轧辊加工检查使用验收技术标准及管理办法改Word格式文档下载.docx
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3.3.1检验与验收内容:
测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸;
用样板测量孔型尺寸;
检查表面粗糙度;
检查内外圆的同轴度;
检查轧辊外观是否完好;
用硬度计检查轧辊的硬度;
检查轧辊标记是否完整。
3.3.2轧辊加工好后,首先由生产准备车间要求机加人员自检、互检、机加班班长、轧辊管理员进行检验合格后,按规格进行堆放。
技术科对轧辊加工进行抽检。
经检验后需填写检验台账,签字确认,做到上线轧辊完全的追溯性。
3.3.3建立轧辊档案和台账:
3.3.3.1档案卡记载:
每件检查验收的新辊,用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片(卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。
3.3.3.2台账记载:
库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置;
在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号;
修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。
3.3.4经检验不合格的轧辊一律不准放行。
3.4轧辊的贮存和搬运
3.4.1轧辊一般情况下应贮存在室内,在场地条件不具备的情况下允许露天存放,但须采取遮盖防雨措施。
3.4.2在吊运轧辊时,应使用不会损伤辊颈加工精度的吊索,否则应在吊索与辊颈接触处垫保护物。
3.4.3辊颈部位在贮存期间要进行防锈处理。
3.4.4已加工好孔型待用的轧辊在贮存期间按品种道次整齐堆放,并做好防锈、防碰伤处理。
3.4.5对已加工好孔型的轧辊标明品种规格、哪一道次及辊径大小利用辊架按类别排列,并与光辊、毛坯辊分开堆放。
3.4.6轧辊使用必须按先进先用的原则进行。
3.5轧辊的使用
3.5.1轧辊的装配(辊环装配见《轧材厂双高线辊环安装使用要求》)
a轧辊管理员根据生产需要发放,做好记录。
配辊员接到更换轧辊的通知后,填写发放记录,由领用班组长核对轧辊规格、数量和轧辊有无缺损后签字领用。
b生产准备车间在组装轧辊前应进行核对检查,确认无误后方可组装。
c装辊前对孔型、轴承、辊头进行核查,确认无任何质量问题方可安装。
安装轧辊时,应按轧辊上标明的道次安装;
严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊孔型面。
3.5.2在线使用
a生产过程中,工艺人员检查在线轧辊使用情况,发现某道轧辊需更换时,可下达《整改通知单》通知轧制班更换。
b生产过程中,生产准备巡检人员、技术科等发现轧辊使用不正确,可用口头或书面形式通知轧制班予以纠正。
c生产过程中,出现料断、料翻、检修,换辊等情况,须动用气割或电焊时,应离轧辊较远处进行操作,严禁火烤轧辊或在轧辊上施焊。
d生产过程中发现和发生轧辊损坏现象,轧制应及时通知调度、技术科、生产准备对轧辊进行判断,若需更换,立即更换对换下来的轧辊判定和考核。
e发生断辊,技术科会同有关部门分析原因,并提交事故分析报告,属于材质的原因,应报告有关部门,必要时向供方索赔。
3.5.3轧辊拆卸
a整套轧辊拆卸时,由轧辊管理员检查轧辊有无缺损,填写轧辊回收记录,由装配班核对轧辊数量和轧辊有无缺损后签字。
b轧辊拆卸时,严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊。
c拆卸下来的轧辊由装配班班组放到轧辊管理员指定地点。
3.6轧辊的修磨和样板的管理
3.6.1根据轧辊槽使用情况确定合理的重修量后进行加工。
高线棒材轧辊修复量参考值:
粗轧1-10架修复量一般在10-20mm,其余架次3-10mm。
但必须保证孔槽完全修复,无明显热裂纹。
辊环修复见《辊环配辊及修复标准》。
3.6.2样板应存放在专用的样板柜内,按规格、几次序号摆放,防止混乱。
3.6.3样板要定期效验,不合格的应即时报废
3.6.4孔型修改后,旧图纸和样板即时报废
3.6.5严防丢失和损坏,使用后应及时放回原处。
3.7轧辊的报废
3.7.1报废条件
3.7.1.1轧辊使用至规定最小尺寸。
3.7.1.2因材质问题无使用价值必要时会同有关部门向供方索赔。
3.7.1.3因工艺、设备改造而不能使用。
3.7.2报废的轧辊由生产准备车间集中存放,并做好标识。
4、考核:
所有检验主要由生产准备车间制定专人进行检验,技术科每周不少于1次抽检,由技术科抽检不合格考核生产准备车间机加责任人100元/次。
因生产准备车间未检验或检验不到位造成上线轧辊、辊环由轧制班组检验出,考核相关责任人每次100元,因辊加工质量出现问题导致生产事故或质量事故的,根据事故通报进行考核相关责任人,考核金额不低于200元。
其余要求未按规定贯彻执行的考核生产准备车间相关责任人100元/次。
全月抽检未发现问题、无轧辊加工出现生产和质量事故的奖励生产准备车间机加班500元。
附:
一、轧辊车(磨)削加工技术要求(试行)
1普通轧辊车床加工
1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸,检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上,并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端(扁头部位)起始中心距误差≤0.5mm,每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸,凡超出此其尺寸范围的,经检查员、技术人员确认后方可再次加工;
加工切分轧制型槽时,应按切分槽成组加工,保证每组切分槽的相邻槽间距135±
0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹,找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm,K2-K5辊≤0.05mm,粗中轧辊≤0.07mm,凡无法调整,轴径跳动值超差的,经检查员出具检测报告,由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决,方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。
轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工(修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹),其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm,配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm;
初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm,配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度,K1辊尺寸精度≤0.05mm,K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm,初中轧辊尺寸精度≤0.1mm;
加工切分轧辊时,要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时,每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm,每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm,辊身粗糙度约≤Ra6.3μm(精加工时磨削外圆或数控车削外圆);
K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm;
为避免精车时槽口处崩角、掉肉,槽口处倒角(考虑槽型内所留加工余量)。
2磨床加工
2.1磨削K1辊(高速钢、高硼钢等材质)外圆时,检测轴颈处跳动值应符合要求,否则返修中心孔至尺寸要求;
辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm,每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm,粗糙度约Ra6.3μm(可以保留刀纹)。
2.2磨削K1-K4辊(碳化钨)外圆时,检测轴颈处跳动值应符合要求,否则返修中心孔至尺寸要求;
辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm,每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.05mm,型槽尺寸精度≤0.05mm粗糙度约Ra6.3μm;
磨削其它架次轧辊时,检测轴颈处跳动值应符合要求,否则返修中心孔至尺寸要求;
要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm,每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.1mm,型槽尺寸精度≤0.07mm,粗糙度约Ra6.3μm。
2.3数控轧辊车床精加工
2.3.1、轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹,找正后两端轴径跳动量K1、K2辊≤0.03mm,K3、K4辊≤0.05mm,凡无法调整,跳动量超差的,由生产调度安排修复中心孔。
2.3.2、辊身尺寸的控制。
精车辊身时,先加工最小直径轧辊,采用MDI手动编程方式编程,保证辊身两端直径差≤0.05mm。
2.3.3、型槽尺寸的控制。
加工型槽时,根据首槽实际加工尺寸制定编程起始点尺寸(必须测量首槽定位尺寸),K1-K4型槽尺寸精度≤0.05mm,其余架次型槽尺寸精度≤0.07mm。
根据加工经验或试车后合理选用转速、切削速度、进给量等参数。
2.3.4、型槽中心距的控制。
精加工切分轧制型槽时,应按切分槽成组加工,保证每组切分槽的相邻槽间距135±
0.03mm,型槽尺寸精度≤0.03mm(保证成组尺寸一致性),其余尺寸按图纸加工。
2.4轧辊孔型的加工精度要求,用样板卡量,精轧机组轧辊孔型加工尺寸精度保证0.05mm以内,同轴度0.02mm以内,粗中轧孔型尺寸精度保证在0.2mm以内,同轴度0.05mm以内。
2.5横肋铣槽要求:
2.5.1、横肋加工不得与开口处圆角相交,但离开口处的距离不得大于0.1mm;
2.5.2、横肋加工对中基圆,不得偏向一边;
2.5.3、上、下辊横肋方向相反(锚杆相同),且上下横肋尺寸一致,对称性好;
2.5.4、横肋加工要圆滑过渡,防止出现应力集中;
2.5.5、刻字的斜角与横肋斜角相同,刻字拐角要圆滑。
三、质量控制
1、粗、精车加工后,由检查人员分别做好检测记录,以备核查。
2、操作人员在加工过程中出现质量问题时,及时与机加班长联系,待问题处理后方可再次加工。
否则,由操作人员承担全部责任。
二、辊环配辊及修磨标准
1、辊环配置
集体传动的轧机选择硬质合金辊环,因各机架间齿轮传动比固定,要求相邻架次辊环直径差必须较小,以减少机架间轧件的堆钢和拉钢。
对上下辊环、相邻架次辊环和同组辊环直径差要求如下:
(1)上、下辊环直径差<0.05mm;
(2)相邻架次辊环直径差≤2mm;
(盘螺成品与成品前架配辊时成品架直径大2-4mm。
)
(3)同组辊环直径差≤3mm。
辊环上线因保证同一系列辊环上线、下线,严禁不同系列辊环配辊上线。
2、轧槽修磨
在正常工艺轧制量的情况下,修磨一般控制在:
后面机架磨0.4~0.8mm,前面机架磨0.8~1.5mm。
修磨时每次的进刀量控制在每次0.01mm,以避免对辊环造成应力集中。
3、辊环搬运与保管
辊环在开箱后的检查、加工、入库、上机、下机、修磨等过程中应单个放在橡胶板上,进行搬运,修磨加工时也应分开存放,不可挨个重迭或接触。
4、特殊状况辊环的处理
(1)堆钢或促饼子后辊环内部有应力产生,因此辊环修磨后应放置45-60天自然消应后方可使用。
若辊环配置不足,可人工时效处理。
再次使用时,要做好记录,并通知生产线操作工,加大检查频次。
(2)因缺水或裂纹较深的辊环修磨时要特别注意,确保修净裂纹,再次使用时要做好记录,并通知生产线操作工,加大检查频次。
三、样板检验标准
样板尺寸的精确度,直接影响到轧辊孔型的加工质量,影响到产品的实物质量,为此,制定了样板检验标准。
本标准规定双高线、棒材孔型样板的制作标准和报废标准。
1新制作样板
1.1双高线
a)17#~28#轧机孔型样板尺寸中心偏差mm,深度偏差±
0.02mm,高度偏差±
0.02mm;
b)1#~16#轧机孔型样板尺寸偏差±
0.06mm。
1.2棒材
a)K1~K5孔样板尺寸偏差±
b)K6~K8孔样板尺寸偏差±
0.
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- 轧辊 加工 检查 使用 验收 技术标准 管理办法