现场5s管理岗位职责共7篇.docx
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现场5s管理岗位职责共7篇
现场5s管理岗位职责(共7篇)
現場管理(5S)
5S定義:
5S係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke)等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱,亦有人將5S加上「安全」(Safety)或「微笑」(Smile)成為6S;或對5S重新定義為:
「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。
5S涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西,將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用,將不要的東西加以排除、丟棄,以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態;並對現場時時保持乾淨、美觀。
透過上述之活動,讓員工養成良好之習慣,以達「以廠為家」之宗旨。
5S推動步驟:
目視管理:
目視管理(Visualmanagement)是指利用視覺化工具,如:
看板、標示、樣品、顏色及圖表…等,進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。
目視管理之推行步驟為:
1.成立推動組織
2.設定管理之查檢項目:
3.進度、交期管理
4.品管管理
5.作業管理
6.現品管理
7.工、模、夾、治具及設備管理
8.人員管理
9.改善目標管理
10.把握問題與改善點
11.確立目視管理之實現方法
12.目視管理之實施
13.定期稽核與改善
目視管理實例:
進度、交期管理
※生產計畫※交期管理看板※派工看板
※作業進度管理看板※日計計畫進度
品質管理
※不良率推移圖、長條圖※不良品樣品
※檢驗與量測設備治具標示※限度樣品
※合格品與不合品標示
作業管理
※利用照片、圖片作成標準書※手工具看板與顏色管理※異常警示燈※危險區域的標示※限度樣本
※生產條件顯示看板※區域標示看板現品管理
※品名標示看板、標籤※高度、重量限制標示※安全存量標示※放置場所編號※倉庫配置圖
工、模、夾、治具及設備管理※管理負責人名牌※設備點檢表
※加油位置界限標示※危險動作位置標示
※啟動、停止、異常之警示燈※模、治具編號標示※螺栓之配合記號
人員管理
※代理人標示牌※人員配置表※人員出勤看板
改善目標管理
※退貨金額(件數)長條圖、推移圖※不良率長條圖、推移圖
※設備故障率、稼動率長條圖、推移圖※庫存週轉率長條圖、推移圖
提案改善制度:
公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等,提出建設性之改善建議,而公司選擇優良且有效的提案加以實施,並給予提案者適當的獎勵;這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。
提案制度之目的:
提高問題意識、改善意識
讓員工參與工作,提升工作意識
增加改善效果
養成思考及自動自發的習慣
鼓勵員工提出改善意見,增加溝通管道
瞭解員工不平與不滿
提案制度推動方法:
1.成立推動組織與權責劃分2.提案制度之制定-提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。
3.教育訓練與文宣活動
4.提案制度比賽與獎勵
5.提案制度改善跟催與檢討
6.納入日常管理
品管圈:
品管圈(QualityControlCircle,QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的,其對品管圈活動定義為:
「同一工作現場的人員,自動自發地進行品質管制活動而組成的小組,此小組是全公司品質管制活動之一環。
在自我啟發、相互啟發之原則下,活用各種統計手法,以全員參加方式,繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。
品管圈活動之三部曲(十個步驟)為:
提出問題:
把握現狀(收集數據)
選題
設定目標
發掘問題
解決方法:
思考對策
最佳方案
實施對策
確認效果
標準化:
建立標準程序
書面報告及發表交流
5S现场管理
“5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法,目前在亚洲企业中较为流行。
近年来,随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入,“5S管理”逐渐被国人所了解,并在国内部份企业中开花结果。
一.“5S管理”简介
“5S管理”的思路非常简单朴素,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
5S分别是日文的第一个字母,它们的含义是:
清理(Seiri):
把工作场所内不要的东西坚决清理掉。
整理(Seiton):
使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态,并进行必要的标识。
杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。
清洁(Seiso):
使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。
维持(Seiketsu):
养成坚持的习惯,并辅以一定的监督检查措施。
素养(Shitshke):
树立讲文明、积极敬业的精神。
如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。
企业推行5S管理,是指从上述五个方面进行整顿,训练员工,强化文明生产的观念,使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
从当前国内外企业推行5S管理的情况来看,其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
二.将5S作为实施ISO9000的辅助方法
将5S管理作为实施ISO9000的辅助方法,导入实施ISO9000的企业中,可以对ISO9000的实施起到较好的促进作用,是一种很值得推广的方式。
企业导入5S的好处如下:
其一,带动企业整体氛围。
企业实施ISO9000,需要营造一种“人人积极参与,事事符合规则”的良好氛围。
这往往也是ISO9000推进的重点及难点。
推行5S可以起到上述作用。
这是因为,5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关,相对来说比较容易获得共鸣,而且执行起来难度也不大,有利于调动员工的参与感及成就感,从而更容易带动企业的整体氛围。
其二,体现效果,增强信心。
大家知道,实施ISO9000的效果是长期性的,其效果得以体现需要有一定的潜伏期。
而现场管理的效果是立竿见影的。
在推行ISO9000的过程中导入5S,可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
其三,落实5S精神是提升品质的必要途径。
5S倡导从小事做起,做每件事情都要讲究,而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和,如果每位员工都养成做事讲究的习惯,产品质量自然没有不好的道理。
反之,即使ISO9000的制度再好,没有好的做事风格作保障,产品质量也不一定能够得到很大提升。
三.如何在实施ISO9000的企业中推行5S
一般来说,推行5S的步骤为:
1.确定推行组织。
这是成败的关键所在。
任何一项需要大面积开展的工作,都需要有专人负责组织开展,推行5S也绝不例外。
实施ISO9000的企业内通常会有一个类似于ISO9000领导小组的机构,没有特殊情况的话,给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。
2.制订激励措施。
激励措施是推动工作的发动机,实施ISO9000的企业往往会有相应的激励措施出台,可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。
3.制订适合本企业的5S指导性文件。
按照ISO9000的精神,文件是企业内部的“法律”,有了明确的书面文件,员工才知道哪些可以做,哪些不可以做。
正如企业实施ISO9000一样,推行5S也要编制相应的文件,这些文件可列入ISO9000质量体系文件的第三层文件范畴中。
4.培训、宣传。
培训的对象是全体员工,主要内容是5S基本知识,以及本企业的5S指导性文件。
宣传是起潜移默化的作用,旨在从根本上提升员工的5S意识。
