向铺设10×10cm方木,方木间距为40cm,后铺设竹胶板。
墙身竹胶板加固采用10×10cm方木纵带,间距40cm,横带采用10×10cm方木,间距50cm,墙身外侧采用方木及钢管斜撑。
底部采用方木支撑,往上采用钢管剪刀撑,沿涵长方向每隔2米设置一道。
涵顶采用钢管扣件将墙身模板对拉,防止模板上部支撑不到位跑模。
表6模板安装允许偏差
序号
项目名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
5
每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺检查不少于3处
3
高程
±5
测量
4
模板的侧向弯曲
L/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10,-5
尺量不少于3处
6
相邻模板高低差
2
尺量
7
预埋件中心位置
3
尺量
7.3.3砼浇注
浇筑前,核实涵洞结构尺寸,并对模板、钢筋和预埋件进行检查,将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净,模板缝隙填塞严密。
检查混凝土的均匀性和坍落度。
搭设好浇筑混凝土使用的坡道脚手架,便于人员与料具上下。
混凝土采用汽泵浇注,分层浇筑厚度不超过30cm。
浇筑过程中混凝土每层厚30cm,用插入式振捣器振捣密实。
顶面混凝土用平板振捣器配合振捣,人工抹面并收光。
在混凝土浇筑过程中,要注意观测模板、支架等支撑情况,如有变形、移位或沉陷立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
施工时尽量减少暴露的工作面,作好防风、防晒、防雨措施,混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护保持砼面湿润。
施工缝处理:
墙身与顶板宜一次浇筑成型,不留施工缝。
墙身与底板按要求留置施工缝。
施工缝处理按《铁路混凝土工程施工技术指南》等相关规定进行:
先凿毛下层混凝土,冲洗干净后铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小1:
2水泥砂浆,或铺一层30cm厚的混凝土,其粗骨料比新浇混凝土减少10%。
7.3.4混凝土养护
可在混凝土浇筑完成12h后开始浇水养护至拆模后,再按表7继续保湿养护至规定龄期。
表7、混凝土养护龄期表
砼类型
水胶比
大气潮湿(RH≥50%),无风,无阳光直射
大气干燥(RH<50%),有风,或阳光直射
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
21
5≤T<10
28
10≤T<20
14
10≤T<20
21
20≤T
10
20≤T
14
<0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
10≤T<20
14
20≤T
7
20≤T
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
10≤T<20
14
20≤T
7
20≤T
10
<0.45
5≤T<10
10
5≤T<10
14
10≤T<20
7
10≤T<20
10
20≤T
7
20≤T
7
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载。
当混凝土强度设计强度的100%方可拆除承重模板。
7.4端翼墙施工
端翼墙混凝土一次整体浇筑成型。
立模保证支撑牢靠,混凝土采用汽泵浇注,导管入仓,施工过程中控制好混凝土浇筑速率,防止混凝土浇筑过程中出现跑模现象。
7.5附属工程施工
附属工程主要包括浆砌片石、锥体护坡;顺路及限高架等工程。
出入口端翼墙应一次浇筑完成,中间不留施工缝。
在附属工程施工中浆砌片石严格控制砂浆的标号及片石的选材,作为表面的片石应该大小相差不大,色泽一致,表面修凿平整。
7.6防水层
框架涵防水层施工前,首先采用砂浆找平,两侧留设2%人字坡,表面平顺、密实,基层应干燥。
防水涂料应搅拌均匀,搅拌时间3~5分钟,或根据产品说明确定。
防水涂料的涂刷从涵顶向另一端涂刷,涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应,涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm,并不得漏刷,一边涂刷一边铺贴防水卷材。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后,方可铺贴另一幅,涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好,铺贴时用刮板将防水卷材堆压平整,并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起,其他部分无空鼓。
