家电结构设计规范标准Word文档格式.docx
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塑件外形高低
150~250mm,如座式电话机(ABS),壁厚
度一般为
1.8mm~2.5mm。
3)
C
250mm
以上,如电饭煲(PP),器械外罩
(ABS)。
壁厚度一般为
2.5mm~3.0mm。
4)
D
对于对壳体有特别要求的产品,如音箱(壁厚对音响效果
影象较大),壁厚由
3.0mm~4.0mm
不等。
5)
产品的壁厚直接影响到其寿命及成本,过薄可能会造成制品
强度和刚度不足,受力后容易翘曲变形。
成型时流动阻力大,
大型复杂的零件难以成形,使用过程容易变形破裂。
过厚则
增加材料的成本,成型周期加长,降低生产率,产品表面产
生缩水、气泡等不良现象。
6)
在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。
参考客户意见等资料。
如果在使用过程中表面受外加力或气
压水压等,更须作出适当计算。
7)
类产品通常会有小装饰件,装饰件壁厚为
0.8~1.2
。
8)
不建议使用大件的塑胶装饰件,大装饰件可改用厚为
0.6~1.0
的不锈钢件。
9)
IML
件壁厚要求
1.2
以上,局部壁厚不小于
0.8,凹陷的深度
不大于
0.3。
10)
尽可能的保持塑件有均一的壁厚,若是无可避免地产生厚薄
胶的渐变,塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半,而且要
求做平缓的过度面加大的导圆角(过度面与局部壁厚
3:
1)。
(图
1-1)
家电设计要点
家电设计规范
11)
塑件转角位置用圆角过渡(图
1-2)。
尖锐的圆角位通常会导
致部件有缺陷及应力集中,尖角的位置亦常在电镀过程後引
起不希望的物料聚积。
集中应力的地方会在受负载或撞击的
时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方法,不但减
低应力集中的因素,且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模
时更容易。
圆角是壁厚的
0.2~0.6,理想数值是壁厚的
0.5。
2.
止口:
止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装
配和调整接合线(夹口)的平整的作用。
常用的有单止口和
双止口(见图
2-1)。
大部分产品使用的都是单止口,凸止口宽一般来为
壁厚的
0.45
倍。
高为宽度的
1~1.5
(常用高度
有
0.8mm,1.0mm,1.2mm,1.5mm,2.0mm。
体积大
的产品还有
3.0mm,4.0mm)。
双止口的使用相对会少。
一般用于防水或比较密封
和须要用打胶方式固定的产品。
还有胶位厚的产品
也常用。
凹凸止口的间隙通常单边为
0.05mm~0.2mm(常用
0.05mm,0.08mm,0.10mm,0.15mm)。
止口的宽度设计要求不小于
0.70mm
要注意凹止口
底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。
(如
2-2)
类产品侧壁厚要求
1.8mm
以上,凸止口为
0.8x1.0
(宽
x
长)或
1.0x1.0。
凹凸止口的间隙为
0.05,加
3·
的拔摸角。
2.3mm
1.0x1.0
或
1.2x1.5。
0.08,加
3.0
以上,止口为
1.5x1.5
或
1.5x2.0。
0.15,加
2-1
2-2
3.
装饰线(美观线):
产品的配合装饰线间隙(高)尺寸因其体积的大小而
不一。
设计时应考虑装饰线与产品整体的协调。
通常有
(0.30mm
,
0.50mm
0.8mm
1.0mm
)
宽
度
通
常
有
(0.30mm,0.50mm,1.0mm)。
类产品装饰线为
0.3x0.3
0.5x0.5
0.8x0.8
装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如(图
3-1)。
3-1
4.
拔模:
产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有
拔模角,在结构设计前要详细检查表面有没有无法
出模现象。
拔模角在产外观与结构允许的情况下尽
可能加大,以方便产品加工生产。
对于外部有蚀纹工艺要求产品,跟据蚀纹的粗细和
深度拔模角也相应不同(准确数据可参考相应的纹
板)。
通常用的为
0.5~5
度。
特别对于较粗蚀纹,
如果角度不够表面可能产生拖花现像。
常用为
5~8
度,最大的要达
10
多度。
对于表面透明或要求光洁度很好的产品,为防拖花
角度通常加大到
2~5
产品某些较单独或较细、容易变形位置,如喇叭网
罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。
由于单薄或区
域磨擦力集中,脱模时容易粘连前模,使产品拉断
或变形。
拔模角通常要加大到
5~7
4-1)
如果产品垂直高度比较大表面(表面无蚀纹)或比较
高的筋、螺丝柱,为避免拔模后胶过厚表面产生缩
水。
其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不
小于
0.20mm。
4-2)
塑件精度要求高,应采用较小的拔摸角。
塑件较高较大,应采用较小的拔摸角,即按落差计
算。
塑件形状复杂,不易脱模,应采用较大的拔摸角。
塑件收缩率较大,应采用较大的拔摸角。
塑件壁较厚,收缩也增大,应采用较大的拔摸角。
产品表面如果有侧面行位开摸,则行位位置拔摸角
可忽略。
4-1
4-2
5.