本阶段可与实施ISO9000的文宣阶段结合起来进行。
5.全面执行5S。
这是推行5S的实质性阶段。
每位员工的不良习惯能否得到改变,能否在企业中建立一个良好的5S工作风气,在这个阶段得以体现。
本阶段可与ISO9000质量体系运行阶段结合起来进行。
6.监督检查。
这个阶段的目的是通过不断监督,使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”,并最终形成个人做事的习惯。
本阶段可以与ISO9000质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。
由上可见,在实施ISO9000的企业中推行5S管理,既可以充分利用ISO9000的原有资源及过程,又可以对ISO9000的实施起到良好的促进作用,是一项事半功倍的工作,值得我们去推广。
曹传军2010.01.10
5S现场管理:
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★纸箱杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
组长工作内容:
表一:
5S专用词汇1.产线人员工作调遣安排,建立生产广告牌管理.2.负责产线作业之规划与动线改善规划,
*现场5S:
整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”或“五常法”。
;5S的是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理管理,以提升产能降低成本.
3.领导产线人员达成生产目标,控管生产绩效.
作业员工作内容是什么?
1.作业员工作内容:
(1)操作机台:
操作机台是最普遍的作业员工作内容,坐的跟站的都有,要看工作或产品的特性。
(2)分类产品:
有的公司部分作业员的工作为分类产品,将不同功能的产品分类出来。
(3)包装产品:
公司将包装员也列入作业员。
(4)测试产品:
生产在线产出的产品,有的公司会要求联机操作员先进行测试。
2.作业员要注意什么?
2.1自身安全-----第一重要.
2.2工厂上班,人与人的相处也是相当的重要。
物料注意事项:
组长:
分配[从仓管领来的材料]分给[作业员].
仓管:
从仓库领出[生产线所需材料]交给[组长].
5S管理
“5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”活动的内容
(一)整理
把
5S现场管理法
要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
坚决做好这一步,是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号:
效率和安全始于整理!
整理的目的是:
①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;③改变作风,提高工作情绪。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆
5S现场管理法放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是:
①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。
例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。
(三)清扫
把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、
5S现场管理法
铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是:
①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是:
(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
(五)素养
素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。
所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
(一)自我管理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
(二)勤俭办厂的原则
开展“5S”活动,会从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。
(三)持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。
因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个单词,又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障,保障品质
5、加强安全,减少安全隐患
6、养成节约的习惯,降低生产成本
7、缩短作业周期,保证交期
8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯
(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法:
整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法:
整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
★明确数量,并进行有效地标识。
目的:
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点:
这是提高效率的基础。
实施要领:
1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”:
场所、方法、标识放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取
★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量★定点:
放在哪里合适
★定容:
用什么容器、颜色★定量:
规定合适的数量5S现场管理法:
清扫★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质
★减少工业伤害注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除,清理脏污
3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.清扫基准,作为规范5S现场管理法:
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
目的:
维持上面3S的成果注意点:
制度化,定期检查。
实施要领:
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度,加强执行
4.主管经常带头巡查,以表重视
5S现场管理法:
素养
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的:
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1:
成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定:
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一:
推行5S管理、塑中集一流形象
例二:
告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
例三:
于细微之处着手,塑造公司新形象
例四:
规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。
方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一:
第4个月各部门考核90分以上
例二:
有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:
拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定(5S时间等)
8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、
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