保护层采用聚丙烯纤维网混凝土,采用强制搅拌,将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机内,搅拌时间不少于3分钟,应搅拌均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞防水层上,用平板振捣器捣实,在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢,使纤维网混凝土的振捣时间达到20秒左右,并无可见空洞为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面,抹刀应光滑以免带出纤维,抹面时不得过量加水,抹面次数不宜过多。
图1防水层施工图
7.7沉落缝
涵身沉落缝用石棉木板留作防水之用,在施工期间当作模板使用。
沉落缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材,相邻涵节不均匀沉降差≤5mm。
沉落缝内侧待涵洞施工完毕后,再嵌入硫化型橡胶止水条,出入口翼墙与洞身间沉落缝内塞M20水泥砂浆深15cm,中间如有空隙可填塞聚丙烯纤维网混凝土。
7.8台后回填
翼墙、侧墙背后填土应在框架身混凝土强度达到100%,并做好防水层施工后方可进行。
从框架身两侧采用两台压路机同时对称、水平、分层填筑,并碾压密实。
框架身两侧2m范围内的填料不得用大型机械施工,采用人工配合小型机械的方法夯填密实。
框架涵顶填土高度小于1.0m时,严禁任何重型机械及车辆通过。
涵洞两侧过渡段采用级配碎石掺5%水泥填筑。
当涵顶距路肩高度小于2.0m时,涵顶填筑级配碎石掺5%水泥至基床表层;涵顶距路肩高度大于2.0m时,填筑级配碎石掺5%水泥至涵洞顶标高。
涵洞两侧基坑采用C15混凝土回填。
过渡段填筑级配碎石技术标准为K30≥150Mpa/m,空隙率n<28%,动态变形模量Evd≥80Mpa。
8施工质量保证措施
框架涵各部位偏差,应符合下表的规定,混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
涵身直顺,混凝土表面平整坚实、无蜂窝、麻面。
沉降缝直顺、整洁、无渗漏。
进、出口流水顺畅,整洁美观。
框架涵各部位允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
轴线偏位
20
2
流水面高程
+20,0
3
孔径
±20
4
涵顶高程
±15
5
涵长
+100,-50
6
涵身厚度
+10,-5
7
涵身接缝错台
3
1、原材料质量控制措施
原材料按技术质量要求由专人采购与管理,采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进场后,对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料,按有关规定清除出场。
及时建立“原材料管理台账”,且填写正确、真实、齐全。
粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。
对骨料堆场进行硬化处理,并设置必要的排水条件。
2、搅拌质量控制
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、混凝土搅拌符合招标文件和设计要求的规定。
夏季搅拌混凝土时,采取一定降温措施,保证混凝土拌和物的温度。
对拌和物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
冬季拌制混凝土的各项材料的温度,满足混凝土拌和物搅拌合成后需要的温度。
当材料原有温度不能满足需要时,再考虑对集料加热。
水泥只保温,不得加热。
搅拌混凝土时,骨料不得带有冰雪和冻结团块。
严格控制混凝土的配合比和坍落度;投料前,应先用热水冲洗搅拌机,投料顺序为骨料、水、搅拌,再加水泥搅拌,时间应较常温时延长50%。
混凝土拌和物的出机温度不低于10℃;入模温度不低于5℃。
混凝土温差保证措施,从降温、保温两个方面,采取技术措施和管理措施进行温差控制,保证混凝土施工温差满足规范要求。
3、混凝土运输条件
运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。
夏季对运输车采取隔热措施,冬季采取保温措施。
泵送混凝土时,除出口处可采用软管外,输送管路的其它部位均不得采用软管。
不与模板和钢筋接触。
4、混凝土浇筑质量
浇筑混凝土前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标;只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行,浇筑间隙时间不得超过90min,不得随意留置施工缝。
混凝土的一次摊铺厚度不大于300mm(当采用泵送混凝土时)。
浇筑竖向结构的混凝土前,底部先浇入50~100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。
预应力混凝土梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
保证每片梁的浇筑时间不超过10h,在预应力混凝土梁体浇筑过程中,随机取样制作混凝土强度和弹模试件,试件制作数量符合相关规定。
