安全隐患治理工程施工组织设计.docx
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安全隐患治理工程施工组织设计.docx
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安全隐患治理工程施工组织设计
施工组织设计
工程名称:
**************安全隐患治理工程
编制:
审核:
审定:
*****************************
年月日
附表一主要工程量
附表二施工管理组织机构
附表三技术管理组织机构
附表四质量保证组织机构
附表五安全管理组织机构
附表六劳动力计划表
附表七主要施工设备、机具需用计划
附表八主要材料设备表
附图一施工进度网络图
附图二施工平面图
附图三施工生活暂设布置图
第1章编制依据
(1)《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000
(2)《石油建设工程质量检验评定标准设备安装工程》SY4028-93
(3)《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-1997
(4)《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97
(5)《电力装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
(6)《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005
(7)《招标文件》M2008001
第2章工程概况
2.1工程简介
*******安全隐患治理工程位于**********,为*********有限责任公司年安全隐患治理项目。
招标编号:
。
该工程计划年月日开工,年月日竣工,工期为天。
由****************承建。
该工程按项目法组织施工,以降低工程成本,提高经济效益。
2.2工程内容及实物量
工程主要内容实物量:
(1)*****************************油站内共8台容器设备补装接地引下线17处,安装接地装置12组。
(2)********************进户管线安装天然气室外控制阀1套及配套。
(3)12个生活区食堂安装天然气自动调压装置12套、自动报警切断装置18套及配套工艺。
(4)****************转油站安装天然气干燥器各1套。
(5)整合低效并腐蚀严重的集油环以及转注、地关后的低效集油环,优化走向和管径,共43个。
2.3工程特点分析
该工程属于年安全隐患治理项目,该工程施工技术要求高,施工难度很大。
站内改造涉及接地装置安装、设备安装等,工序交叉复杂,需要站内动火,并且与生产单位结合多。
站外涉及到多处集油环改造,施工地点分散。
为保证与生产单位、建设单位协调好,按期竣工,公司专门为该项工程选出过硬的项目部承担该项工程施工,施工前进行专业技术培训学习,掌握应用好专业技术,保证工程质量达到合格。
第3章施工方案及技术措施
3.1施工方案
根据工程特点,为确保工程安全、高效地顺利进行,实行项目法管理,科学合理地统筹安排施工程序。
坚持按设计、标准规范及程序施工,确保工程质量。
为加快施工进度,本工程划分为站内部分和站外部分,两部分施工同时进行,并协调好各专业施工工序,做好组织和管理工作,以不影响总工期为原则。
组织项目部多个施工班组在各个施工作业段同时施工,组织流水作业。
3.1.1施工方法
工程划分为站内部分和站外部分,站内工艺安装、接地装置按装与站外集油环改造施工同时进行。
(1)容器设备要待设备到场核实尺寸后方可进行设备基础施工。
(2)站内工艺管线焊接,采用氩弧焊打底,手工焊盖面。
(3)站外埋地管线铺设按先深后浅的顺序进行施工。
管线拉运必须在起终点调头,遵守土地使用规定,科学合理的使用每一寸土地。
(4)本着不停产或少停产,加大安装预制深度,以缩短连头投产时间。
3.1.2施工工艺流程
