焦作华润CFB脱硫培训资料Word下载.docx
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Car
%
69.29
64.56
收到基氢
Har
2.40
2.26
收到基氧
Oar
0.07
1.56
收到基氮
Nar
0.78
1.05
收到基硫
St.ar
0.33
0.36
工业分析
收到基灰分
Aar
19.49
21.21
收到基水分
Mar
7.64
9.0
干燥无灰基挥发分
Vdaf
9.32
7.58
收到基低位发热量
Qnet.v.ar
MJ/kg
25.14
23.34
可磨系数
BTИ
1.1
1.12
Kkm
1.1-2灰渣特性表
单位
二氧化硅
SiO
48.62
49.94
2
三氧化二铝
Al2O3
28.80
30.60
三氧化二铁
Fe2O3
2.72
3.81
氧化钙
CaO
5.34
5.12
氧化镁
MgO
0.21
1.36
氧化钾
KO
1.13
氧化钠
Na2O
三氧化硫
SO3
3.50
1.95
五氧化二磷
P2O5
6.60
二氧化钛
TiO2
1.98
1.10
其它
0.05
6.12
1.1-3灰比电阻
设计煤种粉煤灰比电阻(测量电压
1.6KV)
测量温度(℃)
比电阻(Ω·
cm)
22
2.31×
109
80
6.05×
107
100
8.08×
1010
120
1.84×
1011
140
2.53×
160
2.89×
180
200
9.62×
1012
注:
此粉尘比电阻按原煤测试,未考虑脱硫灰的影响,供方按脱硫灰进行修正。
1.2脱硫剂成份分析资料
吸收剂采用当地生产的石灰粉和电石渣粉。
1.2.1根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》(JC/T478.1-92)和《建筑石灰试验方法
物理试验方法》(JC/T478.1-92),检验结果如下:
氧化钙〈CaO〉含量:
90%
氧化镁〈MgO〉含量:
2%
粒度:
<
2.0mm
生石灰消化速度如下:
时间间隔(S)
20
40
60
100120
温度(℃)
30
55
75
85
1.2.2电石渣成分分析:
水分
0.08mm
密
度
比表面积
烧失量
二氧
三氧化
氧化
三氧
(%)
筛余
(g/cm
3
化硅
二铝
二铁
钙
镁
化硫
(m/kg)
)
(%)(%)
(%)(%)(%)
42.5
10.4
2.20
386
27.40
3.28
2.14
0.22
64.5
0.06
检验方法:
国家标准GB/T208、GB1345、GB5762、GB8074
1.3烟气资料
1.3.1烟气成份(标准状态)
项目
附注
N2
VOL%
80.16.
80.09
干态,实际O2
CO
14.06
14.14
干态,实际O
O2
5.75
5.74
696
820
SO
mg/Nm
H2O
5.27
5.56`
湿态,实际O2
1.3.2空预器出口烟气量(×
103)及烟尘浓度
BMCR
ECR60%BMCRBMCR
ECR
60%BMCR
干态
464.4
463.7
实际O
Nm/h
湿态
490.2
491.0
实际O2
713.5
714.7
m/h
473.3
471.4
6%O2
499.3
498.8
6%O
粉尘
g/Nm3
18.467
21.616
烟温
℃
129.6
130.1
1.4工艺水
CFB-FGD系统所需的工艺水采用电厂工艺水。
2循环流化床(CFB-FGD)脱硫工艺的发展历史
2.1烟气脱硫技术的分类
按照脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态,烟气脱硫可分为湿法、半干法、干
2800000Nm/h,简要将该公
法三类工艺。
湿法脱硫工艺主要包括:
石灰石-石膏法;
简易石灰石-石膏法;
间接石灰石-石膏法;
海水脱硫;
磷铵复合肥法(PAFP法);
钠碱法;
氨吸收法;
氧化镁法。
半干法脱硫工艺主要包括:
