大罐施工方案方案Word格式.docx
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再安装第二、三节壁板,挂焊接小车.
焊接合格前三节板后,在罐内底板上搭设临时支架,支架上表面找好水平后,将提前预制的18个船舱按要求放置,并拼接好。
然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好,铺设单盘板。
前三节板和浮顶检查合格后,安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。
浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。
封罐上水,利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台,利用焊接小车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板,第八节板安装时加加强圈。
第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。
最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。
放水后,安装罐内装、安装量油管、导向管;
最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温.
2.2。
施工工艺流程
2.3 施工方法及相关技术要求
2。
3.1 底板预制
2.3.1.1 底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:
罐底的排板直径,直按设计直径放大29~57mm;
边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm:
中幅板的宽度不得小于1000mm;
长度不得小于2000mm;
底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200mm。
弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙为6~7mm,内侧间隙为8~12mm。
2.3。
1.2 底板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:
划线→切割→坡口打磨及修补→尺寸检查→坡回及切割面检查→打组立标记→涂刷防锈底漆→涂刷板底漆→质量检查.
划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行,并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸;
测量所用钢尺应经计量标定合格;
钢板的切割及焊缝坡口加工,除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工,其它均采用半自动火焰切割,火焰切割时产生的表面硬化层应磨除;
钢板边缘加工应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷;
经质量检查不合格者必须进行返修处理.
3。
1.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定:
2.3.1。
4 底板下表面刷完沥青底漆2道,上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道,经检验合格后,在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号,字符大小为150X150mm。
3.2 罐壁板的预制
2.3.2。
1 壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为1/3,且不得小于500mm;
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm;
罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;
与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm;
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;
直径大于12。
5m的油罐,其壁板宽度不得小于1000mm;
长度不得小于2000mm。
3.2.2壁板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:
划线→切割→坡回打磨及修补→尺寸检查→坡口及切割面检查→打组立标记→辊弧→涂刷防锈底漆→标记→质量检查。
辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距,进行试辊,调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小,不可调过,每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格:
辊板时每次至少辊两个来回;
在壁板内侧打组立标记,用样中打两点,用白漆画括号注明,以利于现场组装;
其它施工技术参见罐底板的预制.
3.2。
3 壁板书制后,应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用亘线样板检查,其间隙不得大于lmm:
水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
4 油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定:
弧形样板的弦长不得小于2m;
直线样板的长度不得小于1m;
测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1m;
5 壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
壁板尺寸允许偏差
6 按照图纸要求进行坡回检查:
(一)环缝:
(二)罐壁与罐底边缘板之间的角缝:
(三)立缝:
3.2.7 对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口,在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后,应进行整体消除应力热处理.
3 船舱的预制
2.3.3。
1 船舱预制采用厂内分段预制方案,每座罐共有72只单舱,分9段预制,每段8只单舱,现场进行段间组对安装,将预制段连成整体。
2 船舱的预制工序如下:
预制底板、顶板、壁板、隔板、加强筋、立柱等→搭设钢平台→铺底板并焊接→内框架的安装→组装内外侧板并焊接→加强筋安装→顶板的组装焊接→船舱人孔预制、安装。
预制场地内用6—4mm钢板、[20、L60型钢搭设预制平台,铺设成4个12mX4m的上表面与船舱底板同角度(1:
66.67)的斜平台,作为船舱预制平台。
船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。
预制后,其平面度用直线样板检查,间隙不得大于4mm。
船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。
在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线,每边延长50mm,然后在底板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。
内外边缘板,加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装线为中心。
船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步,船舱顶板的焊接在较为密闭的环境中进行,且为仰焊,应切实保证焊接质量。
浮顶呼吸阀接管底部的侧板和箱板在预制船舱时焊接,外边缘板按设计开孔。
3.3.3船舱分段预制,应符合下列规定:
船舱底板、顶板平面度用直线样板检查,间隙不得大于5mm:
船舱内外边缘板用弧形样扳检查,间隙不得大于5mm;
船舱几何尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
船舱几何尺寸的允许偏差
4 船舱人孔的卡环共开两槽,注意为同一方向,槽缘粗糙度为25。
4 单盘板的预制
4。
1 单盘预制根据实际到料情况绘制排版图,具体技术要求同罐底板制做。
5 附件的预制
5。
1 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检验,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0。
1%,且不得大于4mm。
3.5.2 上预制浮顶支柱时,预留出80mm的调整量,待储罐充水试验完毕后再调整切割余量,调整至成品长度.