(1)站内部分:
测量→设备基础施工→工艺管道预制→天然气干燥器就位,容器设备引下线安装、接地装置安装,控制阀安装,自动调压装置安装、自动报警切断装置安装→工艺管道连接→管道分段试压→系统试压→连头试运。
(2)站外部分:
定位放线→扫线布管→管道组对、焊接→试漏试压→无损检测→防腐补口→管线下沟→管沟初步回填→穿越、碰头→强度及严密性试压→管道吹扫→投产。
3.2施工技术措施
3.2.1工艺预制安装工程
(1)材料设备进场后,必须严格履行验收手续,合格证及测量记录等施工技术资料齐全。
进场材料必须有合格证,阀门逐个检查验收合格。
管材、阀件、法兰的选择,应符合设计要求。
工艺配管在预制下料前,要认真核对尺寸,并熟悉工艺流程、标准等。
并认真做好自检记录。
(2)为提高工程质量和工作效率,工艺阀组,工艺汇管采用分段预制,现场进行组装。
(3)站内工艺管线焊接,采用氩弧焊打底,手工焊盖面。
(4)管线工艺安装前必需认真清除管内的杂物和管端20mm范围内的油污、铁锈、污水及泥、沙等。
组对时要按设计及规范要求施工,做到横平竖直。
3.2.2阀门安装
(1)所有阀门有制造厂的产品合格证和阀门检验部门的检验合格证和试压报告。
(2)按设计规定校对型号,阀门外观检查无缺陷、开关灵活。
对易损件应拆下妥善保管,阀门必须经过试压合格,安全阀必须经校验定压方可安装。
安装前再拆去封堵,并检查密封面是否完好,清除密封面的防锈蜡再安装,注意手轮的保护,不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
(3)清除阀口的封闭物和其它杂物。
阀门安装时处于关闭状态。
(4)阀门的操作机构和转动装置要进行清洗检查和调整,达到灵活、可靠、无卡涩现象。
(5)安装截止阀、止回阀时阀体标志应与流向一致,安装时阀门应处于关闭状态,同时注意手轮位置一致。
(6)阀门的开关手轮应置于便于操作的位置。
(7)阀件间距允许误差小于5mm,管线垂直允许误差小于3mm/m。
3.2.3法兰连接
(1)法兰连接,密封面与管子中心线应垂直,在法兰外径上的允许偏差DN≤200mm为1mm、DN≥300mm为1.5mm。
法兰焊接时应封里口。
(2)法兰螺孔应跨中安装,平眼不平度应小于或等于1mm,并保证连接螺栓自由插入。
(3)法兰对接时要求对得正,把得匀,不翻口,法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,不错口,螺帽应在同一侧,螺栓长度一致螺栓拧紧后,外露螺纹应为2-3牙。
(4)垫片要求板面平整,不应有疙瘩、裂缝、凹坑、皱纹、毛刺等缺陷,不允许使用斜垫片和双层垫片,装垫片时必须处理法兰密封面上一切影响密封的缺陷。
(5)法兰与管子装配时,管子外径与法兰内孔的间隙不得超过2mm,管端与法兰密封面的距离一般为管壁厚度加3mm。
(6)法兰密封面及密封垫片要进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷,法兰端面保持平行,偏差应不大于法兰外径的5%。
且不大于2mm。
(7)法兰垫片尺寸不小于法兰止水线尺寸,垫片不得有裂纹、缺口,厚度要适宜。
(8)严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓,再焊接法兰焊口的方法进行法兰连接。
垫片要清洁,垫片垫正,螺栓要装满,紧固要均匀,最终紧固后的螺栓不得有埋帽现象或露扣太长。
法兰连接使用同一规格的螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓时对称、均匀的进行、松紧适度。
3.2.4管道施工
3.2.4.1测量放线
(1)根据施工图纸且按要求绘制草图,经技术人员签字后方能进行测量放线。
(2)测量放线后进行复测,要认真填写测量记录,绘制方位及坐标图。
3.2.4.2管子切割
