八螺杆式中央空调的检修与保养.docx
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八螺杆式中央空调的检修与保养
八、螺杆式中央空调的检修与保养
1、冷媒的充注与更换
1)系统充氟,氟利昂系统,充氟有高压端和低压端充注两种方法。
高压端加氟是在压缩机排气管的专用通道上,靠氟瓶与系统间的压力差将氟液加人系统。
此加氟法不用开机,只运用于系统的首次加氟,且速度较快。
低压端加氟是在压缩机的吸气阀多用通道上,连接氟瓶的加氟方法,如图1所示。
此加氟法只能加人气体,特别适用于系统氟利昂不足时补充加氟。
加氟时应开启压缩机,但加氟速度仍
比较慢,有些系统在供液管的干燥过滤器之前设有充氟阀,可利用该阀运转压缩机加氟。
图1——由制冷压缩机低压吸人阀侧充注制冷剂(氟)
1一压缩机2一三通接头3一油分离器4一贮液器
5一氟利昂钢瓶6一壳管式冷凝器7一钢瓶接头8一干燥过滤器9一电磁阀
10一热力膨胀阀11一燕发器12一磅秤13一ф6mm螺母接口
2)从制冷系统中取出制冷剂
在制冷系统的检修中,如果从压缩机排出阀至贮液器出口阀,这段系统的部件中有故障需
拆修,为了减少环境污染和浪费,就应该将制冷剂取出贮存到另外的容器中。
装置的其他任何部件需拆修,就不必将制冷剂取出。
另外,制冷装置若长期停用,为了防止泄漏,或者需要换制冷剂等原因,也需要取出制冷剂。
制冷系统取氟和取氨的基本操作方法有两种。
一种是将液态制冷剂直接灌入钢瓶,它抽取部位选在贮液器(或冷凝器)出液阀与节流阀之间的液体管道上。
另一种方式是将制冷剂以过热蒸气形式直接压入钢瓶,与此同时对钢瓶进行强制冷却,促使进入钢瓶的制冷剂过热蒸气变成液态,而贮存于钢瓶中,它抽取部位选在冷冻机排出端。
两种方法相比,前者取出制冷剂速度快,但不能抽取干净。
后者抽取速度慢,但能把系统中制冷剂抽尽。
前者用于大容量系统,后者用于小容量的制冷系统。
无论采用哪种方法,其抽取原理都是靠压力差进行。
现将从制冷系统中取氨取氟时的操作方法及步骤分述如下:
(2)从制冷系统中取氟利昂
1将氟压缩机排气阀和冷凝器出液阀开足,此时氟截止阀B处多通用孔即被关闭,取下堵
头,按堵头尺寸加工T形或直形接头,依照图2接好取氟管(一般用Ф6x1紫铜管作成)。
图2——从制冷系统中提取氟利昂的示意图
②用系统中的氟把取氟管中的空气赶跑(待用)。
③接好冷却水管,使氟瓶淹没在水中,并使水搅动(水温不能高于冷凝器冷却水温度),用来降低氟瓶内压力。
④打开氟瓶阀,逐步关小冷凝器出液阀,则氟利昂液体在压力差的作用下进入氟瓶。
如果氟
液体进入氟瓶有困难,可按正常启动的程序启动,氟制冷系统,关小冷凝器冷却水,有意提高冷凝器内压力,此时氟制冷剂将迅速进入氟瓶。
每瓶所装容积要求与氨相同。
⑤随着系统内氟利昂的减少,高压压力就会降低,因此在B处取氟将会十分困难,可以换在A处取氟。
利用A处取氟,应调节冷冻机吸入截止阀之大小,以排气压力不超过0.98MPa。
⑥当低压系统中的压力为0.098MPa时,系统中的制冷剂已基本抽取完毕,留下的只是少量的制冷剂蒸气,这时可以停车,关闭氟瓶阀。
