施工组织设计方案模板.docx
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施工组织设计方案模板
Xx燃气管道安装工程(单位工程)
施工组织设计
编制人:
(施工单位技术人员)
审批人:
(施工单位技术负责人或其授权人)
编制日期:
年月日
编制单位:
单位名称并签章
一、编制依据-----------------------------------------------------------3
二、工程概况-----------------------------------------------------------3
三、施工管理体系及布署-------------------------------------------4
四、施工进度计划-----------------------------------------------------8
五、施工质量保证措施---------------------------------------------9
六、安全、文明施工及HSE措施------------------------------25
七、成本控制措施--------------------------------------------------30
八、应急救援预案--------------------------------------------------31
一、编制依据:
1、《城镇燃气设计规范》(GB50028-2006);
2、《城镇燃气技术规范》(GB50494-2009);
3、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-2005);
4、《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63-2008);
5、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012
注:
根据实际情况增减
二、工程概况:
建设单位:
设计单位:
监理单位:
施工单位:
主要工程内容:
根据工程实际情况填写,管道种类、长度等。
三、施工管理体系及布署:
1、人员设置及管理体系
根据工程实际情况,公司组建由下列人员组成工程项目部并明确职责:
项目经理:
XXX负责对施工项目实施全过程、全面管理,组织制定项目部各项管理制度等各项事项;
项目技术负责人:
XXX负责本项目的工程质量、安全生产、图纸会审等技术性指导,并编制各项技术资料。
施工工长:
XXX负责管理项目部管理人员,要求合理调配施工人员,并确保工程质量、进度、及人工成本。
安全员:
XXX负责制定落实项目安全防范措施,安全用品发放,组织安全教育,安全交底,安全检查等。
质检员:
XXX负责管控工程质量,做好各个施工工序的质量保障工作,发现和预防施工质量问题等。
设备、材料管理员:
XXX负责所有设备及材料验收、保管及调入调出,并根据施工进度编制材料计划等。
施工班长:
XXX负责管理班组施工人员,指挥并监督工人完成工作任务。
焊工班长:
XXX负责焊工班组管理,对焊接质量负责。
项目经理
XXX
技术负责人:
XXX
土方
班长
XXX
施工工长
XXX
焊工
班长
XXX
专职安
全 员
XXX
质检
员
XXX
材料设备员
XXX
地管施工班组:
XXX
立管户内施工班组:
XXX
管工:
XXXX土方:
XXX
2、质量管理体系:
3、安全管理体系:
施工前签定《安全合同》及《安全文明施工责任书》、《安全技术交底》并建立安全施工体系:
4、材料计划:
材料一览表
序号
名称
规格
数量
产地
1
2
3
4
5
5、机械设备计划:
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状态
拟用何处
备注
1
2
3
4
5
6
四、工程质量及进度目标:
1、质量总目标:
合格/优良;
2、进度目标:
计划开工、竣工时间;
3、预计影响进度的因素及相对应的措施(根据实际情况做较详细的说明);
3、进度计划表/网格图:
时间
工序
准确
阶
段
图纸会审
测量放线
开工告知
安全防护
管沟开挖
材料运输
施工阶段
立管安装
地管安装
调压设备
土方回填
管道试压
碰口接气
地貌恢复
验收
工程验收
工程移交
4、可能影响进度的原因预判及纠偏措施(根据具体过程具体预判)
五、施工质量保证措施
1、施工前准备
1.1开工前做好施工人员的培训工作。