(1)管径小于100mm的采用树型切割机切割,管径大于100mm的采用气焊切割;管子切口时达到端面平整、无裂纹、重皮、毛刺和熔渣,必须清理干净;端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过3mm;
(2)两根管子对接时,双侧管子切口光管长度不得超过400mm。
3.2.4.3管道安装
(1)管线必须符合设计要求,进入施工现场的管材必须有质量证明书并取样送检,合格方可在工程上使用。
(2)管道组对连接时,不得用强力对口来消除接口端面的空隙偏斜、错边或不同心等缺陷,其错边值不得超过管壁厚的10%,且不大于1mm并应均匀。
(3)当管道坡口热加工时,距管端坡口20mm应除去坡口表面的氧化皮、熔渣,并将凹凸不平处打磨平整露出金属光泽。
(4)对接两根管道应成直线,在距焊缝200mm处中心线偏差:
≤DN100管道为D/100,>DN100的管道为0.5D/100(D为管道外径)。
规格相同的管道对接其内壁应做到平齐,内壁错边量不应超过管道壁厚的10%,且≯0.5mm壁厚不同的两条管道对接,壁厚差不得超过薄壁的1/10,否则应将较厚管道在焊缝处加工切削内坡口。
(5)管道坡口采用角向加工,坡口形式为“V”型,坡口角度为60°~70°,钝边1—1.5mm。
(6)管道安装前要注意清管,管内不得有石块、纸屑、草屑和泥土等杂物,坚持组装前先检查,后组装,工人离开施工现场时,用工具式堵板封闭管口,以防杂物进入管内。
(7)外径和壁厚相同的管道或管件对口,作到外壁平齐。
不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。
不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口
(8)在低洼地,将管端垫高防止积水浸入后堵管。
(9)组对管线点焊管线点数不少于3点。
(10)管线三通接口开孔直径不小于管内径,插入深度应小于10mm。
(11)管道组对两接管的错口值,高压管道不得超过管壁的10%,并应均匀,且不应大于1mm,中压管道不得超过管壁的15%,且不应大于1.5mm。
(12)管道对口中心线偏斜值:
地上管不大于1mm埋地管不大于2mm
3.2.4.4管线焊接
(1)焊接材料应具备出厂质量合格证。
电焊机、烘干机、发电机工作参数显示仪必须校核,达到参数准确,认证性能满足工艺要求。
(2)钢材焊接前必须进行焊接工艺评定,无焊工操作证者不得进行焊接施工。
焊接时必须严格按《焊接作业指导书》的规定要求进行。
(3)焊接工程采用人工、机械相结合,管线摆管采用吊管机施工。
(4)焊接环境出现下列任一情况时,如未配备防风防雨蓬、气体保护焊时风速大于2m/s,手工电弧焊大于10m/s;相对湿度大于90%;雨雪环境;焊件温度低于-20℃,必须采取有效防护措施,如现场施工时,采用彩条布和钢筋制作的防风棚等,否则禁止施焊。
(5)管道焊接前必须清管,坡口两侧25mm范围内应清除油锈氧化皮及其它污垢,露金属光泽,不许留有泥土、油污、沥青等。
根据不同用途和不同内防腐形式应采用不同的清管方法。
焊接前应用清管器清管,清完管用白布清擦,直至用肉眼看不见杂质为准。
采用涂料内防腐的管道在焊接前亦用白布清擦,清出管内砂土、杂草等物。
每班焊完的管段管端必须用盲板封堵,以防杂草、砂土、动物和其他异物进入管内。
(6)相邻焊缝间距大于100mm,短管长度应大于1.5倍管径,且不小于100mm。
(7)带有纵焊的钢管对接焊时,两管纵向焊缝应沿圆周错开100mm以上。
两个环形焊缝之间的直管段长度不得小于500mm。
对接管口错边量要小于1.0mm。
(8)在有缝管上焊接分支管时,分支管外壁与其它焊缝中心的距离,大于分支管外径,且不小于70mm。
潮湿焊件烘干后焊接。
(9)不同直径的管道焊接,当两管直径相差不超过小管直径的15%时,可将大管端部直径压小同小管对口焊接,当直径相差超过小管直径的15%或虽不超过,但大管端部不适于压小时,则用钢板制作异径管,其长度不应小于管子直径差的两倍,且不小于200mm。
(10)施焊中严格按焊接工艺指导书中制定的焊接规范实施。
施焊的焊工均为经过培训合格,持证上岗,佩带胸卡。
