重催工艺管道施工方案胡梓国.docx
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重催工艺管道施工方案胡梓国
目录
1.编制说明及依据1
2.工程概况1
3.施工程序要求2
4.施工技术要求4
5.质量保证措施19
6.HSE管理措施21
7.主要施工机具计划23
8.主要计量器具计划24
9.主要措施用料计划25
1.编制说明及依据
1.1编制说明
本施工方案为东营齐润化工有限公司60万吨/年重油提取装置工艺管道安装工程施工的技术性文件,项目部各级人员必须严格执行。
本方案内未涉及到的具体施工要求,应按国家现行的有关规范、标准和业主及本公司的有关文件规定执行。
1.2编制依据
⑴《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252
⑵《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184
⑶《工业管道工程施工及验收规范》GB50235
⑷《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
⑸《工业管道、设备绝热工程施工及验收规范》GBJ126
⑹《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(2002年版)SH3501
⑺《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509
⑻《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517
⑼《石油化工设备与管道涂料防腐技术规范》SH3022
⑽《阀门检验与管理规程》SH3518
⑾《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH3520
⑿《石油化工工程高温管道焊接技术规程》SH3523
⒀上海河图石化工程有限公司提供的设计图纸
2.工程概况
2.1工程简介
我公司主要负责重油提取装置所有工艺管线的施工,工艺管道材质主要有碳钢(20#、20G、Q235B)、不锈钢(00Cr17Ni14Mo2、0Cr18N9)、合金钢(1Cr5Mo、15CrMoG)等。
2.2工期要求
工期要求:
开工日期2009年12月31日
竣工日期2010年4月30日
2.3工程特点
⑴本类工程工作介质多是易燃易爆,部分介质还具有毒性。
这些均对所有设备和管道的承受能力提出了很高的要求,同时对施工过程中所用的设备和机具也提出了高的要求。
⑵本工程地处广北地区,近海,大风、腐蚀现象严重,施工中需采取相应的防范措施。
⑶本装置管道工程中,管道材质、规格较多,合金及不锈钢管道居多,且多为大口径管道,焊接工程量大,对现场的物资、技术管理工作提出了严格的要求。
⑷工艺管道实际安装工期短。
为此管道施工要加强管理,合理组织,确保在较短的工期内完成施工任务。
⑸由于图纸和材料的原因,只能边预制、边安装,而各专业的施工交叉又将贯穿于整个施工过程中,对现场文明施工提出了更高的要求,施工难度非常大。
2.3工程实物量
序号
名称
单位
数量
1
管材
m
11730.3
2
管件
个
4236
3
阀门
个
1486
4
法兰
个
2838
3.施工程序要求
3.1物料流程
安装现场
3.2施工流程
焊缝外观检查
审查熟悉图纸及设计文件
焊接工艺评定
编制施工方案
技术交底
下料、切割、打磨坡口
材料出库
管道除锈刷油、标记移植
焊条烘烤
管道内部清理封口
焊条发放
焊条回收
记录
组对
编制焊接作业指导书
焊接
热处理
返修
焊接设备条件
3.3主要施工原则
3.3.1施工场地分工原则
由于预制场地有限,工艺管道预制按区进行场地划分。
并根据其他工种预制安装情况、场地情况以及材料到货情况相继展开各区工艺管道预制工作。
3.3.2技术管理原则
⑴收到施工图纸后组织相关人员进行图纸会审,明确设计意图。
掌握装置管道布置情况,了解施工重点、难点,编制施工方案。
⑵施工员根据管段图对管道的安装焊口位置和数量进行编号。
⑶管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来控制。
⑷焊道记录员、施工员将每天的管道施工记录情况输入数据库,以便于施工管理和交工资料整理。
4.施工技术要求
4.1施工技术准备
4.1.1熟悉图纸,对施工图纸资料进行审核。
4.1.2编制施工方案以及必要的施工技术措施,及时向甲方报送。
4.1.3技术交底制度
在正式施工之前,对参与施工的有关管理人员、技术人员和施工人员交代工程情况和技术要求。
⑴图纸交底:
使施工人员了解设计意图,明确结构特点、掌握设计关键,做到按图施工;
⑵施工方案交底:
使施工人员了解工程概况及特点、明确施工部署、了解技术及质量要求熟悉项目部各项管理规定等;
⑶设计变更交底:
使施工人员明确设计变更内容及目的,以免施工时遗漏造成差错;
⑷技术交底工作要有记录,交底人和被交底人要进行签字备查。
4.2材料检验与管理
4.2.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.2.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
4.2.3管道组成件在使用前应进行外观检查,其表面应符合下列要求:
⑴无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
⑵锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
⑶螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
⑷有产品标识。
4.2.4合金钢管道组成件,应采用光谱分析复查,并作好标记。
4.2.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。
4.2.6管道组成件应分区存放,其色标或标记应明显清晰。
不锈钢与非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。
暂时不能安装的管子,应封闭管口。
4.2.7下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者不得使用:
⑴输送剧毒、有毒流体、可燃流体管道的阀门;
⑵输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