⑦停车之后,观察排气压力表和吸气压力表指示值的回升情况,如果压力表回升至6.098MPa以上,就要重新打开氟瓶阀,启动压缩机继续抽取。
如果压力表并不回升,这才说明系统内没有液态制冷剂了。
2、检查、排放、充注与更换润滑油
(1)润滑油的添加
压缩机正常运转时,润滑油是不需要经常添加的。
但当制冷机运转一段时间后,润滑油逐渐消耗,特别是老设备耗油量大,因此需要添加一定的润滑油,添加时要注意视油镜的油,润滑油过多也不利,它将使进入压缩机和系统中的油量过多,可能会引起油击,冷凝器、蒸发器传热恶化,以及通过膨胀阀的制冷剂流量减少等不正常现象。
添加的润滑油应与系统内润滑油牌号相同,不允许将不同牌号的润滑油相互混合,以防润滑油的性能发生变化。
四种添加润滑油的操作过程如下:
1/1、机组停车时润滑油的加油方法;
机组运行一段时间后,由于种种原因,会使冷冻润滑油被污染变脏,这时,应对机组内添加少量润滑油或给小型压缩机添加润滑油时,可利用吸入阀,多用孔道来添加,其步骤是:
1)关闭吸入阀的多用孔道,用接管的一端接多用孔道,另一端通到盛油容器。
(见图3)
图3——从吸入阀添加润滑油示意图
2)稍稍开启多用孔道,用制冷剂来吹净管内的空气,随即捆紧住,不让漏气。
3)关闭吸入阀(即开启多用孔道),启动压缩机,瞬时即停(低压继电器应强迫常通),以免奔油。
这样反复二三次,然后运转几分钟,把曲轴箱抽成真空后,让它继续吸油,直至油位达到视油镜1/2一1/3时,停止抽吸。
4)关闭吸入阀的多用孔道,拆除吸油接管。
1/2.给机组中的润滑油进行更换。
其操作方法是:
(1)在压缩机停机状态下,将其吸、排气阀关闭,同时启动冷媒水泵和冷却水泵运行。
(2)使用抽氛机(另备)从机组的排气管上安全阀下部的放空阀处将气态制冷剂抽至冷
凝器上部的放空阀处,使其在冷凝器中被冷却成液体。
当机组的高压压力表指示值接近零时
停止抽氟。
(3)打开机组的放油阀进行放油,同时,也从油冷却器、油分离器底部的堵丝处放油和排污。
(4)污油放干净以后,按试运转时的加油方法向机组内加人适量的合格润滑油。
(5)机组加油结束后,使用真空泵从放空阀处抽真空,使机组的绝对压力为5.33kPa左
右,关闭放空阀,停止真空泵工作。
(6)打开压缩机的排气阀,稍稍开启吸气阀,使机组与系统压力平衡。
1/3给机组中的润滑油进行补充;
螺杆式制冷压缩机在运行过程中若发现润滑油不足,就应及时进行补充。
其操作方法是:
(1)停止压缩机运行,关闭压缩机的吸、排气阀,同时使机组的冷却水和冷媒水系统正
常运行。
(2)用抽氟机从排气管上的放空阀处将制冷剂抽至冷凝器上部的放空阀处,直至压缩机
的高压压力表指针接近零时为止。
(3)用试运行中所述的补油方法向机组补充适量的润滑油。
(4)加油合适后,用真空泵从放空阀处抽真空至绝对压力5.33kPa左右,然后关闭放空
阀,停止真空泵运行。
(5)打开压缩机的排气阀,稍稍开启吸气阀,使机组压力平衡,补油工作结束。
1/4在运转机组中加油;
新系列产品有放油三通阀,压缩机可实现不停机加油。
其方法如下:
1)把放油三通阀置于运转位置(阀芯应退足),旋下外通道螺塞,接上加油管,油管通至盛油容器。
盛油器的油面应高于曲轴箱的油面。
2)关小吸入阀,使曲轴箱压力(即低压值)略高于“0”Mpa。