焊条使用前严格按要求进行烘干,设专人管理烘干、发放、回收。
焊工领取焊条后直接放入焊条保温筒中储存,使用时随用随从焊条保温筒中取出,并随手盖好保温筒盖,防止焊条在使用中二次受潮。
(11)定位焊时要保证根部熔合良好,且不宜过长,一般为10-15mm,高度为壁厚的1/3,且四点对称。
固定焊管口的定位焊不要处于仰焊部位。
(12)为保证焊缝的根部熔合良好,当焊到定位焊处附近时,用角向磨光机清除将要接茬部分定位焊焊肉,再继续进行根部焊接。
层间清渣是减少焊缝内部缺陷的重要工序,根部焊和填充焊结束后必须用角向磨光机打磨掉飞溅、熔渣等,使焊缝处成“U”型,再进行焊接。
(13)焊缝成型后,焊道表面应符合质量要求,焊缝表面不得有裂纹、未熔和、气孔和夹渣等缺陷,焊缝余高以1—2.5mm为宜,咬边深度不得大于0.5mm,在任何长300mm焊缝中,两侧咬边累计不得大于50mm。
在距焊缝一侧30~50mm处打上焊工代号。
(14)管道焊缝外观自检检查合格后请监理、甲方验收合格后应按标准规定对其按比例进行无损检测检验。
3.2.4.5焊缝检验
(1)焊缝表面要求光滑,无咬边、夹渣、裂纹、气孔等缺陷。
咬边深度不得>0.5mm,咬边长度≤焊缝长的10%且<100mm。
(2)焊缝外观检验合格后,应对每个焊工所焊的焊缝进行无损探伤,站间干线采用5%射线探伤,井网管线采用3%射线探伤,合格级别为Ⅲ级。
(3)焊缝射线探伤在采用超声波探伤代替时,合格级别与射线级别相同,超声波探伤数量不应少于射线探伤数量,当选用超声波探伤时,应对超声波探伤部位做射线复验,复验数量为规定探伤数量的5%,且不得少于一条焊缝。
(4)不合格的焊缝必须进行返修,返修后应采用同样的探伤方法和合格级别进行复验,同一部位返修次数不得超过两次,返修数量应归档,如应不合格,应将该焊缝割掉,重新组对,割口位置距焊缝不得小于5倍管壁厚度,切不少于50mm。
(5)焊缝缺陷返修前,按探伤报告所指定的返修位置,清除返修外表杂物,使该处露出金属光泽。
(6)用角向磨光机将返修缺陷部位清除干净,按上向焊工艺进行补焊,返修焊缝长度应大于50mm。
3.2.5管线系统扫线试压
3.2.5.1试压条件
(1)管道试压按照施工图纸要求及施工标准执行;管线试压前采用压缩空气对管线内进行清扫,并在防腐前进行试漏检查,防腐下沟后进行系统强度试压和严密性试压。
(2)严密性试压采用压风车进行,强度试压采用打压泵。
(3)管线系统试压之前,所有的仪表开孔必须已完成,在试压后不得在管线上进行任何开孔。
(4)试压用压力表必须进行校正,阀门应预先试压合格(试压为工作压力的1.5倍)。
(5)管道投产前,必须进行全线吹洗,管道用气体吹洗时,出口最小流速不得小于20m/s,到吹净脏物为止,吹扫压力不得超过设计压力。
(6)吹洗管道前,应将不允许吹洗的管件(如孔板、调节阀、过滤器等)拆下,用临时短管代替。
(7)管线吹扫应装临时盲板,盲板位置应有明显标志,吹扫后立即拆除。
(8)试压用的盲板必须按规范选用或经计算选用。
(9)试验中如有泄露,泄压后经处理重新试验。
3.2.5.2试压过程
试压介质为水,强度试验压力集油系统为设计压力的1.25倍、注水系统为设计压力的1.5倍,升压分三次进行,压力分别升至试验压力的30%和60%时,各稳压30min。
检查管道无问题,然后升至强度试验压力,稳压2h,管道无断裂、目测无变形、无渗漏。
然后降至严密试验压力,稳压6h,管道无渗漏、无压降合格。
3.2.6防腐补口
3.2.6.1防腐补口要点
(1)现场防腐工必须经专业培训、考核合格,持证上岗。
未经培训的人员不得施工。
(2)管道的补口必须在管道严密性试验合格后进行。
(3)在雨天,大风天及无妥善措施的情况下不能施工。
(4)管道的除锈,防腐材料选择,防腐涂装,成品检验,按防腐专业设计要求及大庆油田责任公司有关要求进行。
(5)防腐、保温所用材料必须经试化验检验合格后方可用于施工中。
(6)补口前应进行除锈,除锈等级St2级,并露出金属光泽。
任何一种除锈方法均不得改变钢材的性质和几何形状,也不得对周围环境构成危害。