4.2.8按建设单位规定阀门要进行壳体压力试验和密封试验。
4.2.9阀门要进行壳压试验和高、低压密封试验,有上密封要求的要做上密封试验。
壳体试验压力是设计压力的1.5倍,其他应为设计压力的1.1倍。
4.2.10试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
关闭阀门,封闭出入口,并做出合格色标标识;阀门试压合格后要有阀门试压记录。
4.2.11阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书”,对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件。
合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。
若不符合要求,该批阀门不得使用。
4.2.12安全阀应按设计文件规定的由有资质的单位进行调试开启压力进行调试。
调压时压力应平稳,启闭试验不得少于三次,并经业主确认。
调试合格后,应及时进行铅封;安全阀调试合格后应有安全阀调试记录或出具报告。
4.2.13焊接材料
⑴焊接材料应具有产品质量证明文件,且实物与证书上的批号相符。
⑵外观检查时,焊条的药皮不得受潮、脱落或明显裂纹。
焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
⑶焊条应按说明书或焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
⑷出厂期超过一年的焊条,应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。
⑸钨极气体保护焊使用的氩气纯度为99.95%以上。
4.2.14材料管理
⑴建立材料台帐,保证材料供应准确、及时。
⑵入库的管道配件统一进行规范编码标识。
⑶管材根据材质和制造标准的不同还需采取色标标识。
⑷各施工班组根据管道材料表进行材料领用工作,并仔细核对材料的规范编码和规格。
4.3管道加工
4.3.1管道下料前要仔细核对图纸和管段图,并根据管段图中的材料规范编码和规格选择材料进行下料。
4.3.2切割方法及坡口加工:
⑴DN≤50钢管采用无齿锯切割。
⑵DN>50的碳钢管采用氧-乙炔切割。
⑶DN>50的合金钢管采用机械方法切割。
⑷DN>50的不锈钢管道采用等离子切割。
⑸管子坡口加工采用砂轮磨光机和棒式磨光机。
合金钢管道采用坡口机加工坡口。
⑹切割不锈钢钢管的砂轮片应为专用,不能与其他材料砂轮片混用。
4.3.3管材切割后的剩余部分应作标记,下料时应严格控制管子的用量,对100mm以上的切割余量不能作为废料处理,应按材料登记保管以备利用。
4.3.4管子切口质量应符合下列规定:
⑴切口表面应平整,无裂纹、毛刺、重皮、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;
⑵切口端面倾斜偏差(见下图)不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。
4.3.5弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作,其弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
4.3.6弯管质量应符合下列规定:
⑴不得有裂纹;
⑵不得存在过烧、分层等缺陷;
⑶不宜有皱纹。
4.4管道焊接
4.4.1管道焊接接头位置应符合下列规定:
⑴直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm;
⑵焊接接头距离弯管起弯点不得小于管子外径,且不得小于100mm;
⑶卷管的纵向焊接接头应置于易检修的位置,且不宜在底部;
⑷环焊接接头距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊接接头距支、吊架不得小于焊接接头宽度的5倍,且不得小于100mm;
⑸不宜在管道焊接接头及其边缘上开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应100%进行射线检测;
⑹管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后方可覆盖。
4.4.2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合下列要求:
坡口
名称
坡口型式
坡口尺寸
备注
s
(mm)
E
(mm)
H
(mm)
b
(mm)
c
(mm)
a
(°)
V
型
坡
口
s
a
b
H
≤8
/
1.5-2.5
1-2
/
60-70
>8
/
2-3
1-2
/
60-65
管件角焊接头
/
≥10
s
0.5-1
/
/
跨接式三通支管坡口
≥4
/
0-2
1-2
2-3
45-55
插入式三通主管坡口
≥4
/
0-2.5
1-2
2-3
40-50
4.4.3管道坡口加工后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
4.4.4壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:
⑴SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm;
⑵SHB级及其它类别管道为壁厚的10%,且不大于1mm。
4.4.5在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。
4.4.6需预拉伸或预压缩的的管道焊口,组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
4.4.7铬钼钢管道焊接
⑴铬钼钢管道焊接前要进行预热,预热温度选择见下表:
钢号
壁厚(mm)
预热温度(℃)
1Cr5Mo
任意
250~350
⑵加热方法:
电加热。
⑶加热范围:
以对口中心为基准两侧各不小于壁厚的三倍,且不小于50mm,加热区以外的100mm范围内应予以保温。
⑷如中断焊接应及时进行300~350℃,保持15~30min后热处理,合格后方可预热、焊接工作。
⑸要求:
A坡口加工后,应进行外观检查,其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
B当达到预热温度后,应立即进行底层的焊接,且应一次性焊完。
C底层焊道完成后,应立即进行下一层的焊接,且应连续焊完。