将放油三通阀芯向(右)旋转少许,置于放油位置,让曲轴箱内的油流出,赶走管内的空气。
然后迅速将阀芯向前(左)旋至极限位置,处于装油位置,盛油器内的油就被泵吸入。
3)待油加至要求油位时,把放油三通阀转至运转位置。
然后拆下油管,并把装置调整在
正常的运转工况。
(2)将蒸发器、冷凝器中润滑油的进行回收
在离心式压缩机运行过程中会因各种原因造成在机组的冷凝器和蒸发器中积存大量冷冻
润滑油,使机组无法正常工作,因此必须及时进行回收润滑油的工作。
下面我们以LSLGF
500型和LSLG1000型机组为例,介绍其操作方法。
(1)将机组的卸载装置调至“零位”,停止机组运行,断开蒸发压力保护器。
(2)将供液电磁阀底部的调节杆旋进,开启电磁阀,使冷凝器中的氟利昂制冷剂与润滑
油的混合物全部进人蒸发器中,然后再将电磁阀的调节杆旋出,关闭电磁阀。
(3)按正常程序开机,对蒸发器、冷凝器供水,使机组在零位能量下运行,然后打开供
液电磁阀,使其工作30s后再将其关闭,同时,也将冷凝器出液阀关闭。
(4)使机组在零位能量下继续运行,待蒸发器中的1/2左右的氟利昂抽至冷凝器中后,
将能量调节装置调至10%一20%档位运行。
(5)当在蒸发器中看不到液态制冷剂时,其运行压力在0.2-0.3MPa时,将能量调节
装置调至"0”位,同时停止压缩机运行。
(6)关闭油冷却器的出油阀,用回油管将蒸发器下部回油阀与机组的加油阀相连接,上
紧连接螺母,然后缓慢地打开蒸发器下部的回油阀和机组的加油阀,同时启动油泵使其工
作,将油抽至机组的油分离器中。
(7)观察油分离器上的视油镜,待油面升至一定油位,并且不再上升时,将蒸发器下部的回油阀和机组的加油阀分别关闭,停止油泵运行,拆除回油管。
然后再稍微开启蒸发器的回油阀,利用蒸发器内的制冷剂蒸汽将其内部的残油吹出。
当观察到蒸发器下部的回油阀出口只有制冷剂气体吹出时,说明油已经排干净,应立即关闭回油阀。
(8)润滑油回收结束后,打开油冷却器上的出油阀和冷凝器上的出液阀,并接通蒸发压力保护器,恢复机组正常工作。
(3)润滑油的排放
在氨为制冷剂的系统中,由于氨不溶解于油,需要经常排放润滑油。
利用氨比润滑油轻的
原理,在压力差的作用下,使系统中的油经专门的放油装置—集油器排放出。
(1)、润滑油进入系统的可能性
l)制冷机在工作时,压缩终点温度比较高,特别是氨和R22单级压缩时,排气温度一般在70℃~130℃之间变化。
在高温下,冷冻油将有部分变成蒸气,伴随制冷剂热蒸气进入系统。
润滑油随着温度升高,其蒸发率也增大。
如80℃时,蒸发率为3.13%;100℃时蒸发率为7.6%;120℃时蒸发率为16.03%;140℃时,蒸发率为34.68%。
这些情况在空气负荷试车时,就能见到排出的气体是带有油烟的。
在排气温度较高的情况下,润滑油还要炭化结焦。
吸附在排气阀片及排气腔内,直接影响
到阀片的工作。
2)由于制冷剂在气缸中运动的速度很快,压缩机的排气速度高达24~30m/s,这样很容易把部分润滑油带入制冷系统。
或因刮油环失效,活塞与气缸之间的间隙增大,润滑油就沿着气缸壁被升至活塞顶部,随排气管道进入系统。
虽然在管路中有油分离器,但仍然会有润滑油被带入系统,特别是当维护工作不健全时,这种现象更为严重。