2.3.5.3 加强圈、包边角钢等弧形构件均采用分段预制方式,每段长度在10m左右,除锈刷完底漆后同罐壁组焊。
每个预制段预制成型后,用弧形样板检验,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
4 抗风圈分刀段分别预制,每段预制内容包括支撑三脚架、腹板、梁三部分,每部分分别预制,现场组对;
其中边梁要与扶手、护腰、栏杆预制成一体,栏杆及护腰的连接点在跨度的栏杆1/3范围内且离栏杆≥100m。
2.3.5。
5 盘梯8个三脚架分别预制,内外侧板、踏步板、栏杆、扶手整体预制成一体。
5.6 量油管、导向管制造时,环向焊缝应磨平,组焊直线度不大于10mm。
3.5.7 预制消防挡板时,要按设计要求开排水口。
挡板的其它预制要求同罐壁.
5.8 油罐平台的平台铺板以下部分整体预制,以上部分现场安装。
平台铺板上每个梁格中间开两个Φ20的小孔,孔间距约300mm。
5.9预制浮梯:
所有型材在下料前均应调直,焊接后应无扭曲变形;
踏步轴应在踏步装配后再与支架进行焊接,各踏步轴之间应保持相互平行,以保证在转动浮梯使用过程中各踏步转动灵活,无卡阻现象;
浮梯轨道角钢在下料前必须调平、校直,焊接后应无扭曲变形。
3.5。
10浮顶中央排水管整体预制,预制时三通必须焊透,组装后各段的直线度不得大于3mm,不允许连接法兰时强力组对,紧固螺栓一律双螺母;
预制完成后,在罐外模拟工作状态作带压升降试验,试验压力为1MPa,反复升降应转动灵活且无渗漏为合格:
与坑内单向阎组装后,在罐内进行静压试验,试验压力也为1MPa,无渗漏为合格.用白漆在法兰部位打标记,拆卸运至施工现场组装。
5.11浮顶集水坑预制完毕后必须进行充水试漏,对浮球单向问应进行。
4MPa静水压力试验;
水压试验后,应对筒体的对接焊缝进行煤油试漏检查;
检查完毕后,对内壁进行彻底除锈,并进行内壁防腐处理,而后再填充沥青砂。
12导向管支架预制成整体,平台梯子预制成整体。
13清扫孔预制时,罐壁加厚板及补强板辊板弧度应与罐壁板一致,焊接时应采用小电流、对称焊接等方法减小焊接变形,预制时应保持壁板与罐底加强板相垂直:
探伤要求同罐壁板;
清扫孔预制完成后应进行整体消除应力热处理.
14罐顶呼吸阀部件整体组焊完毕,压入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验,无渗漏为合格,然后安装呼吸阀、阻火器。
5.15热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
2.3.5.16 其他附件如浮梯、人孔等按图纸要求加工。
3.6 罐底的组装
6.1 底板铺设前,根据排版图检查底板的预制质量,坡日及搭接部位不得有污物,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm范围内不刷。
2.3.6.2 罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙≤1mm。
罐底对接接头间隙,应符合下表规定:
3.6.3 中幅板采用塔接接头,其搭接宽度允许偏差为土5mm。
6.4 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头,中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度60mm.
3.6。
5 搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
各搭接接头的型式见图纸.
边缘板铺设前,在垫板的表面画出边缘板安装线,并将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊,边缘板与垫板应贴紧,其间隙不得大于1mm.边缘板的对接接头应全焊透,表面平整,与罐壁接触处的焊缝应磨平。
对接接头间隙为7土1mm.
2.3.7罐壁板的组装
7.1 第一节壁板施工步骤:
用2m样板在弓型边缘板表面画壁板内侧安装线,并充分考虑焊缝收缩量1。
5mm/纵缝:
画线测量基准圆周线;
画立缝组装线(用测弦长法测量)。
在边缘板上安装壁板固定块,立缝两侧100mm处各一对,余下部位每1。
2m各一对;
根据设计要求及实际预制尺寸(误差)确定实际组装间隙;
安装立缝对口固定块和吊点(见下图):
根据己画好的壁板安装线和对曰间隙确定每张壁板的位置,用16t吊车吊起壁板,开始安
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