管道除锈后,应立即涂刷防锈漆,涂漆应均匀、无漏涂、无流痕、无凝块。
(7)补口前补口管段表面的油污、灰尘、泥水、氧化皮等要清理干净。
管道现场防腐保温补口补伤应符合相应规范的规定。
保证补口补伤工作的操作空间。
(8)管道外壁、阀件涂防腐涂料。
底漆两道和面漆三道。
防腐涂装,材料选用按防腐专业设计文件要求进行。
颜色:
管道为绿色,阀体为黑色或兰色,手轮为红色。
(9)防腐补口、补伤的涂层结构和做法及材料要求与原防腐涂层一致.补口处应接搓严密,防腐层不得有气泡、裂缝、气孔等缺陷。
3.2.6.2防腐补口结构
(1)管线补口为小袋现场发泡,发泡胎具内侧涂好隔离剂以防粘连造成缺陷,泡沫体达到均匀、圆滑、密实。
(2)采用热缩带螺旋包缠补口时,螺旋压边大于或等于50mm,搭接不小于100mm,包缠热缩带的宽度Φ114及以下的管线宽130mm,Φ159及以上的管线宽180mm。
(3)补口结构:
清理焊道—刷S52-1防腐底漆二道—小袋发泡—包缠热缩带。
(4)底漆层的厚度为0.1—0.15mm,要涂刷均匀,无汽泡、凝块,流痕和空白等现象,且必须与原防腐底漆层重合,底漆干燥后方可进行下道工序施工。
底漆不合格不准进行下道工序施工。
(5)管道下沟之前要认真清沟,管道下沟无论用人力还是机械下沟,一定要注意保护防腐层和保温层,人工下沟严禁使用带角的工具,机械下沟一定要用柔性吊带,禁止使用钢丝绳接吊管。
下沟之后要有专人负责,进行检查补伤,请甲方进行隐蔽工程验收后方可进行土方回填。
(6)管道回填前,应做第二次外观检查,对所发现的缺陷全部修补后,才允许回填复土。
3.2.7管线下沟
(1)管道下沟之前要认真清沟,请甲方进行隐蔽工程验收后方可进行土方回填。
(2)管道下沟前对管沟深度进行复测,并做好管道隐蔽验收记录,达到管道埋深要求后才能进行管段的下沟作业。
(3)管道下沟前对管沟进行清理,保证沟内无塌方、石块和积水。
管道下沟必须采用软吊带,防止保温层的损坏。
管道下沟时,严禁与沟壁撞,以防破坏保温层。
管道下沟后,管底表面与沟底贴合,局部悬空处必须用细软土填实。
3.2.8地下管线及其他地上地下设施的加固措施
(1)在施工过程中,如遇到管线、电缆等不明障碍物时,应立即停止工作,待弄清情况及采取保护措施后方可施工。
(2)在管沟开挖时,对附近的一些管线支架基础和其他设施要采取加固措施。
(3)穿越砂石路面采用挖沟机开挖,人工配合。
回填采用人工回填,夯实。
结构与原路结构相同。
(4)所有公路穿越均在道路施工到设计标高时(管底▽-1.2m)预先将套管敷设好待用,不得在道路修完后再破路或穿路施工。
(5)穿越沥青路或砼路面采用水平公路穿越机钻孔穿越。
(6)套管形式选用符合设计要求,穿越完毕,必须恢复路肩、路基。
3.2.9设备基础
(1)在模板内按设计标高统一弹出墨线,作为基础砼顶面的依据。
(2)砼采用机械搅拌,人工浇筑,振捣棒振捣,一次浇筑成形,不留施工缝。
(3)天然气干燥器现浇砼基础采用分层连续浇筑,每层浇筑厚度不超过500mm。
3.2.10吊装工程
(1)容器在吊装前要核对各部位尺寸,吊索与平面的夹角不得小于60。
(2)吊装要有专人指挥,起重臂下及回转半径内严禁站人或行走,超过4级以上风力严禁吊装。
3.2.11容器设备安装
(1)容器设备安装首先做好设备检验及基础交接验收工作,包括设备合格证等技术文件,基础施工单位应提交合格评定证明,测量记录及其它施工技术资料。
各种设备按其说明进行试压。
(2)安装容器设备,基础轴线、地脚螺栓的位置应严格核实并检查验收。
对设备进行开箱检验,型号和装箱清单检查完毕后应认真填写开箱记录。
(3)核实设备基础的尺寸、标高,不许有裂纹等缺陷。
(4)基础坐标位置(纵横轴线)允许偏差±20mm,基础顶面标高为0—-20mm。
(5)容器设备底座位移±20mm,容器设备底座标高±10mm,位移±15mm。