(2)、系统中存油的害处
1)当氨系统中进入冷冻油后,随着管道、设备和制冷剂温度的下降,润滑油以一种油膜状态吸附在热交换设备(如冷凝器、蒸发器)的传热面上,这就大大增加了热阻,降低了设备的
热交换能力,对提高制冷效率不利。
而R12与油互相溶解,传热表面油膜状态的形成,制冷效率就被削弱多了。
2)油积存在辅助设备和管道内、必然回会使其工作容积减少。
由于温度下降,油的粘度变大,污物和机械杂质与油,混合附着在管道内壁上,这样就严重地影响了制冷剂的通道面积,从而形成阻力。
上述两种害处如不及时排除,时间长了就会导致制冷机,制冷量下降,电能消耗增加,设备
工作效率降低,因此要定期放油。
(3)、放油操作
3/1如图7所示,在氨制冷系统设计时,油分离器、贮液器、蒸发器、冷凝器、中间冷却器、氨液分离器等,均有放油管与集油器进油口相连。
氨油分离器放油时,其步骤:
如下:
1)停止氨油分离器工作,由于氨液密度小,而油与氨液分离后下沉。
2)打开阀2,降低集油器压力,当与吸气压力相近时再关阀2。
3)打开阀4及阀1,由于压差关系,氨油分离器中的油及少部分氨进入集油器,待油放至集油器容器80%时,关阀4及阀1。
4)微开阀2,使油中的氨蒸发,氨气沿阀2被制冷机吸气管抽走。
当集油器压力降至吸气压力时,关阀2,视集油器压力是否上升,如果上升再开阀2,如不上升,可开启阀3放油。
放油结束关闭阀3,作状态。
这种放油法是在低压下进行的,所以比较安全。
其他辅助设备要放油时,程序与上相同。
氟制冷系统,因氟与油互溶,因此无放油设备。
使集油器仍保持待工
3/2放油操作注意事项
1)对于蒸发器等低压设备放油时,一定要停止其工作,静置20~30min,或更长一点时间。
待蒸发压力上升,大于集油器压力时,才能把油放进集油器。
2)高压设备一般不许就地放油,必须通过集油器放出,否则不安全。
3)放油前,集油器一定保持空状。
4)润滑油放出之后,如果继续使用,则必须经过化验、过滤才能注入设备使用。
5)放油时,如有阻塞现象,严禁用开水淋浇集油器,以防爆炸。
6)在放油抽氨过程中,从集油器结霜的位置,可以判断油位的多少,同时注意不要把氨液带进制冷机的气缸内。
图4放油操作
1一集油器进油阁.2一回气阀;3一放油阀,
4一油分离器放油阀
4、回油系统
图5——回油系统示意图
4/1除污器的清洗方法如下
1)、.关闭除污器两侧的截止阀。
2)、慢慢(为了卸压)拧松帽盖螺纹,让帽盖板保持在除污器的壳体上,设法截取留在除污
器壳体上的油。
3)、卸下并清洗除污器的滤芯。
4)、插人滤芯,再重新装上帽盖。
5)、开启除污器两侧的截止阀,检查冷媒是否渗漏。
4/2油过滤器更换的方法:
每台机组上都配有油过滤器。
它位于油分离器的底部(见图8)过滤器有二种设计:
(1)早期设计的是旋装式罐型油过滤器;
(2)后来设计的是部件可卸的过滤器。
更换过滤器的方法如下:
1)、关闭过滤器两侧的截止阀。
2)、每只过滤器有一只能泄去过滤器内压力的小阀门。
泄压时要缓慢、小心。
3)、如机组配的是旋装式罐型过滤器,可用板手或小工具卸下过滤器,扔弃后再安装新的。
4)、如果机组配的是可更换芯子的过滤器,用板手套在过滤器底部的六角帽盖上把盖卸下,