其中混凝土试件从底板、侧墙及顶板分别取样。
5、混凝土振捣质量
混凝土振捣可采用插入式高频振动棒。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
预应力混凝土梁采用底振加侧振,确保振捣质量。
混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行,混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实,每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准,一般不超过30s,避免过振。
在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。
混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平,抹面时严禁洒水。
6、混凝土养护质量
混凝土振捣完毕,及时采取保湿措施对混凝土进行养护。
当新浇混凝土具有暴露面时,先将暴露面混凝土抹平,再用麻布将暴露面覆盖,并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。
当混凝土采用带模养护方式养护时,保证模板接缝处混凝土不失水干燥。
当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时,方可拆模。
拆模后,迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。
冬季施工时,混凝土养护需采用草垫棉被等覆盖以对结构物进行防冻保温措施。
7、模板质量
模板的使用要提前调查,以满足施工所需的强度和稳定性,模板要高精度制造、高标准验收。
框架模板采用厂制竹胶板,拼缝处错台不得大于3mm,并尽量减少接缝,以确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。
加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
8、框架涵砼浇注时实行三检制,同时实行“开盘令”制度
膺架搭设时连结件要上紧,搭设完毕使用之前,进行全面检查,膺架的垂直度、支撑的受力及支垫情况,以及整体稳定性及纵、横梁间的连接情况。
在框架涵施工中保证使用同种水泥,灌注采用斜向分段,水平分层的方法,其工艺斜度以30°~45°为宜,每层厚度不大于30cm,先后二层砼的间隔时间不得超过初凝时间。
每次砼灌注均一次完成;砼振捣确保密实,顶部砼人工刮平、拉毛,平整度达到要求。
砼灌注完毕后及时做好养生工作。
9施工安全保证措施
1.正确使用个人防护用品和安全防护措施。
进入施工现场,必须戴安全帽,禁止穿拖鞋或光脚。
2.施工现场的脚手架、防护设施,安全标志和警告牌,不得擅自拆动。
需要拆动的,要经工地负责人同意。
3.施工现场一切电源、电路的安装、拆除必须由持证电工操作,施工现场电源、线路按“三相五线制”,TN—S系统要求布置,并按“三级配电”,“二级漏电”分级分段保护,各工点用电必须分闸,严禁一闸多机和一闸多用,必须一机一闸一漏一箱进行敷设,地上电线电缆必须架空20米以上,施工现场电线电缆必须采用护套等有防磨损,防潮,防断等保护措施,空中操作工应戴工作手套,脚穿绝缘胶鞋,配电箱应有严密的防雨措施,安装位置合适,安装牢固。
4.配箱、开关箱每月检查维修一次,必须由专业电工进行。
电工必须按规定穿戴好防护用品和使用绝缘工具。
5.施工现场供电线路、电器设备的安装、维修保养及拆除工作必须由专业人员(经有关部门培训并考试合格,持有效证件上岗的维修电工)进行。
6.受压容器应有安全阀、压力表,并避免暴晒、碰撞;氧气瓶严防沾染油脂;乙炔发生器、液化石油气,必须有防止回火的安全装置。
7.从事高空作业要定期体验。
经医生诊断,凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其它不适于高空作业的,不得从事高空作业。
8.遇有恶劣气候(如暴雨、风力在六级以上)影响施工安全时,禁止进行露天高空、起重和作业。
9.严格制止司机“三超”、“二无”行驶(超劳、超载、超速和无证、无令),严禁酒后开车、带病开车、开带病车。
强化安全管理,必须做到马达一响,架驶员集中思想。
在行车途中,要认真观察来往车辆、行人、自行车等动态,在公路上行驶时,更要注意集中精力,严禁抢道行驶,下坡车应让上坡车先行。
10.模板和膺架拆除过程中,要做好个人安全防护措施。
严禁非工作人员和无关人员在施工场地内。
以防造成不必要的人身伤害,并设专人在旁防护。
11.建立安全管理体系,项目经理部成立安全领导小组,负责安全领导工作,定期召开安全会议,发现问题及时处理。
现场设安全员进行现场安全管理。
10环保措施
1、做好当地的水土保持工作,及时对路基边坡进行防护、支挡与植被绿化,确保边坡稳定,防止水土流失。
2、充分利用征地界内的空闲地、边角地、桥
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