(6)纵向水平 (7)成排同型设备端面不平行度<15mm,底面水平度±5mm。 (8)容器设备配带的安全阀、压力表、温度表,应进行二次校验;安全阀按设计给的定压值标定。 (9)容器设备安装前必须对机件加工表面进行细致的清洗,并检查外表面有无损伤,有问题要做必要的处理。 (10)容器设备前的工艺配管、阀组等工艺管道安装时,要考虑到下沉余量的影响,一般按设计要求留出足够的下沉余量,穿墙工艺管线安装前将套管做好内防腐。 穿墙工艺管道中心高出套管中心10-20mm,以防止下沉压坏墙体或损坏设备工艺管道及其它附件。 接地体埋设接地体上端顶距地平0.7米垂直敷设,其周围添加的降阻剂工艺作法按设计和生产厂家规定实施。 3.2.12接地装置安装 接地体的焊接应采用搭接焊,其焊接长度必须符合下列规定: (1)扁钢为其宽度的2倍。 (2)圆钢为其直径的6倍。 (3)圆钢与扁钢连接时,其长度为圆钢直径的6倍。 (4)接地线在与厂区道路,管道等交叉和穿过墙壁地坪处应穿钢管保护。 (5)接地干线应在不同的两点及以上与接地网连接。 (6)每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线连接,不得在一个接地线中串接几个电气装置。 (7)接地体和连接体坑槽回填土内不应掺杂石块和建筑垃圾等,回填土应分层夯实。 (8)避雷针接地装置为一个独立的集中接地装置,由三根及以上接地体通过连接体直线和弧形连接敷设于避雷针附近地下。 (9)接地体顶面埋设深度不应小于0.16m,角钢及钢管接地体应垂直配置,距建筑物不应小于1.5m。 (10)垂直接地体的间距不应小于其长度的2倍,水平接地体的间距应根据设计规定,如设计规定无规定时不应小于5m。 3.2.13停产连头方案及安全防范措施 3.2.13.1停产连头方案 (1)连头前由基建中心、规划研究所,安全科、生产单位、施工单位共同检查连头部位,确定准确无误,准备工作符合连头条件,方可连头。 (2)施工单位与生产单位密切配合,检查所有新老管线连头处,准确无误。 连头处新老管线已经预制到位,待条件具备后进行连头。 (3)连头前施工单位自查新建部分工艺流程是否符合设计要求,发现问题及时整改。 (4)施工单位将连头部位明确分工,由专人负责,电焊工、气焊工等技术工人落实到人头。 (5)由生产单位负责倒流程,连头那天,生产单位将需要动火管线用压风机(车)对管线进行扫线,达到动火连头的条件。 3.2.13.2安全防范措施 (1)现场配备泡沫消防车1台,每处连头配灭火器4个,铁锹2把,专人负责灭火工具,保证场区施工道路畅通。 (2)施工单位在连头前1天,动火报告要审批完。 (3)为确保工程施工安全进行,严格执行安全保证措施。 (4)参加连头人员必须听从指挥,各负其责,不得擅自离开工作岗位。 (5)严格执行石油安全技术操作规程,并正确穿戴劳保用品、用具,做到遵章操作,步调一致,听从指挥。 (6)连头必须由1人指挥。 在没有接到通知前,任何人不得随意动火开孔。 (7)参加连头人员在施工中注意安全防火,连头处有污油及其它易燃物时,一定要清理干净或采取措施方可动火。 施工作业必须遵守规定加强防火等安全管理工作。 3.2.140HSE管理体系在施工中的实施方案 (1)为了保证施工中人员的健康、安全和环境保护,在施工前由安全部门制定出HSE两书一表下发到项目部,并且在施工区和非施工区设立隔离带; (2)搭设施工暂设时在暂设食堂东侧设置一个污水排放坑,施工暂设生活区设置两个垃圾箱,生活垃圾分开放置,施工、生活用水、气在水管线和气管线出口处加水表、气表控制用水、用气量,施工用电在电力线路上用电表控制; (3)工程用地在工程施工前应与甲方土地部门协商好办理土地征用手续,施工过程中尽量减少土地的占用面积,严格按图纸要求施工,工程竣工后对应恢复的临时占地及植被应按合同要求恢复地貌,施工过程中对应恢复的植被应及时恢复,施工过程要严格按安全环保措施的要求施工,保护好植被根系,对不能恢复植被应与当地土地部门和相关方及时协商解决。 3.3专项施工措施 3.3.1容器设备安装 容器前的工艺配管、阀组等工艺管道安装时,要考虑到下沉余量的影响。 3.3.2管线
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- 安全隐患 治理 工程施工 组织设计