如中断焊接,应立即进行后热处理,然后保温缓冷至室温。
再焊接时应对焊接接头进行检查,确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
D多层焊接时,层间温度应等于或略高于预热温度。
每层焊接接头处应错开。
E焊接时应在坡口内引弧,严禁在非焊接部位引弧。
F焊接完毕焊接接头应立即进行热处理,否则应进行后热并保温缓冷,且热处理应在后热后12小时内进行。
4.4.8充氩
⑴不锈钢及铬钼钢焊道钨极气体保护打底时,为了保证背面成型并防止氧化,提高焊接接头的耐腐蚀性,焊接接头背面均需充氩保护。
⑵充氩方法如下:
A预制口(转动口)
9
1
B安装口(固定口)
2
1.可熔纸
2.医用胶布
150
⑶充氩时氩气的流量应严格控制,正式焊接前,挑选两名合格焊工,按现场充氩保护情况进行试验,以确定背面保护氩气流量大小。
一般焊前应适当增加氩气流量,待正式焊接时应根据密封程度控制氩气流量,打底焊接快结束时,减少氩气流量。
4.4.9焊接方法及焊接材料的选择
⑴本装置管道的管件采用对焊形式连接,焊接方法应符合以下规定;
管道介质为水、低压蒸汽、非净化风的管道均采用手工电弧焊,介质为油、油气、中压蒸汽、净化风等管道中公称直径≥DN50采用钨极气体保护焊和焊条电弧焊焊接,公称直径DN≤50的管道,采用钨极气体保护焊焊接;
公称直径DN≥500的管道采用焊条电弧焊焊接,里口焊接外口清根后焊接或单面焊双面成形(合金管道除外);
螺纹连接处采用密封焊接,外露螺纹应全部密封。
⑵焊接材料的选择:
序号
接头材质
焊条
焊丝
备注
牌号
规格
牌号
规格
1
0Cr18Ni9
A132
Φ3.2/Φ2.5
H0Cr20Ni10Ti
Φ2.5
充氩
2
1Cr5Mo
R507
Φ3.2
H1Cr5Mo
Φ2.5
充氩、热处理
3
20#、20G
J427
Φ3.2/Φ2.5
H08Mn2Si
Φ2.5
300<DN<500充氩
4
15CrMoG
R307
Φ3.2
H13Cr5MoA
Φ2.5
充氩、热处理
4.4.10当焊接环境出现下列任意一种情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊:
⑴电弧焊接时,风速等于或大于8m/s;气体保护焊接时,风速等于或大于2m/s;
⑵相对湿度大于90%;
⑶雨雪环境。
4.4.11管道焊口标识
管道焊接完毕后由施焊焊工对该焊口进行标识,内容包括:
管线号、焊口编号、焊工号、焊接日期、等内容(见下图)。
如果是固定口在焊口编号后加“G”。
质量检查员每天检查焊口标识情况,并由监理和施工单位根据设计文件要求指定焊口进行无损检测。
管线号
焊口编号(G)
焊接日期
焊工编号
4.5管道安装的一般要求
4.5.1管道安装应具备下列条件:
⑴与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求并已办理交接手续。
⑵与管道连接的设备已找正合格,固定完毕。
⑶管道组成件及管道支承件等已检验合格。
⑷管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
对管内有特殊要求的管道,其质量必须符合设计文件的规定。
4.5.2法兰、焊接接头及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4.5.3管道预制宜按管道系统单线图施行。
4.5.4预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
4.5.5管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.5.6法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.5.7法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4.5.8管道安装在下列情况下,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂:
⑴不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
⑵管道设计温度高于100℃。
4.5.9高温管道的螺栓,在试运行时应按下列规定进行热态紧固:
⑴管道热态紧固应符合下表的规定:
管道工作温度(℃)
一次热紧温度(℃)
二次热紧温度(℃)
250—350
工作温度
/
>350
350
工作温度
⑵热态紧固应在保持工作温度2h后进行。
⑶紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操作人员的安全。
4.5.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
4.5.11管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.5.12在合金管道上不应焊接临时支撑物,已进行整体热处理设备严禁施焊。
4.5.13排水管的支管与主管连接时,宜按介质、流向稍有倾斜。
4.5.14管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时进行。
当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.5.15当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
4.5.16安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击。
4.5.17不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50PPm。
4.5.18合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。
4.5.19管道安装的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN≥100
3L%,最大80
立管铅垂度
5L%,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝缘层间距
20
4.6机泵配管安装
4.6.1机泵配管时,应及时封好机泵的出入口,以防杂物落入机泵内;机泵出入口的封堵要有明显标识并设专人管理。