焊工等特殊工种持证上岗。
1.2 设计及相关技术文件齐全,施工图纸业经审定;
1.3开工前保证施工人员到位,材料、机具备齐,施工现场环境符合要求,施工用水、电、气满足要求,并能保证连续施工。
工程施工必须按设计进行,修改设计或材料代用应经原设计部门同意。
如发现施工图有误或在施工的燃气设施与其它市政设施的安全距离不能满足国家现行有关规范要求时,不得自行更改,应及时向建设单位或设计单位提出变更设计要求。
1.4组织强有力的施工技术班组,熟悉技术规范、设计图纸及施工现场环境,做好施工前的技术交底工作和施工中的技术资料收集工作。
1.5准备好各种与工程有关的标准、技术资料和工程用表格,施工中要认真填写。
1.6做好各种原始记录,原始凭证的收集整理工作,保证竣工资料的齐全和准确性。
2、材料进场
2.1、聚乙烯管(件)材类
1.PE管材在运输装卸过程中,不能抛摔,拖拽和剧烈撞击。
使用非金属绳索或扁平带装卸,不能使用弯钩或铁链装卸。
2.管材外观检查,检查产品合格证明、使用期限;聚乙烯管材及管件内表应清洁、光滑、无明显划伤或分解变色线,外表不允许有明显的划痕(深度不得超过壁厚的10%)、凹陷、裂纹、气泡、杂质、颜色不均匀等缺陷。
3.聚乙烯管材应有港华驻厂监造,且管端外表面应粘贴驻厂监造标签。
4.在施工现场,应将聚乙烯管材及管件遮盖,以防止其受阳光直晒,聚乙烯直管的堆放高度不得超过1m,且最底层应有平面承托及用木楔固定,承托高度不宜低于地面15cm。
管端应有管盖封堵,管道最低点不应接触地面,并确保管材不被积水浸泡。
盘卷管应平放贮存,不可堆叠超过二捆。
5.PE管件从库房运输到施工现场应用带盖的塑料储物箱进行储存。
在使用管件前须检查包装是否完好无损,管件在没有焊接时不得拆开包装;在焊接前,拆开后检查管件是否完好无损,有无变形或变色,应尽快进行焊接;
2.2.钢制管(件)材类
1、立管所用材料,规格、性能等应该符合国家现行标准及设计文件的规定,并应有产品出厂合格文件;
2、钢管外观检查,钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚的偏差。
3、检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。
4、管道组成件和设备在运输、装卸和搬运时,应避免被污染,不得抛、摔、滚、拖等;
5、管子及设备应水平堆放,裸管堆放高度不得超过3m,露天堆放时,必须采用防水防尘的帆布或其他材料覆盖;管件原箱码堆,堆高不宜超过3层。
进场堆放和材料自检合格后,报由现场监理检验验收。
物料堆放遵循“上小下大”、“上轻下重”、不可“超安全高“应划分功能区域,严格执行“先进先出”的管理要求。
3、地下管道施工
3.1施工放线
1.根据设计图纸指定位置放线,确定桩号和位置,保证与其他管线
的安全距离;
2.在桩点附近找到两个固定参照物,在其上用油漆标注桩号和方位;
3.将桩号、固定参照物与桩点的距离等记录在施工图或施工日记上;
4.用放线绳连接相邻两个桩点,沿线撒白灰,标记出管道中心线位置。
3.2、沟槽开挖
1.沟槽开挖应按给定的位置进行放线开挖,沟槽开挖前应先做围栏,后开挖沟槽。
开挖深度符合设计图纸要求;地下燃气管道埋设深度(路面至管顶)应符合下列规定:
车行道
人行道
绿化带
埋深(m)
≥0.9
≥0.6
≥0.6
管沟按相关规定进行开挖质量检验,主要检查其断面尺土寸是否准确,沟底是否平直,沟内是否无塌方、无积水、无各种油类及杂物,转角应符合设计要求,其检查标准见下表:
管沟检查标准
检查项目
允许偏差(mm)
管沟中心线偏移
≦100
管沟标高
0-20
管沟宽度
±20
2.管沟一般采用人工开挖;混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割;挖管沟时,应根据管道组装进度,适时开挖,尽量缩短管沟开挖与管道下沟的时间间隔,以免管沟积水、塌方。
管沟一侧或两侧临时堆土位置高度不得影响吊管安装,不得掩埋消防栓、雨水口等设施。
3.弃土与沟边应有安全距离,其边缘与沟边的最小距离宜大于0.5m。
当遇到地下构筑物及其障碍设施时,应与其主管单位协商、制定安全技术措施,并派人到现场监督。
管沟应按设计要求的平面位置及标高开挖,不得扰动沟底原土层,当沟有不易清除的石块等坚硬物体及会引起不均匀沉降的地段,其地基应深至设计标高以下0.2m,铺垫沙土或素土并夯实平整。