然后取出并扔弃过滤芯子,清洗壳体内壁,安装新芯子,最后再把过滤器装好。
5)、开启过滤器两侧的截止阀,开启过滤器上的小阀门,放出过滤器内的空气。
6)、检查冷媒是否渗漏。
4/3机组注油
S0,S1,S2,S3型压缩机的合适注油量约10加仑,对于S4,S5压缩机约15加仑。
注油量多少取决于压缩机——油分离器实际组合与冷媒的情况。
油分离器中的实际工作油位应不超过,高视镜之顶部。
注油步骤如下:
1)、机组应停机。
注:
如果是为了使油位回复到合适之处而注油,可在机组运行时加注。
2)、将注油泵的吸油口浸入清洁的新油桶内,再将其排油口与机组注油阀相接。
先不要拧
紧注油阀接口,在油泵进行了几次行程将空气压出后再拧紧。
这样既使油注人管内又防止
空气被泵入机组内。
3)、打开注油阀将油泵入机组,直到油分离器中的油位约在上视镜的中间为止。
然后关闭
注油阀,卸下手动油泵接口。
4)、在一完成注油工作后,即闭合至启动器的电源,使油加热器通电,它可使油中的冷媒
浓度保持在最低值。
5、机组周期性的维护保养
螺杆式冷水机组的维护保养的主要内容,包括日常保养和定期检修。
定期的维修保养是根
据设备腐蚀损坏的情况定期检查和修理,因此能保证机组长期正常运行,延长机组的使用寿命,同时也能节省制冷能耗。
对于螺杆式冷水机组而言,应有运行记录,记录下机组的运行情况,而且要建立维修技术档案。
完整的技术资料有助于发现隐患,及早采取措施,以防故障。
1)、螺杆压缩机
螺杆式压缩机是机组中非常关键的部件,压缩机的好坏,直接关系到机组的稳定性。
由于目前螺杆式压缩机,其制造材料和制造工艺的不断提高,许多厂家制造的螺杆压缩机寿命都有了显著的提高。
如果压缩机发生故障,由于螺杆压缩机的安装精度要求较高,一般都需要请厂方来进行维修。
2)、冷凝器和蒸发器的清洗
水冷式冷凝器的冷却水,由于是开式的循环回路,一般采用的自来水经冷却塔循环使用,或
直接来源于江河湖泊,水质相差较大。
当水中的钙盐和镁盐含量较大时,极易分解和沉积在
冷却水管上而形成水垢,影响传热。
结垢过厚还会使冷却水的流通截面积缩小,水量减少,冷凝压力上升。
因此,当使用的冷却水的水质较差时,对冷却水管每年至少清洗一次,去除管中水垢及其他污物。
清洗冷凝器水管的方法通常有以下两种:
①使用专门的清管枪对管子进行机械清洗。
②使用专门的清洗剂对管子进行化学循环冲洗,或充注在冷却水中,待24h后再更换溶液,直至洗净为止。
3)、更换润滑油
机组在长期使用后.润滑油的油质变差.油内部的杂质和水分增加,所以要定期的观察和检查油质,一旦发现问题应及时更换,更换的润滑油牌号必须符合技术资料的规定。
4)、干燥过滤器更换
干燥过滤器是制冷剂进行正常循环的重要部件。
由于水与制冷剂互不相溶,如果系统内部
含有水分,将大大影响机组的运行效率,因此保持系统内部干燥是十分重要的,干燥过滤器内
部的滤芯必须定期更换。
5)、安全阀的校验
螺杆式冷水机组上的冷凝器和蒸发器均属于压力容器,根据规定,要在机组的高压端即冷凝器筒体上安装安全阀,一旦机组处于非正常的工作环境下时,安全阀可以自动泄压,以防止高压可能对人体造成的伤害。
所以安全阀的定期校验,对子整台机组的安全性是十分重要的。