4.6.2机泵配管时,宜从机泵一侧开始安装,应先安装管支架,管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机泵上。
4.6.3管道法兰面应按机泵本身法兰找平,不得强行组对,给机泵带来附加应力。
机泵配对法兰的平行偏差、径向位移及间距如下:
设备转速(r/min)
间距(mm)
平行偏差(mm)
径向位移(mm)
≤6000
垫片厚+1.0
0.15
0.5
>6000
垫片厚+1.0
0.1
0.2
4.6.4机泵配管的固定焊口应远离机泵,管道与机泵最终封闭连接时,应在机泵上架设百分表,监视机泵位移。
当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
4.6.5管道与机泵连接后,应卸下接管上的法兰螺栓,检验法兰的平行偏差、径向位移和间距,使之符合要求;气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧。
4.6.6管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机泵的接口进行复位检验。
4.6.7机泵上方作业时,应对机泵采取有效防护措施,以避免对泵体造成不必要的伤害。
4.7阀门安装
4.7.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。
按设计文件核对其型号,并按介质流向确定其安装方向。
4.7.2当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭。
4.7.3阀门安装中,垫片要按设计要求选用,垫片放置要正确,不要放偏,禁止漏加垫片的情况发生。
4.7.4螺栓使用前要有色标,密封面上的螺栓要配带齐全、长短一致,要一次性把紧、把匀,不允许有螺栓松动或缺螺栓的现象发生。
4.7.5安装安全阀时,应符合下列规定:
⑴安全阀应垂直安装;
⑵在管道投入试运行时,应及时调校安全阀;
⑶安全阀调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定;
⑷安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏;
⑸安全阀经最终调校合格后,应做铅封并填写安全阀最终调试记录。
4.7.6对于有介质流向的阀门如止回阀、调节阀、截止阀等,安装时应注意介质流向。
4.8伴热管安装
4.8.1伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定。
4.8.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定:
伴热管公称直径mm
绑扎点间距mm
15
1000
20
1500
25
2000
4.8.3伴热管经过阀门或法兰时,可不加拆卸法兰;伴热管的直管段长度大于40米时,设“∩”型补偿器。
4.8.4从分配站到各被伴热主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。
4.9支吊架安装
4.9.1管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。
4.9.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
4.9.3固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。
4.9.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量为位移值的1/2,绝热层不得妨碍其位移。
4.9.5弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.9.6支、吊架的焊接,应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象;所有支吊架焊接接头高度为连接件中较薄构件厚度;管卡与管道之间垫入3毫米厚石棉垫,不锈钢管道与支架之间垫入石棉垫的氯离子含量不超过50PPM。
4.9.7管道安装时,不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予以拆除。
4.9.8管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.9.9有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行检查和调整:
⑴活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
⑵管托不得脱落。
⑶固定支架应牢固可靠。
⑷弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
⑸可调支架的位置应调整合适。
4.9.10对不锈钢、合金钢管道的支架,与管道接触处要选用与管道同材质的材料(或设过渡段)。
4.9.11对成品到货的支吊架,要严格按设计图纸进行核对后才能使用。
4.9.12补偿器安装应符合下规定:
⑴安装“Ω”形膨胀弯管
A应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm,并填写管道补偿装置安装记录。
B水平安装时,平行臂应与管道坡度相同,两垂直臂应平行。
C铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。
⑵安装波纹膨胀节
A按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。
B节内套有焊接接头的一端,在水平管道上应迎向介质流向安装,在铅垂管道上应置于上部。
C与管道保持同轴,不得偏斜。
D设立临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
4.10焊接接头的检验
4.10.1管道焊接接头焊完后应立即除去渣皮、飞溅,并将表面清理干净,进行外观检验。
当发现表面有缺陷时,应及时消除,消除后应重新进行检验,直至合格。
4.10.2管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊接接头缺陷评定,并符合下列要求:
⑴抽样检测的范围,应覆盖所有管线编号;
⑵在被检
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