3.3.地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物下面穿越,地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距见下表:
序号
项目
水平间距(m)
垂直间距(m)
1
建筑物的基础
1.5
--
2
给水管
0.5
0.15
3
污水、雨水、排水管
1.2
0.15
4
电力电缆
0.5/1.0
0.5
5
通信电缆
0.5/1.0
0.5
6
热力管
1.0/1.5
0.15
7
通讯照明电杆
1.0
--
8
树
0.75
--
9
其他燃气管道
0.4/0.5
0.15
3.4对特殊地段的处理措施:
管道在穿越十字路口或重要交通地段道路时,为了保障道路交通不中断,应采取局部开挖方式进行,但必须设置路障和照明,设置道路绕行标志,以指导车辆行人通行。
3.5沟槽开挖完成后做好沟槽开挖记录并向现场监理报验。
4、聚乙烯管道连接及安装
4.1.当环境温度低于-5℃或风力大于5级时,应采取保温,防风措施。
4.2.直径De90及以上的采用热熔对接(因特殊情况无法采用热熔对接焊的可采用电熔连接),直径De9以下的采用电熔连接。
4.3.对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原材料制造的,不同标准尺寸比的管道连接必须采用电熔连接,并在施工前进行试验合格。
4.4.聚乙烯管道安装施工前必须做焊接工艺评定,聚乙烯管道安装时根据焊接工艺评定合格的技术参数进行施工。
4.5.PE管的电熔焊接:
1.参加焊接的PE焊工必须取得国际及港华认可的焊工证,使用港华指定的焊机施工;
2.聚乙烯管安装采用专用焊机、连接机具,严禁明火加热。
管道焊接前进行捡管工序,确认管材及管件有效期、合格证、参数符合本工程;
3.电熔连接机具与电熔管件应正确连通,连接时,通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定。
4.电熔连接冷却期间,不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
5.电熔承插连接还应符合:
电熔承插连接管材的连接端应切割垂直,并应用洁净的棉布擦净管材和管件连接面上的污物,并应标出插入深度,并刮除其表皮;电熔承插连接前,应校直两对应的待连接件,使其在同一轴线上。
6.电熔鞍形连接时,干管连接部位的管段下部要固定,吻合,并应用洁净的棉布擦净管材和管件连接面上的污物。
并应用刮刀刮除干管连接部位外表面。
7.应量取管件长度的一半加25mm,作为管材刮削的长度并划刮削定位线,进行全面刮削,刮削合格后,管材插入管件后划定位线;
.8.应使用固定夹具使焊接的管材保持同轴,不得有歪斜,强力组对,试用焊机扫描抢开始焊接;
9.电熔焊接在焊接前应检查接电等情况,使机器处于完好状态;
10.在焊接过程中不得搬动焊接设备及管材管件,不得有外力碰撞;
11.管道焊接好后应仔细检查管件指示针高度是否弹出正常,焊缝处不应有熔融料溢出,管件受热两侧应均匀,焊接参数正确,焊接完整合格所有工序照相留存;
12.如遇有焊接不完整,断电焊接,焊接不合格等焊接异常,必须进行割除重新焊接,及时记录和回报;
13.在配件上的建议冷却时间还未完结前,不得拆除夹具及干扰接口。
14.焊接完成后应用记号笔在管道或管件的适当位置写上焊口编号。
15.焊工现场检查电熔焊口质量合格后填写PE焊接记录,收工后数据打印备监理检查;当完成焊口检查,管道安装工序间应作好施工记录,尾端应加设端帽做好封堵。
4.6.聚乙烯燃气管道热熔连接:
1、PE管的热熔焊接(使用港华指定的品牌焊机):
2、热熔焊前,检查管材有无明显划伤,凹陷、裂纹、气泡、杂质、颜色不均匀等缺陷。
3、热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定,并根据焊接工艺评定合格的技术参数。
4、热熔连接保压、冷却时间,应符合热熔连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定,并根据焊接工艺评定合格的技术参数,在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
6、每天第一次对熔连接必须利用卷边形成清洁法清除加热板上的赃物,第一个热熔接口卷边和焊接打印记录及时交监理检查;
7、置入铣刀,先打开铣刀电源开关,然后再合拢的管材两端加以适当的压力,直到两端有均匀连续的切削出现后撤掉所加压力,稍等片刻,再退开活动架,关掉铣刀电源。
切削厚度一般为0.5~1.0mm.