旋转喷雾干燥法(SAD);
循环流化床法(CFB-FGD);
增湿灰循环脱硫技术(NID)。
干法脱硫工艺主要包括:
炉膛干粉喷射脱硫法;
高能电子活化氧化法;
荷电干粉喷射脱硫法(CDSI)。
2.2循环流化床(CFB-FGD)脱硫工艺的发展历史
德国鲁奇能源环保(LEE)公司旗下比晓夫(LLB)是世界著名的脱硫公司,其CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优异的一种方法。
该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、美国等国家得到广泛的应用,最大已运行单机、
单塔机组容量为300MW,采用该技术的单塔处理烟气量可达到
司介绍如下:
德国鲁奇能源环保(LEE)公司旗下比晓夫(LLB)是世界上最早从事烟气治理设备研
制和生产的企业,已有一百多年的历史。
LLB于上世纪七十年代初,首创将循环流化床
技术(CFB)用于工业烟气脱硫,经过三十多年不断完善和提高,目前其烟气循环液化
床干法脱硫技术居于世界领先水平。
LLB的烟气循环液化床干法脱硫技术业绩世界第一,
特别是其拥有目前世界上唯一真正在运行的300MW机组的业绩。
1970-1972年,LLB将CFB烟气净化工艺在德国Grevenbroich电解铝厂首次获得试
验成功,用于脱除电解铝烟气中的HF有害气体。
在电解铝烟气净化工艺中,用氧化铝
粉作吸收剂,吸收了HF后的氧化铝粉被送入电解炉中进行电解,生产电解铝。
1978年,
世界上第一台商业CFB烟气净化装置用于炼铝行业,吸附HF,处理风量:
2×
300000Nm/h,
HF脱除率达到98%;
1980年,世界上第一台CFB烟气净化装置用于垃圾焚烧炉,处理HCl/SO2,吸收剂为
熟石灰,处理风量:
3×
97000Nm/h,HCl脱除率达到95%;
1983年,世界上第一台CFB烟气净化装置用于电站,处理SOx,吸收剂为熟石灰,
处理风量:
245000Nm/h,所有的飞灰通过吸收塔,无需预除尘,产物为飞灰和脱硫物的
混合物;
1985年,BORKEN电厂采用CFB干法脱硫装置,脱硫率高达97%,燃烧褐煤产生SO2浓度13g/Nm3,SO3被几乎全部去除,达到排放标准;
1986年,第一次应用干燥的熟石灰CFB烟气净化装置,同将熟石灰直接应用,大大节省了运行费用,通过改变燃料,而改变烟气中的SO2含量高达50%,CFB系统可在几分钟内适应变化,达到排放标准;
1986年,世界上第一台CFB烟气净化装置用于水泥行业;
1988年,第一台CFB烟气净化装置可适应负荷从15%到120%变化,两台锅炉共用一
台装置;
1993年,第一台CFB烟气净化装置将石灰石注入锅炉,再通过后部的CFB反应器注
水降温和利用产生剩余石灰进行脱硫;
1995年,五台锅炉共用一个反应塔,特别有利于老厂改造;
2002年,单机单塔300MW的CFB-FGD投入实际工业运行,处理风量为97.2万Nm/h;
2002年,目前设计脱硫效率最高的CFB-FGD投入运行,设计脱硫效率为99.7%。
目前LLB的CFB-FGD技术的应用业绩达超过40台套,居世界干法脱硫第一位,拥
有单机单塔300MW的最大容量实际应用业绩。
3脱硫工艺原理
CFB-FGD系统主要由预除尘器、吸收塔、二级除尘器、吸收剂制备、脱硫灰再循环、工艺水系统、物料输送系统、流化风系统及仪表控制系统等组成,其工艺流程详见附图。
来自锅炉空气予热器出来的烟气,通过予除尘器进入吸收塔。
此处高温烟气与加入的吸收剂、循环灰分充分混合,进行初步的脱硫反应,然后通吸收塔底部的文丘里管加速,吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来,形成循环流化床,进行充分的脱硫反应。
循环流化床具有最佳的热和物质传送特性,在这区域内流体处于激烈的的湍流状态,循环流化床内的Ca/S值可
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