6)、制冷剂的充注
如没有其他特殊的原因,一般机组不会产生大量的泄漏。
如果由于使用不当或在维修保养后,有一定量的制冷剂发生泄漏。
就需要重新添加制冷剂。
充注制冷剂必须注意机组使用制冷
剂的牌号。
7)螺杆式压缩机的检修期限
7-1)表-螺杆式压缩机的检修期限参考表;
序号
项目
内容
期限
备注
1
压缩机
拆卸,检修
2年
更换滚动轴承“0”形环
2
电动机
轴承清洗换油
5000小时
参看电机维护说明
3
联轴器
校验中心
1年
4
油冷却器
清洗水垢,试漏
3~12个月
视水质而定
5
油泵
检修
1年
6
油过滤器
清洗
6个月
首次开车150h后应检查和清洗
7
吸气过滤器
清洗
6个月
8
油压调节阀
动作检查
1年
9
制冷量调节装置
动作检查
3~6个月
10
压力表温度表
校验
1年
11
压力温度继电器
校验
5~6个月
12
安全阀
校验
1年
13
止回阀
检修
2年
14
吸排气截止阀
检修
2年
更换“0”形环
15
电气设备
动作检查
3~6个月
7-2)压缩机换油。
在前500h运转过程中,应注意润滑油情况,第一次主机启动后,细心观察油温和油压变化,如果油变色必须换油,一直换到系统清洁为止,每次换油时应清洗吸气过滤器和油过滤器。
运转5000h后,如果油变色就换油,以后每20000h换油一次。
7-3)螺杆式压缩机装配间隙。
螺杆式压缩机的装配间隙可参照表
螺杆式压缩机装配间隙
序号
间隙部位
间隙(mm)
1
转子排气端面与排气端座间隙
0.08-0.10
2
转子吸气端面与吸气端座间隙
0.30-0.40
3
转子与机体径向间隙
0.18-0.24(阴)0.20-0.28(阳)
4
滑阀与机体径向间隙
0.05~0.06
5
滑动轴承与转子主轴颈间隙
0.06~0.10
6
轴承护圈与单列向心轴承外圈端面间隙
0.01~0.02
7
平衡活塞与平衡活塞套的间隙
0.14~0.16
8
油活塞与油缸的间隙
0.04-0.05
8)容器和换热器长期在压力和温度变化下工作,受到氨、盐水、空气中水气的腐蚀,使结构材料发生不同程度的减薄和变形,达到极限就可能发生事故,因此必须定期检修。
制冷设备检修的内容
设备名称
中小修
大修
工作内容
修理时间(h)
工作内容
修理时间
冷凝器
蒸发器
冷却排管
清洗并调整冷却水配水装置和盐水配水装置,及时堵塞制冷剂、盐水和水的渗漏
700
清除换热器表面上的脏物,检查密封性和消除不严处,进
行割管检查管壁的厚度(设备投入生产五年以后),校验
安全阀,采取防锈措施,检查阀门密封线,必要时更换腐
蚀严重的设备
一年一次,一般在每年冬季
离心泵
清洗轴承,更换润滑油.检查轴的振摆情况
2000
拆卸和清洗泵的零件,检查轴的磨损情况和轴承间隙,修理轴和轴承.校正泵轴及电动机轴的中心线,必要时更换磨损的轴和泵的叶轮
每年冬季
风机
清洗轴承,并更换润滑油
2000
折卸叶轮,检查并修理轴,更换磨损的滚珠轴承,校正轴的中心线,更换磨损的轴和叶轮
每年冬季
冷却水管
清洗喷嘴及水池的脏物
2000
拆卸并清洗喷嘴、四路通,管道刷漆,修理水池与水槽.更换锈蚀严重的四路通及喷嘴
每年冬季
氨截止阀
检查阀门的灵活性和严密