8、热熔连接前、后,连接工具加热面上的污物应用洁净的棉布、酒精擦净。
9、连接前,两管应各伸出夹具一定自由长度,并应校直两对应的连接件,使其在同轴线上;
10、热熔焊机前、后,用专用支撑托架支撑管线,以保证焊机焊接时不受外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力,影响焊缝质量。
11、管材或管件连接面和管端圆周100mm以内的污物应用洁净棉布擦净,铣削连接面,使其与轴线垂直,并使其与对应的连接面吻合。
12、待连接的端面用电加热板加热。
加热完毕,待连接件应迅速脱离电加热板,用均匀压力使其完全接触,逐渐升压使其形成均匀双凸缘。
13、翻边切除检验。
使用专用工具,在不损伤管材和接头的情况下,切除外部的焊接翻边,翻边切除如下图:
14、翻边切除检验应符合下列要求:
1)翻边应是实心的和圆滑的,根部较宽,如右图;
1——正确的翻边根部
2——错误的翻边根部
3——窄的根部
4——卷曲
2)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;
15、.热熔焊接外观检查
①、观察外卷边,整个外圆周应平滑对称、尺寸均匀、饱满、圆润。
卷边不应有缺口;不应有海绵状浮渣出现。
②、用卷边测量器检查卷边之最大及最小宽度是否符合指定标准,同时检查卷边是否有变形;
③、检查卷边底部的接合面是否有出现熔合不足而造成的裂缝;
④、检查卷边底部的接合界面是否夹有污染物;
⑤、将卷边每隔几厘米向背后屈曲,以检查是否有熔合不足的地方。
⑥、每隔几厘米进行后弯试验,如下图做后弯试验,
不应有裂纹,接缝处肉眼看不见连接线。
16.完成单个管道热熔焊接后,施工人员填写好焊接记录且应和同机打数据同步进行,并绘制管道单线图,且节点编号应与机打数据和焊接记录中的编号保持一致。
4.7、钢管焊接及防腐
1.焊工必须持有国家认可的焊工证方可上岗操作,焊工必须持证上岗,间断焊接时超过6个月或证书超过有效期的必须重新考试合格后才能上岗。
2.管道焊接按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和《焊接工艺评定》、《焊接工艺指导书》、的有关规定执行,制作焊接工艺卡。
3.管道的切割及坡口加工宜用机械方法,如用气割必须除去坡口表面的氧化皮,并进行打磨。
4.管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。
当无法避开时以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线检测。
5.管道焊接坡口型式为V型,氩弧焊,焊口组对间隙宜为2~4mm,坡口夹角65~75°。
6.焊道组对前必须对管道进行清扫,管内不得有泥、砂、石、土及其它杂物,用钢丝刷、挫刀、砂布将管口内外20mm内的油污、铁锈等清除干净应先除锈、清理油污、杂物等,组对时内壁必须平齐;
7. 对口时,管端如有轻微变形可用专用工具校正,不得用锤直接敲击管壁,若校正达不到要求,则将变形部位切除。
管道对口错边量不得大于管壁厚的10%,且不大于2mm;两根管道纵焊缝至少应错开100mm,相邻环焊缝间距不得小于1.5倍管外径。
8.焊条用烘箱在350-400度下烘烤1小时,烘干后放入100-150度的恒温箱,随用随取。
焊条现场使用时须保存在保温筒内,使用一根取出一根。
经烘干的焊条(不包括在恒温箱内存放的焊条)次日使用应重新烘干,重新烘干次数不得超过两次。
9.焊缝余高一般不应超过2mm,局部不得超过3mm,余高超过3mm时应该进行打磨,打磨后应与母材圆滑过渡,但不应伤害母材。
10.焊缝宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm;
11.焊接时应先点焊,点焊处如有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除后重焊,点焊合格后全面施焊。
12.不得在恶劣气候时焊接(如下雨、大风),并注意保证焊区不受气候影响。
13.手工电弧焊焊接钢管及管件时,厚度在6mm以上带有坡口的接头,焊接层数不得少于两层。
管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法,防止受热集中而产生附加应力。
14.多层焊接时,第一层焊缝根部必须均匀地焊透,不得烧穿。
各层接头应错开,每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍,不允许在焊件的非焊接表面引弧。
15.管子对接偏差不应大于3°,碰死口时,严禁强力组队。
每层焊完之后,应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷,必须铲除重焊。
16.不合格的焊接部位,应根据可靠的补焊措施进行返修,同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。
17.焊接好的管段下班前将两端用临时堵板封堵,及时清理施工现场遗留垃圾。
18.补伤、补扣措施