倒圆角:
产品的所有外形棱线必须要导圆角。
特别注意电铸
件或电铸按键的棱线
倒圆角应不小于
R
0,30mm,小于
0.30mm
会被视为
工艺角。
壳体的螺丝头沉孔边要加
0.3
以上的圆角。
特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆
要加
0.2
以上的导圆角。
零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。
(如图
1-2)以减少应力的集中、提高强度和利于模
具填充、脱模。
矩形通孔,要在四个拐角处留
0.3-0.5
的小圆角,避免
出模时,由于应力集中,会有拉白拉裂等现象。
6.
按钮设计:
按
钮
壁
厚
为
~
1.5.0mm
裙
边
1.0mmX1.0mm(高)、1.5mmX1.2mm。
6-1)
按键的设计应考虑其加工和安装的方便性,高度不
宜太高,通常体积不大的不高于
15.0mm。
按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等
方式设计成组合体。
如:
电镀按键为一组,喷漆的
为一组,透明的为一组等。
6-2)
按键弹簧筋尺寸:
宽度:
1.2~2.5
高度:
0.8~1.0
按钮上下行程由所采用的
PCB
板元件决定。
通常有:
0.30mm、0.5mm、1.0mm。
导电硅胶行程为
1.0~1.50mm
按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边
的方式来固定,外形若为圆形或椭圆形,要加定位
筋。
定位筋高度为按钮行程
2
6-1
6-2
7.
按键间隙:
按键间隙会跟据按钮大小、表面和配合壳体的
工艺来决定。
通常小按键与壳体间隙为单边
0.10mm
加按键表面
工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。
如产品壳体为表喷油,按键为表面喷漆加
UV
油。
则按键间隙为:
0.10mm+0.04(壳体喷漆)+0.04(按键
喷漆)+0.03(UV
油)。
对于体积较大或行程较长按钮,因运动过程中容易
出现卡钮现像(如座式电话机)。
设计时应加大按钮
的拔模角,间隙通常为
0.20mm(不包括工艺间隙)(如
5)。
常用工艺间隙:
喷漆,
0.03mm~0.05mm
油,
电镀,
0.03mm
~0.05mm(
水镀,
0.10mm)
4)
8.
固定零件装配间隙
小零件如
LED
导光拄、小镜片、装饰件装配间隙单
边为
0.05mm
0.07mm。
稍大的因收缩和变形不同
单边为
0.15mm。
尺寸比较大的零件收缩和变形也大,
装配间隙单边
可加大为
0.30mm~0.50mm。
尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合,如
USB
座橡胶盖。
10-1)
9.
螺丝柱:
产品装配和模具加工中要求精度较高,其座标位置
尽可能的设计为整数,有难度也应精确到
0.50(如
51.50
49.50)。
方便易记减少失误。
螺丝柱的大小在整套产品中尽量避免太多不同尺寸,
以求生产、装配、螺丝采购的方便和系统性。
螺丝柱不宜太高,太高会降低强度。
旁边可以加加
强筋(火箭脚)来加大强度,也可以通过加高螺丝
头沉台来降低螺丝柱高度。
螺丝柱加强筋(火箭脚)高度不应与螺丝柱面相平,
通常是为螺丝柱的
0.9。
5)离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来,目的是加
强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
9-1)
6)孔加倒斜角,螺丝头沉台加围筋。
5)
通常螺丝柱的外径是内径的两倍。
但如果这种方式螺
丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在表面产生缩水纹
及高成型应力。
则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的
50-70%。
如因此螺丝柱不能提供足够强度,可以加加
强筋,若柱位置接近边壁,则可用一条肋骨将边壁
和柱相互连接来达到加强的效果。
常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔
螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝
头孔
3.506.503.003.706.70
3.005.202.403.206.0
2.604.502.202.805.20
2.304.201.902.504.60
2.004.001.702.204.20
1.703.201.302.003.50
1.403.001.001.602.60
1.002.600.701.202.50
8)丝头孔如果较深螺丝头孔应尽可能的加大以方便螺
丝刀的操作。
9)A
类产品常用螺丝为
1.0~2.0
1.7~3.0。
2.6~4.0
螺丝柱尽可能的避免靠边,靠边柱容易造成表面缩
9-2)
9-
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