进行拆卸和清洗,更换有故障阀门的垫圈和填料,研磨阀门或重新浇铸轴承合金,修理阀杆,对装配好的阀进行严密性检查,更换损坏的阀
每年冬季
水阀和盐水阀
检查阀门的灵活性和严密性
将有故障的阀和零件进行拆卸和清洗,更换垫圈和填料,修刮阀座与阀芯使相密合,对装配好的阀进行密封性试验,更换损坏的阀
每年冬季
9)垢层的清除:
换热器设备的垢层,大多积聚于有介质通过的管子的内表面和外表面。
常用除垢方法如下:
①压缩空气吹污法:
吹污就是利用空气压力,除去设备、管道和容器内的污垢,以提高换热器的传热能力和其他容器的利用率。
吹污一般用空气压缩机(如果没有空气压缩机也可用氨压缩机)进行,其工作压力为0.59MPa,吹污时要求吹净。
以白布检查出口气,到白布上无污垢痕迹时为止。
②手工清洗法:
清除管子外表面的积垢,可用手锤沿着管壁轻轻敲击或用专门刮刀、钢丝
刷等工具除去水垢,并用砂纸,将管子表面的铁锈打磨干净,刷上防锈漆。
这些方法适用于清除淋浇式冷凝器、蒸发器和高压气体、液体管路的外层积垢。
若积垢在管子的内表面,如立、卧壳管式冷凝器,可用螺旋形钢丝刷清除水垢。
若水垢较坚硬,用这种方法就会增加劳动强度,效率也很低。
③机械清除法:
机械清除法是利用洗管器进行的。
冼管器是将特制刮刀(见图6)连接在钢丝软轴上,再与电动机连接。
清除水垢时以水平位置或垂直方向,将洗管器插入管内,开动电动机进行刮削。
同时注入冷水润滑和冲洗,效果较好。
这种方法适用于清洗立、卧壳管式冷凝器管内表面的水垢层。
图6——机械清除水垢所用的特制刮刀
④化学清除法:
化学清除法是利用化学溶液与水垢接触时发生的化学反应,使水垢脱离管壁。
它的方法有多种,在用化学法除垢时,应先化验水垢的性质,再配制不同成分的溶液。
酸洗装置如(图7)。
图7——酸洗装置
这里介绍两种常用的清洗方法。
第一种以5%一8%浓度的盐酸溶液,加入适量的动物血以防腐蚀,然后将配合好的溶液
利用耐酸泵打入冷凝器,进行清洗。
清洗时需要不断地加入新的溶液,维持浓度不变,连续循环冲洗20一3Oh(时间长短,可根据水垢的性质和厚度而定)。
酸洗后,将溶液放掉,再用1%的苛性钠溶液冲洗15min左右。
此时可用螺旋钢丝刷或打结的绳子往复拉刷,清除管内的水垢及污物,最后将冷凝器打开,用清水清洗1~Zh,直至出水清洁为止。
第二种以8%浓度的盐酸溶液1t,加入防腐剂纯苯按4kg和甲醛(福尔马林)4kg,以此比例配成酸洗溶液,利用耐酸泵打入冷凝器,进行清洗。
配制溶液时,先做小样。
其程序如下:
(a)取70℃的温水10kg。
(b)取浓度31%的盐酸0.8kg,缓慢地倒入温水内搅匀(溶液无色);
(c)放入0.5kg的苯按搅匀(溶液无色);
(d)最后取0.5kg的甲醛,放入搅匀(溶液呈橘红色)。
小样调配时,先后次序不可颠倒,尤其是(c)与(d)禁止颠倒。
如配制8%浓度的盐酸溶液1t,要按上面方法先做小样8次,分别倒入(1/8)t的8%浓度盐酸溶液内搅匀,即可使用。
配置盐酸溶液及清洗的过程中,要防止酸类引起的灼伤事故。
化学清除法也适用与压缩机水套内水垢的清除。
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