1、热缩套补口
(1)用电动百叶轮磨片将管段上的铁锈、焊渣等清除,打磨至见金属光泽;
(2)对补口两侧5-10cm防腐层预热,并用电动百叶轮磨片沿圆周方向打毛;
(3)对补口处的钢管预热至50—600C,两侧将要包覆的聚乙烯层预热至70-800C;
(4)将A、B组分环氧底漆混合均匀;
(5)均匀涂刷在补口处钢管及两侧已打毛的防腐层上;
(6)从热缩带中间沿圆周方向往两端均匀移动加热;
(7)整体收缩完成后,应对热缩套整体再次加热2-3分钟,进行加热直至两端热熔胶充分熔化溢出为止。
2、聚乙烯热收缩带补口
(1)除锈方式同热缩套补口的除锈方式;
(2)用电动百叶轮磨片打毛PE层搭接头外表面;
(3)用百叶轮磨片清理管件上的污渍;
(4)对补口处的管件、钢管预热至50—600C,两侧将要包覆的聚乙烯层预热至70-800C;要缠绕的粘胶带的区域涂刷底漆;
(5)顺时针缠绕热缩带并逐圈均匀移动加热,热缩带与防腐层的搭接宽度为5-10cm,热缩带之间的搭接面不少于热缩带宽度的50%;
3、补伤
(1)对小于或等于30mm的损伤
用聚乙烯补伤片进行修补。
除去操作部位的污物,并将该处的聚乙烯层打毛,损伤处填满与补伤片配套的胶粘剂,贴上补伤片,补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的损伤点边缘不小于100mm。
贴补时应边加热边用棍子滚压,排出空气,直到补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
(2)对大于30mm的损伤
除去损伤部位的污物,将该处的聚乙烯层打毛,将损伤处的聚乙烯层修切成圆形,边缘应倒成钝角。
在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂,再贴补伤片。
最后在修补处全周长包覆一条热收缩带,包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。
4.8、法兰安装
1、法兰封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹陷等缺陷;
2、法兰端面应与管道中心线相垂直,当管道公称直径小于或等于300mm时,允许偏差值为1mm;当管道公称直径>300mm时,允许偏差值为2mm;
3、法兰一般不宜直埋,必须直埋时,应对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐;
4、法兰应在自由状态下安装。
连接的法兰间应保持平行,允许偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不应大于2mm;
5、法兰垫片尺寸应与法兰密封面相符,垫片安装必须放在中心位置,严禁放偏;法兰垫片在设计文件无明确要求时,应采用聚四氟乙烯垫片;
6、法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。
4.9、阀门安装
1.安装前应将管道附件及设备内部清理干净,不得存在杂物。
2.阀门安装前,应按其产品标准要求进行强度和严密性试验,试验合格的设备、附件应做好标记,并填写实验记录。
3.试验用压力表必须经过校验合格,且在有效期内,量程宜为被测压力的1.5~2.0倍,阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.5级。
4.10调压(箱)柜安装
1.调压(箱)柜的规格、型号、压力级制等应符合设计要求。
其调压器阀门安全阀、过滤器、检测仪表及其相关管道、设备的质量、性能应符合国家现行相关标准的规定;
.2.调压(箱)柜的进口压力、压力差、流量及工艺要求等应符合设计要求;
3.调压(箱)柜的安装位置应符合GB50028的规定和设计要求;
4.落地式调压柜的基础结构类型应符合设计要求,其质量应该检验合格,基础顶面超出地坪高度不宜小于300mm;
5.悬式调压箱的固定支架的结构类型、尺寸、制作材质等应符合设计要求。
6.调压(箱)柜安装位置允许偏差应符合下列规定:
①、平面位置允许偏差±10mm;
②、高程允许偏差±10mm;
③、箱柜垂直高度允许偏差≤1.5mm/m。
4.11.钢塑转换连接
1.钢塑转换连接时应在钢塑过渡段采取降温措施;
2.钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理,防腐等级应符合设计要求,并采取电火花检查。
4.12.管道下沟
1.管道在管沟内距离管沟中心线偏差应小于150mm;
2.管顶标高应符合设计标高;
3.示踪线敷设
①、铜包钢示踪线性能要求符合TG/ENG/TO47/2012规定;随管道走向埋设金属示踪线应贴管敷设,并固定在管顶中心位置隔2米用胶带固定;
②、安装完后应用万用表对示踪线进行电阻测试,检查安装的中心线位置,如有偏差,应及时调整;
③、应合理设置信号源井(铜包钢示踪线信号井间距一般为600m);工程移交时应检测示踪线
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